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    銅冶煉煙氣制酸系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)研究與應(yīng)用

    2020-06-09 06:05:44吳錦龍江紅衛(wèi)
    硫酸工業(yè) 2020年4期
    關(guān)鍵詞:制酸電耗硫酸

    吳錦龍,江紅衛(wèi)

    (江西銅業(yè)股份有限公司貴溪冶煉廠,江西貴溪 335424)

    江西銅業(yè)股份有限公司貴溪冶煉廠硫酸車間目前擁有4套制酸裝置、6套廢酸廢水處理裝置、1套三氧化二砷生產(chǎn)裝置及應(yīng)急處理站廢水處理裝置。主要工藝以銅冶煉煙氣為原料,采用動力波煙氣凈化、低位高效干吸和雙接觸轉(zhuǎn)化技術(shù),經(jīng)凈化、轉(zhuǎn)化、干吸、脫硫等工序生產(chǎn)出w(H2SO4)98.3%的工業(yè)硫酸,目前已形成1 900 kt/a的硫酸生產(chǎn)規(guī)模。

    廢酸廢水處理工藝采用先硫化、后石膏、電化學(xué)深度處理的方法,處理之后的廢水部分循環(huán)使用,其余達(dá)標(biāo)排放。亞砷酸生產(chǎn)采用加溫加壓氧化浸出工藝,生產(chǎn)質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于或等于99.5%的三氧化二砷。應(yīng)急處理站主要收集工廠部分超標(biāo)的廢水并進行處理,是保證工廠外排水達(dá)標(biāo)排放的最后一道屏障。

    在冶煉煙氣制酸工藝中,噸酸電耗是煙氣制酸工藝的核心指標(biāo),國內(nèi)同行通常采用“雙閃”(閃速爐熔煉、閃速爐吹煉)+高SO2濃度轉(zhuǎn)化的先進工藝[1],以此減少煙氣量、節(jié)約能源,實現(xiàn)了噸酸電耗的大幅下降,競爭優(yōu)勢非常明顯。貴溪冶煉廠采用閃速爐+PS轉(zhuǎn)爐的冶煉工藝,轉(zhuǎn)爐漏風(fēng)量大,生產(chǎn)負(fù)荷周期性大幅波動,造成煙氣中SO2濃度低,制酸系統(tǒng)采用傳統(tǒng)工藝,能適應(yīng)的煙氣φ(SO2)最高為12%,平均在11%左右,系統(tǒng)風(fēng)量大、SO2風(fēng)機電耗高。

    在廢酸廢水處理工藝中,隨著國家環(huán)保要求日趨嚴(yán)格,采用電化學(xué)廢水深度處理工藝替代傳統(tǒng)的中和鐵鹽法,去除各類重金屬的效果好,但是廢水處理量逐年增大,成分越來越復(fù)雜,電化學(xué)系統(tǒng)長期滿負(fù)荷運行,極板和電能消耗高[2]。

    鑒于這些因素,近幾年,貴溪冶煉廠硫酸車間持續(xù)開展銅冶煉煙氣制酸系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)研究與應(yīng)用,包括變頻控制系統(tǒng)在KK&K風(fēng)機的首次運用、自主研發(fā)高SO2濃度轉(zhuǎn)化數(shù)學(xué)模型提高制酸系統(tǒng)SO2控制濃度、研究開發(fā)一種新的復(fù)雜廢水除砷工藝、發(fā)明水冷封閉式IGBT“高頻節(jié)能電源”降低電化學(xué)整流器的電耗和故障率等,取得多項成果并成功應(yīng)用。

    1 變頻控制系統(tǒng)在KK&K SO2風(fēng)機的首次運用

    冶煉煙氣制酸系統(tǒng)中SO2風(fēng)機是整個系統(tǒng)的核心動力設(shè)備,貴溪冶煉廠硫酸車間4套制酸裝置均采用德國進口的KK&K風(fēng)機,屬于定速風(fēng)機,通過調(diào)節(jié)前導(dǎo)葉來控制風(fēng)量,一直處在工頻運行的電機浪費了大量電能。冶煉系統(tǒng)采用的是閃速爐+PS轉(zhuǎn)爐的冶煉工藝,轉(zhuǎn)爐周期性送停風(fēng),制酸系統(tǒng)風(fēng)量周期性大幅波動,頻繁調(diào)節(jié)風(fēng)機導(dǎo)葉開度,不僅操作繁瑣,同時風(fēng)機能耗高。為此,硫酸車間曾邀請KK&K風(fēng)機廠家研討風(fēng)機的變頻控制[3],但是廠家拒絕改造,車間依靠自身力量,聯(lián)合廠內(nèi)冶化設(shè)計室,研究KK&K風(fēng)機特性曲線,設(shè)計出1套安全可靠的KK&K風(fēng)機變頻控制系統(tǒng),在國內(nèi)屬于首創(chuàng),并首次成功運用于制酸四系列的KK&K風(fēng)機控制。

