后疫情時代汽車產業(yè)如何走出成本管理困境

周澤林

摘 要：隨著世界經(jīng)濟的變化，我國正處于經(jīng)濟下行周期，汽車產業(yè)經(jīng)過30年的快速增長后逐步開始降速，經(jīng)濟大環(huán)境的變化給各行各業(yè)帶來了不小的沖擊。一場突如其來的新冠疫情給2020年的汽車市場帶來了巨大的沖擊，當前與2003年非典時期所處的大環(huán)境已經(jīng)完全不同，在2003年非典肆虐期間，我國經(jīng)濟正處于增長階段，家用小轎車大批量走入平常百姓家，老百姓對轎車的消費需求十分旺盛，因此在非典疫情結束之后，汽車銷售迎來了井噴式增長。到了2020年，中國經(jīng)濟又經(jīng)過17年的高速發(fā)展，中國汽車市場體量已經(jīng)發(fā)展到與人口匹配的水平，而隨著中國經(jīng)濟進入新常態(tài)，國際開始對中國經(jīng)濟結構進行供給側調整，經(jīng)濟增長開始放緩，汽車市場需求慢慢趨于穩(wěn)定。新冠疫情結束后一段時間之內，此前因為疫情被抑制的消費需求短期會有所釋放，但長期來看已經(jīng)不會產生類似2003年非典之后的爆發(fā)性增長。隨著汽車市場的競爭越來越激烈，汽車產業(yè)業(yè)內已經(jīng)吹響了淘汰的號角，這種淘汰不僅面向傳統(tǒng)車企，對新型造車企業(yè)也是如此。新冠疫情的突然來襲，很大程度上加速了傳統(tǒng)車企及新造車企業(yè)淘汰賽的進程。汽車零部件企業(yè)如何存活已經(jīng)成為當務之急，因此成本管理的緊迫性和重要性立刻突顯出來。本文對中小汽車零部件企業(yè)成本管理中存在的一些問題進行了一些梳理，提出了幾點改善建議，供大家參考。

關鍵詞：汽車零部件企業(yè);精益成本管理;數(shù)字化;戰(zhàn)略成本管理

中圖分類號：F275.3 文獻標識碼：A 文章編號：2096-0298（2020）12（b）--03

整個汽車產業(yè)鏈縱深復雜，涉及上下游企業(yè)眾多，作為產業(yè)鏈核心的汽車整車企業(yè)和零部件企業(yè)技術含量、科技程度也略高于其他行業(yè)，特別是隨著燃油汽車市場不斷飽和，新能源汽車市場的日趨穩(wěn)定成熟，新的發(fā)展方向和機會也開始出現(xiàn)，成本管理作為每個汽車零部件企業(yè)內部管理的核心，是企業(yè)經(jīng)營管理水平和競爭優(yōu)勢的價值體現(xiàn)。成本管理不僅能體現(xiàn)企業(yè)核心競爭力，提高生產效率，降低成本，增加企業(yè)盈利，更能為企業(yè)戰(zhàn)略決策提供準確有力的依據(jù)，為企業(yè)贏得客戶開拓新興市場占據(jù)有利先機。成本管理的方式方法應該隨著市場大環(huán)境的變化、企業(yè)的發(fā)展不斷向前演化，與之相適應，才能不斷推動企業(yè)向前發(fā)展。

