常頂切水回注減頂系統(tǒng)運(yùn)行總結(jié)

林金安 薛文剛（中國(guó)石化海南煉油化工有限公司，海南 儋州578001）

海南煉化常減壓蒸餾裝置經(jīng)擴(kuò)能改造后，原油處理能力可達(dá)1100t/h，裝置采用電脫鹽→閃蒸塔→常壓塔→減壓塔的工藝路線，減壓塔設(shè)計(jì)采用全填料干式減壓蒸餾工藝。裝置塔頂注水流程設(shè)計(jì)采用凈化水或除鹽水引入塔頂注水罐，經(jīng)塔頂注水泵抽出，分別注入常壓塔頂油氣線、減頂一、二、三級(jí)抽空器出口管線。外送的含硫污水主要由常壓塔頂回流及產(chǎn)品罐、減壓塔頂分水罐、輕烴壓縮機(jī)出口分液罐（D-402）、穩(wěn)定塔頂及產(chǎn)品罐（D-403）的含硫污水這四部分組成。

2019 年4 月，因硫磺裝置停工檢修，車間利用常壓塔頂回流及產(chǎn)品罐的切水回注減壓塔頂三級(jí)抽空系統(tǒng)，減少裝置含硫污水產(chǎn)生量，降低汽提裝置酸性氣產(chǎn)生量，使硫磺裝置平穩(wěn)檢修。

1 流程投用前后水質(zhì)情況分析

根據(jù)《中國(guó)石化煉油工藝防腐蝕管理規(guī)定》（以下簡(jiǎn)稱管理規(guī)定）實(shí)施細(xì)則，塔頂注水的水質(zhì)和來(lái)源，根據(jù)裝置實(shí)際情況確定,常頂注水水質(zhì)需達(dá)到水質(zhì)指標(biāo)見(jiàn)表1。裝置常壓塔頂揮發(fā)線、減壓塔頂一、二、三級(jí)抽空器出口管線注水采用汽提裝置產(chǎn)生的凈化水進(jìn)行回注。投用前，塔頂注水水質(zhì)分析情況及常、減頂污水水質(zhì)分析情況見(jiàn)表2。

表1 注水水質(zhì)指標(biāo)

表2 投用前凈化水及常、減頂污水水質(zhì)分析統(tǒng)計(jì)表

減頂污水凈化水硫化物(直讀)pH值氯離子鐵含量硫化物(直讀)pH值硫化物(直讀)pH值氨氮(以N計(jì))mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L 98.96 9.00 93.47 2.70 90.22 8.62 3.74 9.47 60.20 14.81 5.91 0.69 0.96 8.32 5.83 0.00 6.29 0.58 45.95 6.62 30.89 1.74 52.26 6.62 1.42 7.71 11.08

由表1、表2可知，流程投用前，裝置常、減頂注水（凈化水）水質(zhì)符合管理規(guī)定要求，常頂外排含硫污水的水質(zhì)也在管理規(guī)定的控制范圍內(nèi)。流程投用后，減頂污水水質(zhì)分析見(jiàn)表3。

表3 投用后凈化水及常、減頂污水水質(zhì)分析統(tǒng)計(jì)表

由表3可知，減頂外排含硫污水的pH值（5.5～7.5）、鐵離子含量（≯3mg/L）在管理規(guī)定的技術(shù)控制指標(biāo)范圍內(nèi)，但氯離子的含量在流程投用前、后均有超出管理規(guī)定的技術(shù)控制指標(biāo)范圍（≯30mg/L），該指標(biāo)與加工原油的品種、性質(zhì)、比例等因素有關(guān)，裝置目前無(wú)脫氯設(shè)施。

2 流程投用后減頂系統(tǒng)在線監(jiān)測(cè)分析

常減壓裝置減頂系統(tǒng)共有在線腐蝕速率監(jiān)測(cè)點(diǎn)4 處，各監(jiān)測(cè)點(diǎn)運(yùn)行正常，流程投用后各在線腐蝕速率監(jiān)測(cè)點(diǎn)腐蝕速率見(jiàn)表4。

表4 減頂系統(tǒng)在線監(jiān)測(cè)腐蝕速率表

減頂二級(jí)冷凝器出口減頂二級(jí)冷凝器入口mm/a mm/a 0.000 5 0.003 3 0.017 5 0.015 4 0.000 8 0.008 5 0.001 3 0.009 6 0.004 7 0.005 7 0.004 8 0.005 5 0.0315 0.0068

由表4可知，流程投用后減頂系統(tǒng)在線監(jiān)測(cè)腐蝕速率滿足管理規(guī)定的技術(shù)控制指標(biāo)（平均腐蝕速率≯0.2mm/a）要求。

3 流程投用后的效果

3.1 裝置含硫污水外排量降低

裝置減壓塔一、二、三級(jí)抽空器出口管線注水量控制在18～20t/h，流程投用后仍維持該注水量。流程投用后，裝置含硫污水出裝置總流量由41.59t/h，下降至20.08t/h，減少19.51t/h。

3.2 減頂系統(tǒng)緩蝕劑注入量降低

常減壓裝置塔頂揮發(fā)線采用注有機(jī)胺中和劑的形式，主要使用的中和緩蝕劑型號(hào)有廣東粵首YS-5205 型和洋浦中溢ZHS-03 型。根據(jù)管理規(guī)定實(shí)施細(xì)則，塔頂揮發(fā)線注有機(jī)胺中和劑的控制條件，中和緩蝕劑的用量依據(jù)排水pH值為5.5～7.5來(lái)確定，用量≯20（μg/g），用量以塔頂餾出物計(jì)算。流程投用前，裝置塔頂緩蝕劑用量約為11.61μg/g，流程投用后，裝置塔頂緩蝕劑用量降至9.86μg/g，下降約1.75μg/g，下降趨勢(shì)明顯。流程投用前后裝置緩蝕劑單耗統(tǒng)計(jì)見(jiàn)表5。

表5 裝置緩蝕劑單耗統(tǒng)計(jì)表

3.3 酸性水汽提裝置蒸汽消耗降低

酸性水汽提裝置能耗主要由電力消耗及1.0MPa 蒸汽消耗組成。其中電力單耗約為3.15kWh/t（單價(jià)0.6元/kWh），1.0MPa蒸汽單耗為0.14t/t（單價(jià)153.48元/t）。將常減壓裝置常頂切水回注減頂系統(tǒng)后，常減壓裝置含硫污水量減少19.51t/h，每小時(shí)可減少電力消耗成本36.88元；每小時(shí)可減少1.0MPa蒸汽消耗成本=419元；每年可節(jié)約汽提裝置運(yùn)行成本382.94萬(wàn)元。

4 結(jié)語(yǔ)

在常壓塔頂回流及產(chǎn)品罐的污水水質(zhì)符合管理規(guī)定實(shí)施細(xì)則要求的前提下，利用常頂切水回注至減頂系統(tǒng)流程可行。流程投用后減頂水pH 值、鐵離子及在線監(jiān)測(cè)腐蝕速率均在控制范圍內(nèi)，常減壓裝置含硫污水外放量可減少19.51t/h；塔頂緩蝕劑用量可下降約1.75μg/g；可減少汽提裝置電力、1.0MPa 蒸汽消耗，節(jié)約運(yùn)行成本382.94萬(wàn)元/年。