鍋爐安裝維修過程中關鍵工藝控制

劉毅

（遼寧福鞍礦山環(huán)保設備有限公司，遼寧鞍山110041）

1 引言

鍋爐在實際使用期間往往會受到安裝工藝、自身型號以及后期維修保養(yǎng)的各種因素的影響，造成很多安全隱患，影響鍋爐的使用效率和生產(chǎn)效率。因此，需要加強對鍋爐安裝維修工藝的重視和關鍵工藝的控制，做好鍋爐損壞部位以及關鍵部位的維修檢修工作，提高鍋爐的使用性能和使用壽命，保證鍋爐能夠正常穩(wěn)定的生產(chǎn)運行。

2 鍋爐安裝維修過程中關鍵工藝的控制

2.1 控制管道煨制工藝

管道煨制工藝主要是通過火對管道進行加熱后再施彎處理，很容易導致管道出現(xiàn)鼓包和褶皺等不良現(xiàn)象。施工人員可以通過在管道中裝入適量的砂，保證管道的彎曲質(zhì)量。因為砂子本身有一定的耐熱性能，可以實現(xiàn)管道的均勻受熱，施工人員在裝砂的過程中需要注意細砂中不能含有可燃雜物和泥土。同時，需要采用烘干的方式蒸發(fā)砂子中的水分，減少砂子中的水分含量。在裝砂過程中，施工人員必須采取相關設備進行夯實，并在砂子灌滿后，利用鐵板嚴密封堵管道端口。其次，在加熱管道的過程中，施工人員要嚴禁使用含硫量高的燃料，盡可能地選擇木材以及焦炭等材料進行加熱，根據(jù)管道的材料選擇適合的加熱溫度。一般情況下，合金鋼的加熱溫度在1000℃以上，不超過1050℃，碳鋼的加熱溫度一般小于1000℃，但是不低于950℃。工作人員在加熱過程中需要注意，必須一次性加熱到位，使其達到可以彎折的溫度，還要利用熱電偶對溫度進行監(jiān)測和控制。另外，工作人員還需要在加熱過程中不斷翻動管子，避免受熱不均勻以及管子表面出現(xiàn)損壞問題。施工人員在管道達到規(guī)定溫度后，可以根據(jù)樣板對其進行彎制，使管道的彎度達到設計要求。施工人員在管道彎折工作完成后，要對其進行保溫處理，合理控制冷卻的速度，避免冷卻速度過快而引起的管道損傷問題。最后，施工人員需要徹底清除管道內(nèi)部的砂子，檢測管子的彎折情況，保證管子彎折的質(zhì)量[1]。

2.2 控制鍋爐維修材料的質(zhì)量

鍋爐維修材料的質(zhì)量直接關系著鍋爐維修的效果以及鍋爐的使用壽命，因此，需要加強對鍋爐維修材料的控制。從以往的鍋爐事故案例來看，多數(shù)事故是由于員工操作不當以及鍋爐材料質(zhì)量不合格造成的。加強對鍋爐受熱面的維護，在整個鍋爐維修過程中有至關重要的作用，維修人員需要及時更換受熱面的水冷管壁的管材以及對流管束，并細致檢查更換好的管道材料，要求更換的新的管道材料與原有的管道材料保持型號一致或者型號相近。鍋爐所使用的水冷管壁以及對流管束一般都是20g 的鍋爐鋼管，在檢查過程中，要嚴格對比化驗報告和材料合格證的內(nèi)容，結合低中壓鍋爐所使用的無縫鋼管標準，對比化驗報告中的機械性能和化學成分，嚴禁使用三無產(chǎn)品以及不符合標準的管材。其次，工作人員還需要進一步檢查管材的尺寸是否能夠滿足指標，仔細測量和檢查管道材料，工作人員檢查的內(nèi)容主要包括管壁厚度、管材外徑以及直管橢圓度，明確這些數(shù)據(jù)是否能夠達到工業(yè)標準，保證鍋爐的維修質(zhì)量以及維修效果。另外，還要加強對管材外觀缺陷的檢查，鍋爐對管材外觀質(zhì)量有較高的要求，工作人員在進行管材檢查的過程中，要保證管材內(nèi)外表面不能存在裂縫、結疤、里層以及裂紋等相關外觀問題，保證鍋爐的使用壽命和使用效率。