1 汽車零部件企業(yè)加強成本管理的必要性

1.1 外部競爭壓力的客觀需要

汽車零部件企業(yè)主要客戶來自各大整車制造商和一級汽車零部件企業(yè)，訂單及增長來源依賴于各類乘用車、商務車銷售的增長。根據(jù)2020年1月9日中國汽車流通協(xié)會汽車市場研究分會（乘用車市場信息聯(lián)席會）發(fā)布數(shù)據(jù)顯示：2019年全年，全國狹義乘用車銷量為2069.76萬輛，同比下降7.4%，較2018年3%的跌幅有所擴大。從產量角度看，2019年1—12月乘用車生產2091.6萬輛，同比下降9.5%，較2018年6.5%的跌幅繼續(xù)擴大。同時新冠疫情給服務業(yè)、小企業(yè)造成重創(chuàng)，大部分中低收入人群的經(jīng)濟收入銳減，而這將給汽車消費帶來較長時間的影響。由于新冠疫情的突發(fā)給中國經(jīng)濟雪上加霜，人們對中國經(jīng)濟后續(xù)的發(fā)展信心明顯不足，再加上新型出行方式的多樣化，也將使得部分消費者的購車意愿有所下降，預計2020年國內的汽車銷量同比下滑幅度將達10%。最近，中國乘用車聯(lián)合會發(fā)布了2020年2月汽車銷量數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)顯示過去一個月國內乘用車市場零售總銷量為25.2萬輛，與2019年2月相比，大幅下降78.5%;前兩個月，國內乘用車零售銷量累計達196.8萬輛，同比下降41%。疫情除了會對汽車行業(yè)的銷量產生沖擊，對整個產業(yè)的影響也比較大，尤其加速行業(yè)內的優(yōu)勝劣汰。

1.2 內部提高效益的客觀需要

新冠疫情開始在海外多個國家蔓延的新形勢下，零部件企業(yè)的競爭日益加劇，主機廠、一級供應商成本年降，原材料價格上漲，用工成本逐年增加，物流成本不斷提高，雖然我國汽車零部件行業(yè)經(jīng)歷了各種各樣的磨礪與考驗，已然進入高速發(fā)展的通道，也逐漸成為國家經(jīng)濟建設中的重要組成部分，然而與發(fā)達國家的成熟零部件企業(yè)相比，我們仍然存在著諸多不足，如研發(fā)投入不夠，技術落后升級緩慢，生產流程不暢、自動化程度低，管理體系不完善，盈利能力不足等問題，這些問題都在不同程度上制約著我國汽車零部件企業(yè)的長期發(fā)展，尤其是盈利能力不足將會直接影響企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的能力。汽車零部件企業(yè)想要在激烈的競爭中存活，就必須在成本管理上下大功夫，只有最大限度地實現(xiàn)成本最低化的同時保證質量成本最優(yōu)，企業(yè)才能站穩(wěn)腳跟，同時從長遠的發(fā)展角度來看，日益完善的成本控制手段和不斷降低的制造成本是企業(yè)可持續(xù)發(fā)展最重要的保障。中小企業(yè)在本次疫情防控過程中抵御風險的能力相對更弱，企業(yè)內部管理更加應該關注現(xiàn)金流，防控風險，進行有效的成本管理，為進一步提高管理決策的速度和準確性提供有力保障。

2 后疫情時代汽車零部件企業(yè)成本管理面臨的困境

2.1 成本管理戰(zhàn)略不清晰，責任不明確，各部門各自為政

汽車零部件企業(yè)多數(shù)為勞動密集型產業(yè)，規(guī)?；潭容^低，企業(yè)整體戰(zhàn)略中成本管理目標未能與各部門有效銜接，邏輯關系亟待清晰具體化，成本管理制度流程上未能統(tǒng)一目標、要求，沒有實施績效考核管理。部門與部門之間成本核算未統(tǒng)一口徑，財務數(shù)據(jù)接口也不統(tǒng)一，缺乏系統(tǒng)化支持，沒有實現(xiàn)成本管理數(shù)據(jù)共享。雖然在企業(yè)內部每個部門每天都在強調成本，要實行成本控制，但真正在一線工作的基層員工并不了解成本管理是什么，真正關心成本并且愿意付出實際行動去降低成本的并不多，往往可能只有幾個核心人員在關注，基層員工對成本管理的認識比較模糊，責任不明確，分工沒有落實到位，導致基礎管控不到位，產生很多不必要的浪費，缺乏全員參與成本管理的意識。