    1.1 研究思路

    研究選擇在制酸四系列進行,主要考慮以下原因:

    1)由于冶煉煙氣制酸系統(tǒng)受閃速熔煉和轉(zhuǎn)爐吹煉影響,生產(chǎn)負(fù)荷波動大,而KK&K風(fēng)機為定速風(fēng)機,依靠風(fēng)機入口導(dǎo)葉控制負(fù)荷,低負(fù)荷時導(dǎo)葉開度小,存在大馬拉小車現(xiàn)象,造成較大能耗浪費,制酸四系列尤為明顯。

    2)由于閃速爐點檢、降料等情況,導(dǎo)致制酸四系列KK&K風(fēng)機頻繁開停,平均每年開停約20次,影響制酸核心設(shè)備KK&K風(fēng)機使用壽命。

    3)四系列KK&K風(fēng)機額定功率為2 050 kW,額定電流230 A,啟動設(shè)計采用直接全壓啟動方式,大功率設(shè)備頻繁開停加劇機械磨損,影響電機使用壽命。

    基于以上原因,為了降低制酸系統(tǒng)能耗,車間自行研究變速與導(dǎo)葉控制技術(shù),實現(xiàn)KK&K風(fēng)機變頻控制改造,降低風(fēng)機用電。

    1.2 技術(shù)方案

    1)KK&K風(fēng)機變頻調(diào)速改造。由于制酸系統(tǒng)對連續(xù)運行安全性能要求較高,為了便于日常維護及故障應(yīng)急處理,故采用中壓變頻器外加工頻旁路的方案。利用原電機啟動斷路器柜作為整個系統(tǒng)的總電源柜,整個系統(tǒng)的綜保裝置利用原電源柜的綜保裝置。增加中壓變頻器及變頻器進、出線斷路器柜,柜內(nèi)不設(shè)綜保裝置。開關(guān)柜與變頻器一起安裝于風(fēng)機房內(nèi),并為其搭建1間變頻器配電室。運行時房間封閉,內(nèi)置空調(diào),采用內(nèi)循環(huán)散熱,空調(diào)功率約為2臺10匹空調(diào)。

    2)潤滑油控制系統(tǒng)改造。由于電機的變頻改造,導(dǎo)致原來的潤滑油控制系統(tǒng)無法滿足現(xiàn)在控制要求,車間經(jīng)過技術(shù)攻關(guān),增加1個輔助油箱和2#輔助油泵,正常生產(chǎn)時2#輔助油泵通過變頻調(diào)速控制油壓,實現(xiàn)風(fēng)機調(diào)速時油壓的穩(wěn)定控制,原1#輔助油泵作為應(yīng)急油泵備用,確保了風(fēng)機的安全穩(wěn)定運行,同時實現(xiàn)突然停電時的潤滑油壓穩(wěn)定,消除風(fēng)機安全隱患。

    3)DCS 改造。DCS具有對新增的開關(guān)柜與變頻器的監(jiān)視與控制功能,由于現(xiàn)有DCS系統(tǒng)允許容量已用完,故對DCS數(shù)據(jù)庫進行擴容,并增加通訊與輸入輸出模塊。

    1.3 實施效果

    1)項目實施后,制酸二系統(tǒng)(含制酸三系列和四系列)制酸電耗由原來的83.15 kWh/t下降為73.18 kWh/t,每年可以節(jié)省電費約120萬元。四系列風(fēng)機變頻改造前后電耗統(tǒng)計數(shù)據(jù)見表1。

