分子泳鍍納米二硫化鉬潤(rùn)滑涂層工藝設(shè)計(jì)

彭俊鋒

在邦潤(rùn)滑材料（上海）有限公司 （上海 201801）

二硫化鉬是一種固體潤(rùn)滑劑，色黑稍帶銀灰色，有金屬光澤，觸之有滑膩感，不溶于水，結(jié)構(gòu)非常穩(wěn)定，以自然態(tài)存在于礦物質(zhì)中。因具有類似石墨的層狀結(jié)構(gòu)，其減摩性能很好，摩擦系數(shù)為0.05～0.1。此外，其具有以下特性：耐溫區(qū)域?qū)挘?180～380 ℃）；在高溫、高壓、高轉(zhuǎn)速、高負(fù)荷的條件下機(jī)械工作狀態(tài)良好；在極壓狀態(tài)下結(jié)構(gòu)穩(wěn)定并能保持潤(rùn)滑狀態(tài)；具有填平補(bǔ)齊作用，可以恢復(fù)某些零件的幾何尺寸；具有防潮、防水、防酸堿等特性。二硫化鉬粉有抗磁性，可用作線型光電導(dǎo)體、顯示P 型或N 型導(dǎo)電性能的半導(dǎo)體，具有整流和換能的作用；二硫化鉬還可用作復(fù)雜烴類脫氫的催化劑。基于二硫化鉬分子結(jié)構(gòu)中硫元素的存在，其與鐵元素可形成鍵聯(lián)，因此對(duì)鋼鐵工件具有自然吸附作用。

將二硫化鉬粉末與液體樹脂、涂料助劑混合制得二硫化鉬涂料液，用浸涂、噴涂、刷涂和泳鍍等方式，在工件表面（或?qū)ε济妫┲谱饕粚又旅艿哪?，起到?rùn)滑、耐磨、防卡等作用，兼具耐極壓、耐溫、防輻射、防腐蝕、耐候性等功能。使用納米級(jí)二硫化鉬粉末，其上述特性體現(xiàn)得更好。所以在進(jìn)行研發(fā)時(shí)，均使用納米二硫化鉬進(jìn)行配料。

二硫化鉬潤(rùn)滑耐磨涂層主要應(yīng)用于航空航天、核電設(shè)施、汽車零部件、標(biāo)準(zhǔn)件、鎖具、電動(dòng)工具等領(lǐng)域以及超高低溫、真空、防腐等環(huán)境。

生產(chǎn)實(shí)踐中，在某些零部件表面做二硫化鉬潤(rùn)滑耐磨涂層時(shí)，用常規(guī)的噴涂方法無法噴涂到有內(nèi)腔的工件內(nèi)表面，用浸涂的方式通常會(huì)出現(xiàn)如涂料太稀掛不住，涂料太稠導(dǎo)致涂層太厚或不均勻、堵孔、流掛等問題。基于此，對(duì)其生產(chǎn)工藝進(jìn)行研究探討，最終確定將納米二硫化鉬和耐磨料通過分子泳鍍的方式沉積在工件內(nèi)外表面，得到的涂層表面平滑均勻、光潔度好，結(jié)合力也可滿足工藝技術(shù)要求。

1 納米二硫化鉬泳鍍液配方工藝的設(shè)計(jì)

納米二硫化鉬泳鍍液的配方是主要研究?jī)?nèi)容之一，配方中各組分的作用、協(xié)同、搭配是一個(gè)非常復(fù)雜的過程，需要無數(shù)次的實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證?；陔娪镜幕驹?，電泳液體系須為水性體系，所有組分材料的原料，都必須是水溶性的，或是經(jīng)過水分散劑活化可與水性體系混溶的。

（1）溶劑的選擇：基于泳鍍技術(shù)的原理和成本核算，選擇去離子水為溶劑和稀釋劑。

（2）黏結(jié)劑的選擇：選擇陰離子或陽(yáng)離子水性樹脂，包覆不溶性顆粒，在電荷場(chǎng)中向工件端移動(dòng)，在工件內(nèi)外表面沉積。

（3）潤(rùn)滑劑的選擇：納米二硫化鉬粉末結(jié)構(gòu)非常穩(wěn)定，不溶于水和常見溶劑。加入水中立刻沉降；加入水溶性樹脂，其沉降性有所改觀，但需要進(jìn)一步解決團(tuán)聚和分散問題。通過加入一定比例的復(fù)配乳化劑和分散劑，實(shí)現(xiàn)納米二硫化鉬粉末在水性體系中的分散性。經(jīng)過測(cè)試，質(zhì)量分?jǐn)?shù)99.80%、粒徑50 nm 的二硫化鉬粉末呈現(xiàn)的潤(rùn)滑性能最好。