2.2 成本管理模式落后，制造成本浪費嚴重

多數(shù)汽車零部件企業(yè)仍然采用比較老舊、簡單的成本劃分及管理手段，管理模式比較落后，無法正確厘清制造成本浪費的源頭和出處。眾所周知，制造費用的構成非常復雜，包括直接人員和間接人員費用，如車間管理人員、質量檢驗人員、設備維護人員、倉庫人員等，以及設備折舊費用、不動產攤銷、維修費用、返工返修費用等。以前的產品成本構成包括直接材料、直接人工、動力費、制造費用、外協(xié)費用，其中成本構成中直接材料占45%、直接人工占13%、動力費占2%、外協(xié)費用占25%、制造費用占15%。通過產品物料清單BOM，直接材料、直接人工、外協(xié)費用都能合理計算歸入相關產品，而制造費用和動力費，通常都是采用工時定額和設備折舊等方式分攤到產品上。當前這種傳統(tǒng)的成本管理模式、業(yè)務運作流程是作為一個孤立的個體存在的，沒有將企業(yè)視為一個整體，也沒有把上下游企業(yè)涵蓋進來，存在過多的原材料庫存，查找搬運時間浪費，某些生產環(huán)節(jié)不按時間節(jié)點生產，某些環(huán)節(jié)的生產加工周期過長，生產連續(xù)性、協(xié)作性降低等問題。汽車零部件企業(yè)多數(shù)屬于來料加工型企業(yè)，勞動力密集，自動化程度較低，中間過程在制品較多，現(xiàn)場管理比較粗放，不增值的環(huán)節(jié)較多，浪費嚴重，運營成本居高不下，生產情況未能實現(xiàn)日統(tǒng)計、周通報、月落實數(shù)據(jù)追蹤制度，未能適時找出偏差，分析原因，及時糾正，成本核算不清晰、不正確，沒有細分。

2.3 成本管理手段落后，人海戰(zhàn)術，數(shù)據(jù)收集不準確

汽車零部件企業(yè)普遍存在信息化程度不高，成本核算模式落后的局面，雖然很多企業(yè)用上了ERP、SAP等系統(tǒng)，但是往往局限在生產訂單管理、庫存管理的外部業(yè)務層面，在生產制造過程中的生產計劃下達，生產數(shù)據(jù)采集，產成品完工匯報，物料過程流轉等環(huán)節(jié)沒有實現(xiàn)信息的收集、整理和分析，生產信息脫節(jié)，信息價值鏈沒有完整串聯(lián)，成本核算部分依賴操作工和班組長的手工報表，電子Excel報表進行數(shù)據(jù)收集，給數(shù)據(jù)核算的及時性和準確度帶來諸多不確定因素。

3 后疫情時代汽車零部件企業(yè)成本管理走出困境的對策

3.1 建立精益成本管理制度，優(yōu)化組織架構，實施精益成本管理

精益成本管理的核心是以價值為導向，強調全員共同參與，通過分析產品價值流，識別生產過程中真正增值的價值活動，全過程、全方位地消除生產中不必要的浪費，不斷進行成本改善，最終實現(xiàn)成本降低。實施精益成本管理通常分為三步：（1）成本規(guī)劃。產品在設計階段各環(huán)節(jié)所需的成本80%能在最初設計時確定下來，設計環(huán)節(jié)產生的成本僅占產品成本的5%。在產品設計階段就開始對產品成本進行估計，參考同行業(yè)數(shù)據(jù)并結合公司實際建立標準成本，在產品試制階段實際測算、修正產品成本;在產品批量生產時進行成本績效考核。（2）成本控制。在生產的各個環(huán)節(jié)將實際成本與目標成本進行對比分析，從單位使用量和產品單價入手，對原材料使用數(shù)量、人工消耗時間、設備稼動時間和原材料采購價格、人工成本、固定資產消耗等諸多方面進行監(jiān)控，實時掌握產品價值鏈上每個作業(yè)點的成本變化對產品總成本的影響，以達到降低成本的目的。根據(jù)客戶需求適時調整生產目標、員工工作時間及班次，對生產線進行合理調配，確保生產進度按時完成。（3）優(yōu)化組織，全員參與成本改善。在保證組織科學、結構合理的前提下，明確各部門成員的個人分工及職責，明確不同責任人員具體的工作內容和責任擔當。在實際管理中不斷提升優(yōu)化組織結構的嚴謹性、合理性，全員參與成本改善，徹底消除生產過程中的浪費，持續(xù)有效地將精益成本管理活動落實到日常工作中，降低經(jīng)營生產成本，實現(xiàn)精益成本管理的最終目的。針對企業(yè)原材料采購環(huán)節(jié)，應建立比價體系，提高企業(yè)對原材料價格的議價能力，提升采購價格的透明度，并針對不同的原材料制定合理的價格限制，有效合理地控制采購支出。針對生產環(huán)節(jié)，通過提高產品生產工藝，優(yōu)化工藝流程，強化管理水平，提高生產效率，降低廢品率，減少運營成本。針對銷售環(huán)節(jié)，平衡市場推廣與產品收益之間的關系，深入市場需求，將客戶反饋及時傳遞到產品設計及生產的前端環(huán)節(jié)，優(yōu)化產品設計，調整生產模式，降低銷售成本。

