膠合板用鎂質(zhì)膠黏劑的制備與性能表征

吳丹妮，孫萍，鄭妮華，劉紅光，李黎，牛耕蕪

(1. 北京林業(yè)大學(xué)材料科學(xué)與技術(shù)學(xué)院，北京100083； 2. 內(nèi)蒙古農(nóng)業(yè)大學(xué)材料科學(xué)與藝術(shù)設(shè)計(jì)學(xué)院，呼和浩特010018)

我國(guó)木材工業(yè)用膠黏劑以“三醛膠”(脲醛樹脂、酚醛樹脂、三聚氰胺甲醛樹脂)為主導(dǎo)，存在著甲醛釋放、熱穩(wěn)定性和阻燃效果較差等問題[1]。無(wú)機(jī)鎂質(zhì)膠黏劑因其自身具備綠色環(huán)保、耐高溫、不燃燒、耐老化等優(yōu)點(diǎn)，可以很好地解決以上問題。鎂質(zhì)膠黏劑是以輕燒氧化鎂、氯化鎂或硫酸鎂和水等無(wú)機(jī)物為原料，根據(jù)制品用途和形狀要求，加入填充改性材料而制成的無(wú)機(jī)膠黏劑[2]。鎂質(zhì)膠黏劑屬于水固型無(wú)機(jī)膠黏劑，遇水方可化合和固化。鎂質(zhì)膠黏劑具有耐高溫、高強(qiáng)、輕質(zhì)、保溫等優(yōu)良特性，常用于制備水泥刨花板和水泥纖維板[3]，將其用作木材膠黏劑可使得木制品同時(shí)被賦予防火、防霉、防水等功能，使木材的天然缺陷得以改善。然而，將鎂質(zhì)膠黏劑用于膠合板工業(yè)的研究卻鮮有報(bào)道。

為探索鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的性能，本研究以輕燒氧化鎂、氯化鎂和水為原料制備鎂質(zhì)膠黏劑，將其施用于楊木單板，經(jīng)冷壓工藝制備楊木膠合板，采用正交試驗(yàn)確定膠合板用鎂質(zhì)膠黏劑的較優(yōu)配方和制備工藝。利用力學(xué)試驗(yàn)機(jī)、掃描電鏡、熱重分析儀和錐形量熱儀等測(cè)試方法對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑的膠合性能、微觀形貌、熱穩(wěn)定性及阻燃性能等進(jìn)行表征和分析。

1 材料與方法

1.1 試驗(yàn)材料

速生楊木(PopulusL.)單板購(gòu)于河北，含水率約為8%，裁剪成400 mm×400 mm×1.5 mm的小尺寸單板，并選取表面光滑、無(wú)明顯缺陷的單板待用。輕燒氧化鎂粉購(gòu)于石家莊天宇鎂業(yè)有限公司，純度為86.26%。無(wú)水氯化鎂粉購(gòu)于無(wú)錫市亞太聯(lián)合化工有限公司，純度為98.3%。

1.2 鎂質(zhì)膠黏劑的制備

按照試驗(yàn)配方計(jì)算所需輕燒氧化鎂粉、無(wú)水氯化鎂粉和蒸餾水的質(zhì)量，分別使用天平和量筒稱量原材料。先將無(wú)水氯化鎂粉緩慢加入蒸餾水中攪拌均勻制得鹵水，靜置于室溫環(huán)境中冷卻10 min，再將輕燒氧化鎂粉與鹵水混合，使用攪拌器恒速攪拌3 min即制得鎂質(zhì)膠黏劑。

1.3 膠合板的制備

將制備好的鎂質(zhì)膠黏劑施用于楊木單板并制備3層楊木膠合板。采用常規(guī)的垂直紋理組坯方式，施膠量為700 g/m2(雙面)。采用冷壓工藝，在1.5 MPa壓力下持續(xù)冷壓20～32 h后卸壓，并置于溫度為20 ℃、相對(duì)濕度為60%的恒溫恒濕箱內(nèi)養(yǎng)護(hù)至預(yù)設(shè)天數(shù)后進(jìn)行性能檢測(cè)。