    表1 四系列風(fēng)機變頻改造前后電耗統(tǒng)計

    從表1中可以看出:風(fēng)機變頻技術(shù)導(dǎo)葉控制改造后,風(fēng)機本身電耗下降明顯,折合成硫酸電耗下降 8.92 kWh/t。

    2)KK&K風(fēng)機變頻改造,實現(xiàn)了無負(fù)荷啟動,也大大降低了風(fēng)機因熔煉爐內(nèi)點檢造成的開停次數(shù),由改造前的20次降為5次,(每次30 min左右)減少了電氣和機械故障,簡化了操作。

    3)貴溪冶煉廠技術(shù)人員對KK&K風(fēng)機進行自主變頻改造升級,在國內(nèi)尚屬首次,制酸一系列4 800 kW風(fēng)機也利用干吸轉(zhuǎn)化改造項目進行了變頻改造。此次KK&K風(fēng)機改造也引起了國內(nèi)同行業(yè)的關(guān)注,紫金礦業(yè)、大冶有色、九江鉛鋅等單位相繼到貴溪冶煉廠進行交流,均準(zhǔn)備按該模式對KK&K風(fēng)機進行改造。

    2 自主研發(fā)高濃度SO2轉(zhuǎn)化數(shù)學(xué)模型提高SO2濃度控制

    貴溪冶煉廠煙氣制酸采用傳統(tǒng)工藝來制硫酸,其系統(tǒng)能適應(yīng)的煙氣φ(SO2)上限在12%左右,平均在11%左右,如果超出上限,轉(zhuǎn)化工序的熱平衡被打破,特別是轉(zhuǎn)化器一段床層的熱量富集,催化劑溫度超過上限,容易使催化劑失去活性,設(shè)備變形損壞。而且SO2濃度提高,轉(zhuǎn)化率快速下降,尾氣排放SO2濃度上升。結(jié)合貴溪冶煉廠的實際情況,在制酸裝置不可能進行太大的改動,基于傳統(tǒng)制酸工藝,研發(fā)了一種高濃度SO2轉(zhuǎn)化數(shù)學(xué)模型,通過大量生產(chǎn)數(shù)據(jù)修正,指導(dǎo)轉(zhuǎn)化熱平衡的調(diào)整。

    2.1 研究思路

    1)制酸一系列1985年投產(chǎn)以來,已運行30余年,設(shè)備老化嚴(yán)重,技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)下降,能耗上升,無法適應(yīng)高濃度SO2控制要求。

    2)該系統(tǒng)轉(zhuǎn)化φ(SO2)控制上限為12%,為了控制SO2濃度,需通過補充稀釋風(fēng)調(diào)節(jié),造成制酸系統(tǒng)負(fù)荷增大,能耗上升。

    3)SO2濃度控制過高時,易導(dǎo)致轉(zhuǎn)化工序催化劑溫度超過上限,設(shè)備運行風(fēng)險高。同時SO2轉(zhuǎn)化率下降,尾排SO2上升,脫硫效率下降,排放超標(biāo)[4]。

    基于以上原因,為了解決制酸系統(tǒng)實現(xiàn)高SO2轉(zhuǎn)化,同時轉(zhuǎn)化率又不能急劇下降影響尾氣排放的問題,車間自主研發(fā),以制酸一系列為試驗平臺,通過多年的實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)庫為基礎(chǔ),建立轉(zhuǎn)化工序SO2轉(zhuǎn)化率計算模型,輸入溫度、壓力、SO2和O2濃度,自動計算出催化劑溫度、分層轉(zhuǎn)化率、總轉(zhuǎn)化率、尾排SO2濃度等理論值,經(jīng)過不斷修正,縮小與實際值的偏差,從而指導(dǎo)大修期間的催化劑檢修和日常生產(chǎn)控制。

    2.2 技術(shù)方案

    1)建立SO2轉(zhuǎn)化率計算模型,并通過大量實際數(shù)據(jù)不斷進行修正,使其能精準(zhǔn)符合制酸一系列的運行實際。

    2)制酸一系列轉(zhuǎn)化工序安裝儀表壓力計,數(shù)據(jù)傳輸入DCS。將壓力、溫度參數(shù)引入數(shù)模,為生產(chǎn)提供指導(dǎo)。

    3)大修期間調(diào)整制酸一系列轉(zhuǎn)化器一段床層、五段床層的低溫銫催化劑密度和一段床層催化劑的裝填量,優(yōu)化調(diào)整制酸一系列的熱平衡,使制酸一系列轉(zhuǎn)化可承受的φ(SO2)達(dá)到13%(小時平均值)以上,全年平均φ(SO2)高于11%。