2.3 對焊接工藝的控制

鍋爐中大部分為承壓設備，介質(zhì)為高溫蒸汽，工作條件相對比較惡劣，所以，必須加強對鍋爐安裝維修的施工質(zhì)量控制。焊接質(zhì)量控制是鍋爐安裝維修的關鍵環(huán)節(jié)和中心環(huán)節(jié)，直接關系著鍋爐安裝維修的整體質(zhì)量。所以，必須加強對焊接質(zhì)量的控制，并建立行之有效的管理方法和工藝體系，有效約束和規(guī)范焊接流程和焊接行為。首先，施工人員需要做好焊接前的準備工作，準備好與鍋爐焊接有關的焊接工件，做好技術交底措施，編制施工方案以及施工組織設計圖紙，認真檢查工件組裝之前焊接接頭的坡口形式以及工件的幾何尺寸，及時修復運輸過程中造成的工件損傷問題。同時，還需要做好焊條、焊絲、焊劑以及保護氣體的準備工作，嚴格按照相關規(guī)章制度，按照批次進行焊接材料的入庫檢驗，避免焊接材料在保管中出現(xiàn)生銹、變質(zhì)以及受潮問題。使用之前需要在烘干箱烘干，保證焊接材料的強度以及性能能夠滿足鍋爐的使用要求和使用標準。

其次，施工人員還要做好焊接質(zhì)量的控制工作，在操作中注意可能影響焊接質(zhì)量的相關問題和因素。由于鍋爐安裝維修過程一般屬于露天作業(yè)，焊接時需要盡可能地避免在雨雪和大風條件下施工，當環(huán)境溫度低于0℃時，需要做好保溫措施以及預熱措施。同時，需要選擇技術熟練的焊接工人，嚴格按照工藝參數(shù)以及工作程序進行操作，保證設備完好以及控制儀器記錄準確，母材和焊材要符合焊接的要求。焊接完成之后，施工人員需要做好焊接質(zhì)量檢查工作，分別包括焊縫無損檢測、外觀檢測以及水壓檢測，注意焊縫成形直線度偏差、缺肉以及焊瘤等相關方面的問題。通過射線、超聲波、磁粉、滲透等檢測方式進行焊縫無損檢測。超聲波檢測和射線檢測可以檢測焊縫內(nèi)部是否存在未焊透、未熔合、氣孔、夾渣以及裂紋等缺陷，綜合評定焊縫的焊接質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)焊縫問題，并認真分析焊縫不合格的原因，保證焊接質(zhì)量和焊接效果。

2.4 管道脹接

對于管子的脹接方法，既可以采用幾次脹接進行組合的方式，又可以采用二次脹管的方式。采用幾次脹接進行組合的方式時固定脹管和扳邊脹管工作要一次性地完成。采用二次脹管方式就是先進行固定脹管再進行扳邊脹管，按工序完成。固定脹管應將管端與管控壁完全接觸，使管子和管孔間的空隙完全消失，并且再向外擴大。扳邊脹管時，應先將管子脹接扳邊12°～15°喇叭口后，再進行90°扳邊，扳邊應緩慢，（為阻止管口撕裂）不得一次成形。扳邊后脹口周圍不應有扳邊工具沖擊的鑿子印，不可避免時，個別的印深不應超過板厚的負偏差。扳邊邊緣應與管板貼緊，其最大間隙應不大于0.4mm，且間隙不大0.05mm 的長度不得超過管子周長的20%。如扳邊貼緊達不到要求時，不得用鐵錘擊。脹接前，應清除管端和管孔的表面油污，并打磨至發(fā)生金屬光澤；管端的打磨長度應至少為管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公稱壁厚的90%，且不應有起皮、凹痕、裂紋和縱向刻痕等缺陷。脹接后，管端不應有起皮、皺紋、裂紋，切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中，應隨時檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷[2]。

3 結語

綜上所述，鍋爐安裝維修過程中的關鍵工藝控制直接關系著鍋爐安裝和維修的效果，影響鍋爐的使用壽命和使用效率，因此，需要加強對鍋爐安裝維修關鍵工藝的重視，明確鍋爐安裝維修的要點以及安分發(fā)揮設備潛力，提高設備使用效率，延長設備使用壽命。工作人員需認真分析缺陷原因并制定相應的安裝維修工藝流程，把握安裝維修工具中的關鍵工藝，達到鍋爐設備安裝維修之后安全穩(wěn)定運行的效果和要求。