1.4 測(cè)試與表征

1.4.1 膠合性能測(cè)試

參照GB/T 17657—2013《人造板及飾面人造板理化性能試驗(yàn)方法》鋸制試件，并采用萬(wàn)能力學(xué)試驗(yàn)機(jī)(MMW-50型，濟(jì)南耐而試驗(yàn)機(jī)有限公司)檢測(cè)鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的干、濕膠合強(qiáng)度。試樣尺寸為100 mm×25 mm×5 mm，搭接面積為25 mm×25 mm，加載速度為5 mm/min，各條件下測(cè)試6個(gè)試樣，取均值。干膠合強(qiáng)度在常溫(28 ℃)條件下檢測(cè)；濕膠合強(qiáng)度按照Ⅱ類膠合板標(biāo)準(zhǔn)，在(63±3) ℃水中浸泡3 h，取出后在室溫下冷卻10 min進(jìn)行檢測(cè)。

1.4.2 耐水性能測(cè)試

采用強(qiáng)度保留系數(shù)(R)表征鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的耐水性能。強(qiáng)度保留系數(shù)為膠合板試樣濕膠合強(qiáng)度和干膠合強(qiáng)度之比[4]。

1.4.3 掃描電子顯微鏡(SEM)與能譜分析(EDS)

采用場(chǎng)發(fā)射電子掃描顯微鏡(SU8010型，日本日立公司)對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑硬化體試樣及剪切斷裂后膠合板試樣的微觀結(jié)構(gòu)進(jìn)行觀察，并聯(lián)用能譜儀對(duì)樣品表面元素組成進(jìn)行分析，測(cè)試電壓20 kV。

1.4.4 熱重差熱(TGA)綜合分析

采用熱重差熱綜合分析儀(LABSYS EVO型，法國(guó)塞塔拉姆公司)對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑的熱穩(wěn)定性進(jìn)行測(cè)試。將制備好的膠黏劑磨成粉末過孔徑尺寸0.125 mm篩(120目)，稱取10 mg樣品置于坩堝中，溫度由30 ℃升至800 ℃，升溫速率為10 ℃/min。保護(hù)氣體為氮?dú)?，氣流輸出壓力?.05 MPa。

1.4.5 錐形量熱測(cè)試

參照ISO 5660-1:2002“Reaction-to-fire tests-heat release, smoke production and mass loss rate”的要求，采用錐形量熱儀(NLFRM-05型，英國(guó)FTT公司)對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板試件的燃燒性能進(jìn)行測(cè)定。試樣尺寸為100 mm×100 mm×5 mm，輻射強(qiáng)度為50 kW/m2，試樣表面溫度約為760 ℃。

2 結(jié)果與分析

2.1 基礎(chǔ)配方和制備工藝的確定

根據(jù)已有鎂質(zhì)膠黏劑研究結(jié)果[5-9]可知，原料物質(zhì)的量之比、施膠量、養(yǎng)護(hù)天數(shù)和冷壓時(shí)間對(duì)于鎂質(zhì)膠黏劑的性能具有重要影響。因此，該試驗(yàn)以n(MgO)/n(MgCl2)(氧化鎂與氯化鎂的物質(zhì)的量之比)、n(H2O)/n(MgCl2)(水與氯化鎂的物質(zhì)的量之比)、施膠量、養(yǎng)護(hù)天數(shù)、冷壓時(shí)間為影響因素，采用正交試驗(yàn)，以膠合強(qiáng)度為測(cè)試指標(biāo)，選出較優(yōu)的鎂質(zhì)膠黏劑配方和制備工藝。通過預(yù)試驗(yàn)得出鎂質(zhì)膠黏劑的配方和工藝參數(shù)范圍：n(MgO)/n(MgCl2)=4～10，n(H2O)/n(MgCl2)=12～18，施膠量為500～700 g/m2(雙面)，冷壓時(shí)間為20～32 h，養(yǎng)護(hù)天數(shù)為5～15 d。采用L16(45)正交試驗(yàn)表進(jìn)行正交試驗(yàn)，正交試驗(yàn)因素水平及試驗(yàn)設(shè)計(jì)分別見表1、2。

表1 正交試驗(yàn)因素水平Table 1 Factors and levels of orthogonal experiment

表2 正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)與結(jié)果Table 2 Design and results of orthogonal experiment