3.2 使用精益成本管理工具，降本增效，推動供應鏈企業(yè)共同參與成本管理

精益成本管理有現(xiàn)場改善、TPM和標準化作業(yè)三大工具，對改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境，加強生產過程控制，降低生產成本有非常大的作用?，F(xiàn)場改善是對現(xiàn)場管理和流程進行升級改造的過程，其目標是改善現(xiàn)場布局，提高生產作業(yè)效率、減少浪費，加強生產過程管理，提高產品質量，確保產品一次就做正確、做合格，減少返工返修，降低不良率，減少廢品率，以及減少客戶和因客戶投訴所產生的成本支出。TPM管理以提高機器設備稼動率OEE為目標，推行全員參與機器設備的維護與保養(yǎng)，通過以班組為單位的日常點檢，以維修人員和專業(yè)技術人員為單元的定期二級、三級保養(yǎng)，全員參與，共同維護，保證機器設備高效運轉，降低停工等待的時間成本，最大效用地實現(xiàn)機器設備和消耗的資源所帶來的價值提升。標準化作業(yè)是指在現(xiàn)場落地5S管理，平衡生產節(jié)拍，制定作業(yè)要素表、標準作業(yè)指導書，清晰定義標準化操作的動作要領，定義每個操作的主要步驟、路線、時間，保證所有人員都能按相同的要求生產出同樣合格的產品;堅持上崗前培訓、崗中指導及過程監(jiān)督，加強現(xiàn)場執(zhí)行力度，消除人為因素的影響，降低不良影響。同時，精益成本管理還應通過各種方式降低輔助材料消耗，降低生產過程中可變成本的消耗，明確每件產品可消耗的標準用量，控制好單件輔材使用量。每月月末對實際生產消耗成本與月度標準成本進行比較，分析差異產生的原因并制定改進措施，促進生產成本控制在合理范圍。

汽車零部件產品生命周期短、更新?lián)Q代較快，原材料采購及庫存管理尤其重要，要加強供應鏈管理，與供應商建立長期合作關系，保證原材料按需供給，走JIT供應模式。采購、銷售、生產、質量及財務人員也應一同參于供應商成本管理工作，最大限度降低原材料成本。同時還必須對來料質量、交期、服務質量、響應速度、設備的影響、加工效率及客戶反饋等進行評價，科學合理地篩選出最經(jīng)濟、最合適的供應商。通過精心設計供應商送貨時間、頻次、路線、數(shù)量，循環(huán)取送貨，提高運輸車輛裝載率，降低運輸成本，優(yōu)化安全庫存，減少庫存管理費用。