    4)待模型建立,轉(zhuǎn)化工序能適應(yīng)的SO2濃度提高后,取消制酸一系列電除霧器清掃風(fēng),減少清掃風(fēng)量10 000 m3/h,減少進入制酸系統(tǒng)的空氣量,提高SO2濃度。

    5)對制酸一系列凈化SO2脫卻塔、負(fù)壓風(fēng)管及制酸二系列有機胺再生氣管等進行優(yōu)化,減少空氣量,進一步提升制酸一系列SO2濃度。

    6)通過數(shù)模計算,推算出當(dāng)轉(zhuǎn)化SO2提升至14%,15%時脫硫入口SO2濃度,為尾氣脫硫改造和進一步提高轉(zhuǎn)化SO2濃度提供依據(jù)。

    2.3 實施效果

    1)SO2轉(zhuǎn)化率計算模型研究取得較好效果,2017年大修期間將轉(zhuǎn)化器一段床層、五段床層催化劑裝填進行調(diào)整,增加低溫銫催化劑裝填量。正常生產(chǎn)一段床層入口溫度由400 ℃下調(diào)至385 ℃,保證轉(zhuǎn)化設(shè)備運行安全,同時轉(zhuǎn)化率由99.81%提升至99.83%。成功提高了系統(tǒng)SO2濃度,降低了系統(tǒng)風(fēng)量,減少風(fēng)機電耗,節(jié)省生產(chǎn)成本。硫酸一系列SO2濃度和硫酸電耗統(tǒng)計數(shù)據(jù)分別見表2和表3。

    從表2和表3可以看出,通過數(shù)據(jù)模型的運用,φ(SO2)控制月平均值由10.80%提升到11.10%,硫酸電耗由 106.80 kWh/t下降至 101.71 kWh/t,節(jié)約用電 3.05×106kWh/a。

    2)提升了制酸一系統(tǒng)硫酸的能力,滿足目前冶煉系統(tǒng)能力的需求,節(jié)省了采用國外高濃度SO2轉(zhuǎn)化技術(shù)專利費數(shù)百萬元。

    表2 制酸一系列φ(SO2)數(shù)據(jù)統(tǒng)計 %

    表3 制酸一系列硫酸電耗數(shù)據(jù)統(tǒng)計 kWh/t

    3 研究開發(fā)一種新的復(fù)雜廢水除砷工藝,提升排放指標(biāo)

    電化學(xué)系統(tǒng)是硫酸車間處理全廠廢水的一道關(guān)鍵工序。電化學(xué)系統(tǒng)給多塊極板加直流電,廢水通過極板時,極板之間形成陰陽極導(dǎo)電,極板被電解,大量亞鐵離子溶入廢水中,與其中的砷形成穩(wěn)定的絡(luò)合物,達(dá)到除砷目的,同時發(fā)生其他氧化還原反應(yīng)去除重金屬。鐵離子本身作為優(yōu)良的凝聚劑,能夠通過凝聚作用,去除廢水中其他的雜質(zhì)。

    硫酸車間技術(shù)人員深入研究電化學(xué)工作原理,創(chuàng)新開發(fā)一種新的復(fù)雜廢水除砷工藝,在廢酸廢水系統(tǒng)中采用前端提高鐵離子濃度,提升廢水前端除砷能力,從而降低電化學(xué)系統(tǒng)進水中的砷離子濃度,降低電化學(xué)系統(tǒng)負(fù)荷,最終優(yōu)化排放水水質(zhì)。

    3.1 研究思路

    1)由于廢水處理工藝鐵離子濃度低,除砷效率下降,造成電化學(xué)系統(tǒng)進水中的砷濃度上升幅度較大,為保證排放水指標(biāo),電化學(xué)系統(tǒng)負(fù)荷過大,長期保持 2 800 A 的運行電流 (上限 3 000 A),電耗和極板消耗大。

    2)電化學(xué)整流機組故障率高,該機組2016年5—8月的故障次數(shù)分別為11次、13次、15次、9次 ,嚴(yán)重影響了設(shè)備的運行。

    基于以上原因,硫酸車間首先對工藝進行改進,優(yōu)化除雜藥劑鐵離子在廢水處理工藝中的協(xié)同作用。即在電化學(xué)系統(tǒng)前端處理工藝中提高鐵離子的濃度,提升去除重金屬的能力。同時改進電化學(xué)硅整流電源,減少故障率和能耗,從而降低電化學(xué)運行電流和極板消耗,減少運行成本。