注：Kn為均值；R為極差。

根據(jù)正交試驗(yàn)因素各水平的平均值可以確定優(yōu)水平，進(jìn)而選出優(yōu)組合。從表2中可以看出，A、B、C、D、E五因素的優(yōu)水平分別為A2、B3、C3、D3、E3。因此，鎂質(zhì)膠黏劑配方與制備工藝優(yōu)組合為A2B3C3D3E3，即n(MgO)/n(MgCl2)=6，n(H2O)/n(MgCl2)=16，施膠量為700 g/m2(雙面)，冷壓時(shí)間為28 h，養(yǎng)護(hù)天數(shù)為15 d。此條件下鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的干膠合強(qiáng)度為1.19 MPa，濕膠合強(qiáng)度為0.92 MPa，符合Ⅱ類膠合板標(biāo)準(zhǔn)。

優(yōu)選配方制得的鎂質(zhì)膠黏劑黏度為226 mPa·s，pH為7.40，呈弱堿性，固體含量為69.8%。鎂質(zhì)膠黏劑適用期是指將各組分混合均勻后，其能維持有效可用性能的時(shí)間，通常用鎂質(zhì)膠黏劑達(dá)到初凝狀態(tài)的時(shí)間表示，測(cè)得其初凝時(shí)間為3.0 h。與合成樹脂膠黏劑相比，鎂質(zhì)膠黏劑的適用期較短，但鑒于其配置工藝簡(jiǎn)易，配置周期短，可隨調(diào)隨用，將調(diào)膠與壓板兩個(gè)工序之間的時(shí)間控制在3.0 h之內(nèi)。

濕膠合強(qiáng)度方差分析見表3。由表3可以看出，鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板膠合強(qiáng)度的影響因素由大到小依次為：E>B>C>A>D。其中，養(yǎng)護(hù)天數(shù)、n(H2O)/n(MgCl2)、施膠量對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板膠合強(qiáng)度的影響高度顯著，n(MgO)/n(MgCl2)對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板膠合強(qiáng)度的影響顯著，而冷壓時(shí)間的影響不顯著。

表3 濕膠合強(qiáng)度方差分析Table 3 Variance analysis for wet bonding strength

注：F0.01(3,60)=4.13；F0.05(3,60)=2.76。

正交試驗(yàn)的鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板濕膠合強(qiáng)度直觀分析如圖1所示。從圖1可以看出，養(yǎng)護(hù)天數(shù)對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑膠合板的影響最顯著，且其影響指數(shù)遠(yuǎn)大于其他因素。隨著養(yǎng)護(hù)天數(shù)的增加，鎂質(zhì)膠黏劑的濕膠合強(qiáng)度呈現(xiàn)先增大后減小的趨勢(shì)。鎂質(zhì)膠黏劑的強(qiáng)度形成是原材料發(fā)生水化反應(yīng)并凝固結(jié)晶為518相晶體[5Mg(OH)2·MgCl2·8H2O]或318相晶體[3Mg(OH)2·MgCl2·8H2O]的過程，這一過程受養(yǎng)護(hù)天數(shù)的影響較為顯著[9-10]。因此，鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的膠合強(qiáng)度受養(yǎng)護(hù)天數(shù)影響最顯著。

圖1 鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板濕膠合強(qiáng)度正交試驗(yàn)直觀分析圖Fig. 1 Intuitive analysis chart for wet bonding strength of plywood manufactured with magnesium adhesive

2.2 養(yǎng)護(hù)天數(shù)對(duì)膠合性能和耐水性能的影響

為進(jìn)一步研究養(yǎng)護(hù)天數(shù)對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑性能的影響，進(jìn)行養(yǎng)護(hù)天數(shù)的單因素試驗(yàn)。將使用鎂質(zhì)膠黏劑和楊木單板冷壓制備的膠合板放入恒溫恒濕箱分別養(yǎng)護(hù)3，5，7，9，11，13，15，17和19 d后測(cè)試其干、濕膠合強(qiáng)度并計(jì)算強(qiáng)度保留系數(shù)。

