精益生產(chǎn)管理方式在A公司制造分廠的應(yīng)用

◎劉華東

近年來，隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化的進(jìn)一步加速，市場競爭逐漸趨向于白熱化態(tài)勢。尤其是當(dāng)今世界，通訊、交通等技術(shù)的快速進(jìn)步與發(fā)展，對傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造型企業(yè)帶來了嚴(yán)重的沖擊，同時也為新興制造型企業(yè)帶來了良好的發(fā)展機(jī)遇。近年來，我國經(jīng)濟(jì)呈高速發(fā)展態(tài)勢，但我國工業(yè)起步較晚，目前多以傳統(tǒng)的加工制造型企業(yè)為主，在競爭日益激烈的市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境中，受到適時生產(chǎn)的嚴(yán)重沖擊，我國的現(xiàn)代會計也受到了一定程度的影響。

一、精益生產(chǎn)管理理念

精益生產(chǎn)管理理念又稱銷售決定生產(chǎn)制系統(tǒng)。企業(yè)在運(yùn)營過程中，通過精益生產(chǎn)管理理念對企業(yè)成本進(jìn)行嚴(yán)格把控，合理規(guī)劃銷售與生產(chǎn)環(huán)節(jié)以及提高生產(chǎn)成品的產(chǎn)品質(zhì)量等方法來提升企業(yè)自身的市場競爭力以及企業(yè)的盈利空間。精益生產(chǎn)管理理念作為一種現(xiàn)代化的先進(jìn)生產(chǎn)模式，已成為我國生產(chǎn)制造型企業(yè)的重要選擇。

20世紀(jì)70年代，日本豐田汽車公司首次提出精益生產(chǎn)管理理念，通過設(shè)立管理看板、生產(chǎn)單元化等方式，整體上實(shí)現(xiàn)了企業(yè)內(nèi)部商品零庫存的生產(chǎn)過程。這種生產(chǎn)制度的實(shí)施，對豐田汽車公司的快速發(fā)展起到了積極的推動作用，如通過實(shí)施生產(chǎn)制系統(tǒng)，豐田公司的生產(chǎn)成本資金占用量大大降低，極大的增加了企業(yè)的資金流動量，為企業(yè)自身更好更快的發(fā)展提供了一定的助力。

二、A公司制造分廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理方式必要性

A公司制造分廠下設(shè)三大管理職能室：經(jīng)營室、技術(shù)室和生產(chǎn)室。五大生產(chǎn)項(xiàng)目。生產(chǎn)班組是分廠管理的最小行政單元。制造分廠存在以下四個方面問題：1.分廠操作人員數(shù)量多，管理人員的管理幅度較大，導(dǎo)致管理難度增大；同時外供方人員較多，加大管理難度。通過借鑒精益生產(chǎn)模式來建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)化班組，實(shí)施分供方一體化管控，完善班組組織績效評價模式。2.小批量、多品種的生產(chǎn)特點(diǎn)，新產(chǎn)品數(shù)量較多，導(dǎo)致生產(chǎn)異常問題較多。通過實(shí)施工段及班組間的協(xié)調(diào)機(jī)制來發(fā)揮班組特點(diǎn)，建立健全生產(chǎn)調(diào)度與異常專題會機(jī)制。3.以手工作業(yè)偏多的生產(chǎn)特點(diǎn)就伴隨著人為因素帶來的質(zhì)量風(fēng)險較大。通過引入精益生產(chǎn)模式的自檢互檢管理機(jī)制來降低相關(guān)人為因素帶來的風(fēng)險。4.制造分廠的自動化程度不高，需要通過信息化手段提升生產(chǎn)效率，解決管理難題。引入JIT需求發(fā)布系統(tǒng)、CAA輔助裝配系統(tǒng)能很好地提升分廠生產(chǎn)效率和效益。

三、精益生產(chǎn)管理方式在A公司制造分廠的具體應(yīng)用

（一）制造過程中的應(yīng)用

1.生產(chǎn)管理。

以滿足用戶需求為前提，以生產(chǎn)計劃為綱領(lǐng)，以公司制造資源為依據(jù)，以計劃節(jié)點(diǎn)為驅(qū)動，形成內(nèi)部拉動外部、下工序拉動上工序、上下工序聯(lián)動的生產(chǎn)運(yùn)行機(jī)制，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)資源效用最大化。

在計劃管理方面，根據(jù)公司計劃，結(jié)合制造資源，編制各項(xiàng)目推移計劃，利用模擬生產(chǎn)線提前預(yù)警，編制各項(xiàng)目三日滾動計劃，使各生產(chǎn)工序具有明確目標(biāo)；在異常管理方面，建立異常處理機(jī)制，應(yīng)用信息化手段，分層報告，分級解決，做好異常閉環(huán)管理與異常分析統(tǒng)計；在節(jié)拍拉動方面，建立下工序需求生產(chǎn)組織過程，減少在制品，降低生產(chǎn)成本，并以節(jié)拍達(dá)成率為考評，實(shí)現(xiàn)均衡化、準(zhǔn)時化生產(chǎn)；在資源共享方面，充分發(fā)揮分廠資源"一盤棋"理念，各項(xiàng)目資源共享，定期進(jìn)行能力分析平衡，明確缺口及需求。