    3.2 技術(shù)方案

    在廢酸廢水系統(tǒng)中采用2種方式提高鐵離子濃度,提升系統(tǒng)除重金屬效率,優(yōu)化排放水指標(biāo)。改進電化學(xué)硅整流電源,自主設(shè)計IGBT“高頻節(jié)能電源”。

    1)廢鐵加酸溶解:制作若干個廢鐵溶解槽,將電化學(xué)反應(yīng)槽換下的殘極板和廠區(qū)內(nèi)收集的廢鐵置于槽內(nèi),把成分簡單、酸度較高的脫銅廢酸從槽底引入,由下至上通過廢鐵溶解區(qū),利用稀硫酸快速溶解廢鐵,提高液相中的鐵離子濃度,產(chǎn)生的廢氣通過負(fù)壓系統(tǒng)抽入環(huán)集系統(tǒng)中和處理排空,富鐵液體進入后續(xù)工序[5]。

    2)電化學(xué)富鐵底泥加酸溶解再利用:電化學(xué)澄清器中的底泥含有大量的固體Fe(OH)3,以前只是簡單地將其返回pH調(diào)節(jié)槽,作為補充鐵鹽濃度和結(jié)晶晶種。但是因為大部分Fe呈固態(tài),對于廢水中的重金屬去除效果不佳。采用弱酸性的電解車間廢水溶解電化學(xué)富鐵底泥,將部分Fe溶解成離子態(tài),提高重金屬的去除效率。

    3)將敞開式風(fēng)冷結(jié)構(gòu)“硅整流電源”改為車間自主設(shè)計的IGBT“高頻節(jié)能電源”(專利號:ZL201721548272.0)。將敞開式電源拆除,在原位置安裝封閉式水冷型一體式高頻節(jié)能電源。取消原來的風(fēng)冷風(fēng)扇,采用銅質(zhì)蛇管換熱器+循環(huán)水來冷卻整流器產(chǎn)生的熱量。利用三極晶體管的導(dǎo)電選擇性原理,將外部銅排軟連接的機械換向裝置改成電子換向裝置,改造后每臺電源可節(jié)約用電5.4×104kWh/a。

    3.3 實施效果

    1)電化學(xué)廢水處理節(jié)能技術(shù)應(yīng)用后,廢水處理石膏工序中石膏濾液中鐵離子質(zhì)量濃度明顯上升,由 66.36 mg/L 提升到 214.59 mg/L,大幅提升了電化學(xué)系統(tǒng)前端的除雜效果,達(dá)到了預(yù)期目的。石膏濾液中鐵離子質(zhì)量濃度數(shù)據(jù)見表4。

    表4 石膏濾液鐵離子質(zhì)量濃度 mg/L

    2)通過改造,排放水中重金屬離子濃度下降,具體數(shù)據(jù)見表5。

    表5 排放水重金屬離子質(zhì)量濃度 mg/L

    3)通過改造,風(fēng)冷改為水冷,機械換向改為晶體管電子換向,車間共10臺電化學(xué)電源每年節(jié)約用電 5.4×105kWh。

    4)電化學(xué)前端鐵離子濃度大幅提升后除雜效果好,大大降低了電化學(xué)進水中的重金屬元素濃度,從而為降低電化學(xué)運行負(fù)荷提供了條件。經(jīng)過改造,目前電化學(xué)系統(tǒng)只運行50%的反應(yīng)器即可達(dá)到排放指標(biāo),電化學(xué)極板更換、檢修費用大幅下降。

    4 結(jié)語

    江西銅業(yè)股份有限公司貴溪冶煉廠近幾年提出了“打造世界最好煉銅工廠”的目標(biāo),其中核心就是通過對標(biāo)、創(chuàng)標(biāo)管理和技術(shù)改進,大幅提升關(guān)鍵技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)。硫酸車間通過新技術(shù)的研究開發(fā)與應(yīng)用,實現(xiàn)了煙氣制酸系統(tǒng)噸酸電耗的較大幅度的下降,優(yōu)化了排放水的水質(zhì)指標(biāo),對冶煉煙氣制酸行業(yè)的節(jié)能減排科技進步具有較大的推動和示范作用。

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