不同養(yǎng)護(hù)天數(shù)下鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的膠合強(qiáng)度見圖2a。由圖2a可以看出，養(yǎng)護(hù)天數(shù)為13 d時(shí)膠合板的膠合強(qiáng)度達(dá)到最大值，干膠合強(qiáng)度為1.40 MPa，濕膠合強(qiáng)度為1.08 MPa。當(dāng)養(yǎng)護(hù)天數(shù)<13 d時(shí)，干、濕膠合強(qiáng)度均隨著養(yǎng)護(hù)時(shí)間的延長(zhǎng)而增大；當(dāng)養(yǎng)護(hù)天數(shù)>13 d時(shí)，干、濕膠合強(qiáng)度均先減小而后緩慢增大，但并未超過13 d時(shí)的強(qiáng)度。鎂質(zhì)膠黏劑自身的硬化過程是一個(gè)化學(xué)反應(yīng)與物相變化相結(jié)合的水化過程，在這一過程中不斷形成518相和318相晶體[式(1)、(2)]。隨著養(yǎng)護(hù)天數(shù)的增加，鎂質(zhì)膠黏劑水化程度不斷提高，反應(yīng)完全的穩(wěn)定水化產(chǎn)物數(shù)量增加，穩(wěn)定水化產(chǎn)物之間彼此連生搭接，水化產(chǎn)物在木材孔隙中嵌入交叉。因此，鎂質(zhì)膠黏劑自身強(qiáng)度及其與木材之間的結(jié)合強(qiáng)度均隨養(yǎng)護(hù)天數(shù)的增加而提高。養(yǎng)護(hù)到13 d時(shí)鎂質(zhì)膠黏劑膠合強(qiáng)度達(dá)到峰值，說(shuō)明其自身水化硬化過程趨于完全。如果繼續(xù)在恒溫恒濕箱中養(yǎng)護(hù)，濕度較大的環(huán)境可能會(huì)造成鎂質(zhì)膠黏劑的水解，體現(xiàn)為膠合強(qiáng)度的下降[9,11-12]。

5MgO+MgCl2+13H2O=5Mg(OH)2·MgCl2·8H2O

(1)

3MgO+MgCl2+11H2O=3Mg(OH)2·MgCl2·8H2O

(2)

不同養(yǎng)護(hù)天數(shù)條件下鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的強(qiáng)度保留系數(shù)如圖2b所示。強(qiáng)度保留系數(shù)越大，說(shuō)明泡水后膠合板的膠合強(qiáng)度損失越小，耐水性能就越好。由圖2b可以看出，隨養(yǎng)護(hù)天數(shù)的增加，鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的強(qiáng)度保留系數(shù)呈減小趨勢(shì)，耐水性能降低。與木材相比，鎂質(zhì)膠黏劑的濕脹系數(shù)較小，韌性較差，浸水后鎂質(zhì)膠黏劑與木材之間膨脹程度的差異導(dǎo)致部分膠合點(diǎn)斷裂是泡水后膠合板膠合強(qiáng)度損失的主要原因。隨著養(yǎng)護(hù)天數(shù)的增加，鎂質(zhì)膠黏劑的硬化程度增大，體現(xiàn)為韌性和濕脹系數(shù)減小，與木材濕脹系數(shù)的差值增大，膠合點(diǎn)更容易斷裂。因此，鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的耐水性隨時(shí)間的延長(zhǎng)而降低。

圖2 養(yǎng)護(hù)天數(shù)對(duì)鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板性能的影響Fig. 2 Effects of curing days on properties of plywood manufactured with magnesium adhesive

2.3 微觀形貌分析

為觀察鎂質(zhì)膠黏劑和木材之間的結(jié)合情況及膠層破壞形式，使用場(chǎng)發(fā)射掃描電子顯微鏡對(duì)其進(jìn)行微觀結(jié)構(gòu)的觀察。圖3a、d分別為鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板經(jīng)過7和13 d恒溫恒濕養(yǎng)護(hù)后剪切破壞端面的顯微圖像，其結(jié)構(gòu)均為木(順紋)-膠-木(橫紋)。圖3a試件的干膠合強(qiáng)度為0.95 MPa，剪切破壞的裂縫位于膠層及木材與膠層的結(jié)合界面處，導(dǎo)致剪切破壞的原因是膠層斷裂及膠合界面破壞。圖3d試件的干膠合強(qiáng)度為1.40 MPa，剪切破壞的裂縫位于木材中，膠合界面并未發(fā)生破壞，導(dǎo)致剪切破壞的原因是木材斷裂。這一現(xiàn)象說(shuō)明，當(dāng)配方和工藝合理時(shí)，鎂質(zhì)膠黏劑與木材之間的結(jié)合強(qiáng)度可大于木材自身強(qiáng)度。圖3b、e分別是圖3a、d中C元素分布圖，圖3c、f分別為圖3a、d中Mg元素分布圖。C元素為木材的主要組成元素，鎂質(zhì)膠黏劑原料中也含有微量C元素，而Mg元素只存在于鎂質(zhì)膠黏劑中。從能譜圖中可以看出，Mg集中分布在膠層位置，而木材對(duì)應(yīng)的區(qū)域內(nèi)也有少量Mg元素存在。因此可以判斷，鎂質(zhì)膠黏劑可滲透進(jìn)木材內(nèi)部。