（4）耐磨料的選擇：從 TiO2、SiC、BN、玻璃粉、石英粉等耐磨材料中，選擇其中2 種或多種進(jìn)行復(fù)合，粒徑控制在5～10 μm，耐磨性最好。

（5）助劑的選擇：經(jīng)過性能測(cè)試，確定水性分散劑為BYK-156，水性流平劑為BYK-333，水性防沉劑為BYK-420。

2 產(chǎn)品泳鍍工藝流程的設(shè)計(jì)

工件必須是導(dǎo)電體，二硫化鉬潤(rùn)滑涂層的制作與工件的前處理、鍍液溫度、電流、電壓、泳鍍時(shí)間、鍍液黏度、進(jìn)出槽速率、固化時(shí)間、固化溫度等密切相關(guān)，經(jīng)過數(shù)次實(shí)驗(yàn)后確定最合適的技術(shù)指標(biāo)。

2.1 前處理工序

將工件在二氯甲烷溶劑中浸泡30 min，除去表面油脂。采取以下方式增加工件表面的粗糙度，以求涂層有較好的結(jié)合度：作噴砂、滾砂處理，砂粒平均粒徑為150～180 μm；對(duì)于有內(nèi)外表面的復(fù)雜形狀工件，作化學(xué)砂化處理。經(jīng)過噴砂或化學(xué)砂化處理的工件，用溶劑或清水清洗干凈，在100～120 ℃下干燥。

2.2 生產(chǎn)控制工序

（1）生產(chǎn)準(zhǔn)備

泳鍍槽清洗干凈，未加料或停止泳鍍時(shí)蓋好；泳鍍液分散均勻，在泵循環(huán)的狀態(tài)下緩慢加入泳鍍槽；泳鍍液液面深度控制在槽三分之二高度處；槽液黏度為180 mPa·s、固含量為20%（以二硫化鉬計(jì)）、溫度為 20～30 ℃；泳鍍電壓為 10～200 V、電流為 1～20 A。

（2）工件泳鍍

將經(jīng)前處理的工件掛上工裝架；吊裝工裝架緩緩向下移動(dòng)進(jìn)入泳鍍液，至工件被完全浸沒；接通電源，時(shí)間控制在30～120 s 或直到電流趨0 為止（視涂層厚度要求而定）；緩慢吊起工裝架出液面，靜停60 s 并以壓縮空氣切殘液，平移進(jìn)入清洗工段。保持泳鍍液循環(huán)泵正常工作，補(bǔ)充泳鍍液并保持液面不變。

（3）清洗

吊裝工裝架緩緩向下移動(dòng)進(jìn)入1#預(yù)洗槽，完全浸沒工件，反復(fù)升降3 次；進(jìn)入2#清洗槽，參照前一步驟，反復(fù)升降3 次，以壓縮空氣切去水。

（4）干燥

將工裝架置于可移動(dòng)導(dǎo)軌架，推入烤箱進(jìn)行干燥，溫度為 80～100 ℃，時(shí)間為 15 min。

（5）固化

160 ℃下固化40～80 min，由爐溫冷卻至常溫。

2.3 產(chǎn)品檢驗(yàn)

涂層外觀為灰黑色，厚度為2～5 μm，均勻度誤差在 2 μm 以內(nèi)；涂層附著力，百格法 0～2 級(jí)；涂層柔韌度，折彎10 次不脫落（實(shí)驗(yàn)板）；涂層耐溫300℃。檢測(cè)合格的產(chǎn)品進(jìn)行包裝，不合格產(chǎn)品返回。

3 工藝技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)

3.1 實(shí)現(xiàn)超薄（2～5 μm）二硫化鉬潤(rùn)滑涂層的制作

現(xiàn)有工藝技術(shù)常用噴涂方式制作二硫化鉬涂層，厚度一般為10～30 μm，熟練噴涂工人的最小誤差約為5 μm，因此以噴涂方式制作小于5 μm 的涂層難度很大。采用分子泳鍍技術(shù)，可以通過調(diào)整電壓、電流的大小制作超?。?～5 μm）二硫化鉬潤(rùn)滑涂層。

3.2 實(shí)現(xiàn)二硫化鉬潤(rùn)滑涂層厚度的精確控制

現(xiàn)實(shí)應(yīng)用中，不同工況所要求的二硫化鉬潤(rùn)滑涂層的厚度不同，由于手工噴涂誤差的不確定性，以及噴涂工熟練程度和操作水平的不同，很難精確控制涂層的厚度。泳鍍理論表明分子泳鍍的電壓、電流、泳鍍時(shí)間與涂層的厚度存在一定的線性關(guān)系。所以，采用分子泳鍍技術(shù)通過調(diào)整相關(guān)因素的數(shù)值可以精確控制涂層的厚度。