3.3 推進企業(yè)成本管理信息化建設，完善成本核算方法，實施戰(zhàn)略成本管理模式

汽車零部件企業(yè)成本基礎數(shù)據(jù)量大，產品過程復雜，人工管理無法實現(xiàn)全面、準確的成本管控，ERP資源管理信息系統(tǒng)和MES生產管理系統(tǒng)的發(fā)展和成熟，使得大量企業(yè)在進行資源整合與分配方面，以及在集成生產、財務、物流倉儲等方面，實現(xiàn)了企業(yè)內部的高效運轉，讓企業(yè)資源在最合適的條件下發(fā)揮出最大的價值。企業(yè)越來越多將ERP、EMS系統(tǒng)運用在生產指令下達、出入庫計劃的制定與實施、生產數(shù)據(jù)的記錄、質量信息的保存等各個方面，充分利用現(xiàn)代信息化技術、大數(shù)據(jù)，自動快速智能收集整理分析各類數(shù)據(jù)和信息。從采購、生產、銷售、固定資產管理及財務模塊等方面整體規(guī)劃與設計成本核算系統(tǒng)，確?；A業(yè)務部門和職能部門熟練、準確錄入數(shù)據(jù)，相關人員及時審核監(jiān)督，管理層及時查看最新數(shù)據(jù)信息，及時發(fā)現(xiàn)成本管理過程中的問題，上下配合，協(xié)調作戰(zhàn)，最大限度地發(fā)揮信息化系統(tǒng)的作用，充分利用信息系統(tǒng)完善成本核算方法，實現(xiàn)批次成本、標準成本的核算管理。

近年來，隨著社會進步、科學技術的發(fā)展，新科技新技術得到廣泛應用，企業(yè)的生產環(huán)境已從過去的勞動密集型向資本密集型和技術密集型轉化，產品成本結構也發(fā)生了重大改變，新科技新技術的大量引進，使得企業(yè)的直接費用如人工成本急劇下降，間接費用如制造費用、維護費用、咨詢費用等大幅度提高，成本結構變得更加復雜多元，再加上新材料、新技術不斷出現(xiàn)，產品的生命周期越來越短，新產品推向市場的周期由原來的一兩年推出一款變成一年推出多款，市場競爭越來越激烈。隨著國家對環(huán)保事業(yè)的高度重視，“綠色青山才是金山銀山”的口號深入人心，民眾的環(huán)保意識逐漸增強，企業(yè)不得不將管理活動提高到新的戰(zhàn)略高度，通盤考慮、全局謀劃、統(tǒng)籌安排企業(yè)的生存和發(fā)展。于是，以尋求企業(yè)持久競爭力為核心的戰(zhàn)略成本管理便應運而生，成本管理也由原來的戰(zhàn)術管理過渡到戰(zhàn)略成本管理階段，戰(zhàn)略成本管理儼然成為一種成本管理的大趨勢并日漸成熟。

戰(zhàn)略成本管理主要是從戰(zhàn)略角度來研究成本管理的每一個步驟，一步一步分析，直至找出降低成本的解決路徑。它是一種全方位、多維度、全過程和全員參與的成本管理模式，是產品價值與產品價格相結合的管理，也是經(jīng)濟與技術相結合的管理。戰(zhàn)略成本管理的核心是以人為本，只有將人融入到管理的全過程及整個業(yè)務活動中，才能真正發(fā)揮作用;成本控制需要全體員工的共同參與，需要不斷培養(yǎng)提升員工的成本意識。戰(zhàn)略成本管理可以從改變成本發(fā)生的基礎條件和日常成本管理兩個方面展開。戰(zhàn)略成本管理注重對產品整個壽命周期進行目標成本管理，并實行規(guī)劃和產品設計的一體化管理，從源頭上開始控制，從根本上降低成本，實現(xiàn)技術與經(jīng)濟的最佳結合。

4 結語

汽車零部件企業(yè)成本管理是一個長期行為，是一個需要理論結合實際的長期過程，好的思路和方法需要一步步落實、應用到企業(yè)生產經(jīng)營的各個環(huán)節(jié)，才能最終產生經(jīng)濟效益。成本管理理論需要不斷創(chuàng)新與發(fā)展，才能使企業(yè)在應對突如其來的新冠疫情中樹立信心，對綜合經(jīng)濟整體走勢進行精準研判，對恢復生產，仔細規(guī)劃應對措施，等到疫情結束后，才可以迅速發(fā)力，快速步入增長軌道。

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