a. 膠合板試樣剪切破壞端面(養(yǎng)護(hù)7 d);b. 圖a中C元素分布;c. 圖a中Mg元素分布;d. 膠合板試樣剪切破壞端面(養(yǎng)護(hù)13 d);e. 圖d中C元素分布;f. 圖d中Mg元素分布。圖3 膠合板試樣剪切破壞端面掃描電鏡及能譜圖Fig. 3 SEM and EDS of shear failure interface of plywood specimens

為進(jìn)一步探明鎂質(zhì)膠黏劑在木材中的滲透情況，分別對(duì)不含膠黏劑的楊木單板微觀形貌(圖4a)及鎂質(zhì)膠黏劑制備楊木膠合板膠合界面的形貌進(jìn)行觀察(圖4b)。由圖4可以看出，不含鎂質(zhì)膠黏劑的楊木單板中導(dǎo)管內(nèi)壁光滑平整，導(dǎo)管壁上的紋孔清晰可見，而鎂質(zhì)膠黏劑與楊木單板膠合界面處的楊木導(dǎo)管壁上附著了很多毛刺狀的鎂質(zhì)膠黏劑。進(jìn)一步放大可見，鎂質(zhì)膠黏劑是由長(zhǎng)棒狀晶體或片狀晶體相互交錯(cuò)而成的空間網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)[13]。結(jié)合圖3的分析結(jié)果可以充分說(shuō)明，鎂質(zhì)膠黏劑能夠擴(kuò)散至木材內(nèi)部，當(dāng)層間剝離時(shí)可起到膠釘作用。

a. 不含膠黏劑的楊木單板；b. 鎂質(zhì)膠黏劑制備楊木膠合板膠合界面；c、d. 鎂質(zhì)膠黏劑微觀形貌。圖4 膠合板中鎂質(zhì)膠黏劑的擴(kuò)散情況Fig. 4 Diffusion of magnesium adhesive in plywood

2.4 鎂質(zhì)膠黏劑熱穩(wěn)定性分析

為考察鎂質(zhì)膠黏劑的高溫?zé)岱€(wěn)定性，對(duì)其進(jìn)行熱重分析，熱重曲線如圖5所示。根據(jù)圖5a中質(zhì)量保留率曲線結(jié)果顯示，加熱過程中鎂質(zhì)膠黏劑的總質(zhì)量損失率為48%，說(shuō)明在本研究的溫度范圍(30～800 ℃)內(nèi)，鎂質(zhì)膠黏劑的熱穩(wěn)定性良好。

圖5 鎂質(zhì)膠黏劑的熱重曲線Fig. 5 Thermogravimetric curves of magnesium adhesive

鎂質(zhì)膠黏劑的質(zhì)量損失速率曲線見圖5b。從圖5b中可以看出，鎂質(zhì)膠黏劑的熱分解大體分為2個(gè)階段：第一階段質(zhì)量損失率約為22%，降解峰出現(xiàn)在60和150 ℃附近，分別為鎂質(zhì)膠黏劑中晶相的2次脫結(jié)晶水過程；第二階段質(zhì)量損失率約為26%，降解峰出現(xiàn)在320和400 ℃附近，分別為氫氧化鎂失水和氯化鎂水解的過程[14-15]。