3.3 實(shí)現(xiàn)復(fù)雜結(jié)構(gòu)尤其是內(nèi)腔表面二硫化鉬潤(rùn)滑涂層的制作

需要涂覆二硫化鉬潤(rùn)滑涂層的工件千差萬(wàn)別，結(jié)構(gòu)復(fù)雜的工件在噴涂時(shí)縫隙及內(nèi)腔表面不容易噴涂到，如果噴涂到，會(huì)造成容易噴涂的地方形成積液，這樣不符合工件表面涂層均勻的技術(shù)要求。利用分子泳鍍的方法可以解決這一問題，使工件表面涂層厚度均勻程度得到很大提高。

3.4 控制涂層均勻度誤差在2 μm以內(nèi)

用噴涂方式制作的二硫化鉬潤(rùn)滑涂層均勻度與噴涂工的熟練程度、操作手法、經(jīng)驗(yàn)有很大關(guān)系，最小誤差也在5 μm 左右。分子泳鍍通過固定電壓、電流和泳鍍液黏度來保證二硫化鉬涂層均勻度，其誤差在 2 μm 左右。

4 工藝設(shè)計(jì)技術(shù)要點(diǎn)

4.1 二硫化鉬粉末在水性體系中的分散性

由于二硫化鉬粉末不溶于水和常見溶劑，通過加入一定比例的復(fù)配乳化劑和分散劑，實(shí)現(xiàn)其在水性體系中的分散性。

4.2 水性體系中二硫化鉬沉積的浸潤(rùn)性

二硫化鉬分子隨樹脂分子在工件表面沉積時(shí)出現(xiàn)多種問題，如漏點(diǎn)、起泡、結(jié)合度差等，原因是表面清洗不干凈、表面粗糙度不夠等。采取以下方法來避免上述問題：清洗工件表面的油漬和灰塵；確保工件表面粗糙度；鍍液中添加潤(rùn)濕劑，增加基材浸潤(rùn)性。

4.3 泳鍍液中二硫化鉬含量的提高

二硫化鉬粉末在泳鍍液中的含量直接影響泳鍍效果（即在工件上沉積涂層的二硫化鉬含量和涂覆層的性能）。在泳鍍過程中，泳鍍液中二硫化鉬的含量會(huì)逐步減少，如何保證并維持其含量，成為技術(shù)關(guān)鍵和難點(diǎn)。通過加入納米級(jí)二硫化鉬顆粒和不間斷小流量補(bǔ)充加入泳鍍液的方法使問題得到解決。

4.4 二硫化鉬在泳鍍液中的沉降性

二硫化鉬泳鍍液的沉降性主要體現(xiàn)在歇產(chǎn)后和運(yùn)輸過程中槽液的沉降，在容器或槽液底部出現(xiàn)結(jié)塊。短時(shí)結(jié)塊通過攪拌尚可分散，長(zhǎng)時(shí)間結(jié)塊不易分散，影響泳鍍液質(zhì)量。在制作過程中，先將一種水性樹脂和二硫化鉬粉末攪拌制成漿液，達(dá)到包裹二硫化鉬的目的，然后將漿液加入整個(gè)體系分散。

5 未來工藝技術(shù)深層研究

5.1 泳鍍涂層厚度極限值的提高

二硫化鉬不具導(dǎo)電性，隨著工件上二硫化鉬的沉積，涂層厚度越來越大，繼而電阻越來越大，電流越來越小，至電流為0 時(shí)涂層的電阻已足夠大，電泳現(xiàn)象不再進(jìn)行，涂層厚度達(dá)極限值。通過加入具有導(dǎo)電性、潤(rùn)滑性的石墨為沉積涂層提供持續(xù)導(dǎo)電性。

5.2 其他固體潤(rùn)滑材料替代二硫化鉬

采用泳鍍方式將二硫化鉬沉積在工件表面，取得了預(yù)期效果。在嘗試用聚四氟乙烯替代二硫化鉬進(jìn)行實(shí)驗(yàn)時(shí)出現(xiàn)了一些問題：聚四氟乙烯在泳鍍液中的固含量過低，發(fā)生沉積現(xiàn)象，涂層不夠豐滿。這可能與聚四氟乙烯本身屬性（不沾、難浸潤(rùn)等）有關(guān)。

5.3 自動(dòng)化分子泳鍍?cè)O(shè)備的設(shè)計(jì)

目前，泳鍍技術(shù)基本成熟，已進(jìn)行小批量生產(chǎn)。但是生產(chǎn)效率不高，需要進(jìn)一步優(yōu)化工藝技術(shù)，開發(fā)自動(dòng)化、規(guī)模化的生產(chǎn)設(shè)備，讓該技術(shù)更加完善。