2.班組管理。

以職能管理全覆蓋為基礎(chǔ)，向重要管理方面?zhèn)戎兀怀鲑|(zhì)量、安全、生產(chǎn)等

重點(diǎn)管控指標(biāo)權(quán)重系數(shù)的原則，引導(dǎo)班組加強(qiáng)自主管理，確保各項(xiàng)經(jīng)營指標(biāo)順利完成。考評過程按照二級管理進(jìn)行實(shí)施，第一層級：職能人員評價。評價結(jié)果占80%。第二層級：項(xiàng)目評價由區(qū)域負(fù)責(zé)人評價實(shí)現(xiàn)，評價結(jié)果占20%。評價結(jié)果參照各板塊權(quán)重系數(shù)進(jìn)行整合，評價結(jié)果按照A=20%，B=60%，C=20%，D不設(shè)強(qiáng)制比例進(jìn)行分布，與班組當(dāng)月工作完成情況有關(guān)，與工作復(fù)雜程度無關(guān)聯(lián)。

3.質(zhì)量控制。

制造分廠首先以管理制度流程優(yōu)化、指標(biāo)優(yōu)化為主要內(nèi)容，以制度流程落地為目標(biāo)，有效對標(biāo)ISO/TS標(biāo)準(zhǔn)。梳理管理制度及要求，識別職能工作與體系指標(biāo)之間的差異，創(chuàng)建內(nèi)部審核模式，提升分廠職能人員業(yè)務(wù)水平，促進(jìn)人才培養(yǎng)及分廠管理體系的提升；其次，隨著公司產(chǎn)量不斷提升，分廠的質(zhì)量管理任務(wù)越來越重。為使員工能夠全面掌握公司及分廠質(zhì)量管理規(guī)定，了解質(zhì)量管理基礎(chǔ)知識，提升質(zhì)量管理意識，履行質(zhì)量管理職責(zé)，編制了分廠級質(zhì)量管理手冊，作為員工日常質(zhì)量管理應(yīng)知應(yīng)會手冊；分廠實(shí)施分供方一體化管控，完善供方廠內(nèi)規(guī)范施工要求及管理措施，將供方納入分廠實(shí)施統(tǒng)一管理，提升制造與供方現(xiàn)場施工環(huán)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量。

4.物流管理。

制造分廠應(yīng)用ERP、MRO系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)物料訂單及需求計劃提報，保障物料供應(yīng)及時。為提高物流配送效率、降低物流倉儲成本，分廠開法JIT物流需求發(fā)布系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)JIT需求的平臺化管理及傳遞。引入微庫管理系統(tǒng)，由原來按列領(lǐng)用改為按車按設(shè)備件配臺使用，專人直接配送至現(xiàn)場，采用刷卡領(lǐng)用實(shí)時補(bǔ)充，實(shí)現(xiàn)一單元一板，一車一庫。

（二）精益工具的應(yīng)用

制造分廠采用5S管理方法，規(guī)范對生產(chǎn)現(xiàn)場，物品定置整齊有序，定期檢查以及整改；推行"5米經(jīng)理"活動，"5米經(jīng)理"是指項(xiàng)目區(qū)域內(nèi)每名員工，都要在作業(yè)場地以自己為圓心，1.2米為半徑的區(qū)域內(nèi)的擔(dān)當(dāng)責(zé)任人，主動管理好所在區(qū)域。通過明確管理范圍、結(jié)合日常巡檢，將該機(jī)制與區(qū)域質(zhì)量管控結(jié)合，賦予個人明確的管理監(jiān)督職責(zé)，真正做到全員自助管理，加強(qiáng)每位員工"一次就做好"的質(zhì)量意識；實(shí)施"紅牌作戰(zhàn)"活動，重點(diǎn)在于整理現(xiàn)場，解決現(xiàn)場閑置的占用施工空間資源的問題，改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境。以"紅牌作戰(zhàn)"活動找出現(xiàn)場問題，整理現(xiàn)場。

四、結(jié)論

精益生產(chǎn)管理理念，作為一種科學(xué)、高效、先進(jìn)的生產(chǎn)模式，于上世紀(jì)七十年代被日本豐田公司所提出，并在后期的發(fā)展過程中逐漸被西方發(fā)達(dá)國家所采用并推廣。精益生產(chǎn)管理理念的出現(xiàn)，在一定程度上推動了全球工業(yè)化進(jìn)程的步伐，為提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本做出了積極的作用。然而，精益生產(chǎn)管理理念的出現(xiàn)，對傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下的企業(yè)造成了一定的沖擊，迫使其在新的市場環(huán)境中的競爭力逐漸處于劣勢。

A公司制造通過引入精益生產(chǎn)管理理念來指導(dǎo)生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)資源效用最大化，隨著工業(yè)化程度的不斷加深，企業(yè)生產(chǎn)自動化逐漸成為未來的發(fā)展趨勢，為更好的適應(yīng)社會經(jīng)濟(jì)發(fā)展需求，適時生產(chǎn)模式逐漸被廣泛應(yīng)用，在該模式下，企業(yè)向零庫存方向邁進(jìn)，為企業(yè)更好的運(yùn)營提供一定的資金活力。此外，精益生產(chǎn)管理理念的作用下，能夠更好的促進(jìn)企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的提升，以及企業(yè)自身的可持續(xù)發(fā)展。