2.5 鎂質(zhì)膠黏劑阻燃性能分析

鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的阻燃性能如圖6所示。由圖6a可知，試件的熱釋放速率曲線均出現(xiàn)2個(gè)峰值并最終趨于平緩。第1個(gè)釋熱峰是木材試樣在熱輻射作用下分解燃燒并快速放熱而形成的，這一過程中，試樣表面木材形成的具有隔熱隔氧作用的炭化層對(duì)試樣內(nèi)部的木材產(chǎn)生一定的保護(hù)作用。因此，熱釋放曲線出現(xiàn)不同程度的下滑，形成平緩的低谷。隨著熱輻射作用的不斷增強(qiáng)，試樣表面炭化層開裂并暴露出內(nèi)部木材，在熱輻射作用下試樣內(nèi)部木材迅速分解釋放出可燃?xì)怏w形成第2個(gè)釋熱峰。經(jīng)過充分的燃燒，木材和膠層有效成分燒盡后，曲線從高峰迅速下降并趨于平緩[16]。

圖6 鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板試樣的阻燃性能Fig. 6 Flame retardancy of plywood specimens manufactured with magnesium adhesive

鎂質(zhì)膠黏劑和酚醛樹脂膠黏劑制備膠合板的熱釋放速率曲線第1個(gè)峰出現(xiàn)的時(shí)間分別為30和55 s，所對(duì)應(yīng)的峰值分別為127和192 kW/m2；第2個(gè)峰值出現(xiàn)的時(shí)間分別為135和200 s，所對(duì)應(yīng)的峰值分別為121和270 kW/m2。鎂質(zhì)膠黏劑的平均熱釋放速率(35.84 kW/m2)遠(yuǎn)低于酚醛樹脂膠黏劑平均熱釋放速率(86.90 kW/m2)，熱釋放速率越小，材料熱裂解速度越慢，產(chǎn)生的揮發(fā)性可燃物越少，火焰?zhèn)鞑ヂ?。與酚醛樹脂膠黏劑相比，鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板出現(xiàn)峰值的時(shí)間也較短，說(shuō)明鎂質(zhì)膠黏劑制成的膠合板在更短的時(shí)間內(nèi)形成穩(wěn)定炭層。因此，鎂質(zhì)膠黏劑比酚醛樹脂膠黏劑具有更好的阻燃性能[17]。

圖6b表明，升溫達(dá)到600 s時(shí)，鎂質(zhì)膠黏劑制備的膠合板總熱釋放量為20.97 MJ/m2，僅為酚醛樹脂膠黏劑制備膠合板總熱釋放量(約45 MJ/m2)的1/2左右，這也說(shuō)明鎂質(zhì)膠黏劑制品比酚醛樹脂膠黏劑制品在阻燃方面有更優(yōu)越的效果。

3 結(jié) 論

1)當(dāng)n(MgO)/n(MgCl2)=6，n(H2O)/n(MgCl2)=16，施膠量為700 g/m2(雙面)，冷壓時(shí)間為28 h，養(yǎng)護(hù)天數(shù)為15 d時(shí)鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板性能較優(yōu)，干膠合強(qiáng)度為1.19 MPa，濕膠合強(qiáng)度為0.92 MPa，符合Ⅱ類膠合板標(biāo)準(zhǔn)。

2)鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的膠合強(qiáng)度受原料物質(zhì)的量之比、施膠量、冷壓時(shí)間和養(yǎng)護(hù)天數(shù)影響，其中，養(yǎng)護(hù)天數(shù)的影響最顯著。鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板的膠合強(qiáng)度隨養(yǎng)護(hù)天數(shù)延長(zhǎng)先增大后略有降低，養(yǎng)護(hù)13 d時(shí)膠合強(qiáng)度最大，干、濕膠合強(qiáng)度分別為1.40和1.08 MPa。耐水性能隨養(yǎng)護(hù)天數(shù)的增大而減小。綜合而言，13 d為最佳養(yǎng)護(hù)天數(shù)。

3)鎂質(zhì)膠黏劑可以通過楊木單板孔隙進(jìn)入導(dǎo)管壁中，形成膠釘并產(chǎn)生機(jī)械咬合作用，在配方和工藝合理的情況下，二者之間的結(jié)合強(qiáng)度大于木材自身抗拉強(qiáng)度。

4)鎂質(zhì)膠黏劑在30～800 ℃受熱分解產(chǎn)生的質(zhì)量損失相對(duì)較少，具有較好的熱穩(wěn)定性。鎂質(zhì)膠黏劑制備膠合板燃燒時(shí)的總熱釋放量和熱釋放速率均低于酚醛樹脂膠黏劑制備膠合板，具有較好的阻燃性能。