提高外購陽極銅轉(zhuǎn)運質(zhì)量

張 超

（江西銅業(yè)集團有限公司 貴溪冶煉廠，江西 貴溪 335424）

1 引言

江西銅業(yè)集團貴溪冶煉廠（簡稱“貴冶”）經(jīng)過30多年的發(fā)展，經(jīng)過四個階段的擴建及電解產(chǎn)能挖潛后，至今已經(jīng)發(fā)展為擁有年產(chǎn)陰極銅102萬t、硫酸190萬t產(chǎn)能的大型綜合性銅冶煉工廠［1］。為了應對工廠擴建及電解產(chǎn)能挖潛［2］造成的陽極短缺的情況，貴冶從2012年開始使用外購陽極［3］，外購陽極逐年增加。從2017年開始,公司貿(mào)易事業(yè)部大幅增加了外購陽極板的采購數(shù)量,由2016年的14.25萬t增加到2017年的27.75萬t。2017年有2.60萬t陽極板因不合格被判為粗銅,不合格率達9.37%，因判為粗銅導致公司預計損失1000多萬元，外購陽極銅不合格率居高不下成為亟待解決的難題。

2 現(xiàn)狀分析

為了減少外購陽極銅不合格率，公司貿(mào)易事業(yè)部、貴冶及物流公司聯(lián)合調(diào)查組調(diào)查了寧波、上海兩港及貴冶三地，各環(huán)節(jié)作業(yè)可能對陽極板耳彎產(chǎn)生的影響，調(diào)查結(jié)果為不合格率為9.5%，與全年陽極板被判為粗銅比例基本吻合。

據(jù)聯(lián)合調(diào)查組的調(diào)查結(jié)論，2017年因進口陽極板耳彎等原因被判為粗銅，導致公司貿(mào)易事業(yè)部預計損失1000多萬元。由于進口陽極銅不合格的主要原因是耳彎，占90%以上，并且，導致進口陽極銅耳彎的主要原因是到廠卸貨和中間倒運過程中產(chǎn)生的不合格。為此，通過加強管理，增加必要的設(shè)施投入，可以降低進口陽極板不合格率。

2.1 集裝箱裝箱不一，導致卸箱過程中耳彎大幅度增加

2017年共有智利超達、智利英美、AA、贊比亞第一量子四家進口商及國內(nèi)葫蘆島北方銅業(yè)，均采用集裝箱運輸進廠，陽極板裝箱方式不一，耳部朝向、墊木頭，標識、每捆塊數(shù)，每箱捆數(shù)，陽極板澆鑄面朝向等均不相同，導致掏箱和卸車方式不統(tǒng)一、造成倒運過程中陽極銅耳彎大幅度增加，根據(jù)聯(lián)運保賠協(xié)會（TT Club）數(shù)據(jù)，集裝箱內(nèi)貨物裝箱差劣是造成65%貨物損壞的原因［4］，從現(xiàn)場調(diào)查情況也印證了這一現(xiàn)象。

2.2 堆場堆存能力不足、破損嚴重，作業(yè)過程中易碰撞造成機械損壞

由于2017年進廠陽極板成倍增加，貴冶陽極板堆場堆存能力和龍門吊堆場卸貨能力明顯不足，導致經(jīng)常等場地卸箱的問題，若陽極板集中到廠，有時需要堆存在馬路上，增加了倒運次數(shù)；同時，陽極板堆場因年久失修，坑坑洼洼、破損嚴重，給卸車、拆解鋼帶、堆放帶來不便，在作業(yè)過程中叉車叉刀有時斜的叉到陽極板，易造成耳彎。

2.3 陽極板卸箱倒運過程中操作不精細

龍門吊集裝箱堆場通常情況下每天卸40箱，連班作業(yè)每天卸60箱，由于外購陽極銅量較大，基本上都是連班作業(yè)，每天需卸60個陽極板集裝箱，作業(yè)人員存在搶進度現(xiàn)象，在掏箱、裝車、卸車、拆鋼帶及堆碼過程中存在操作不精細的現(xiàn)象，甚至野蠻作業(yè)的情形，易造成陽極板機械損壞。

2.4 陽極銅轉(zhuǎn)運涉及單位多、人員廣，考核困難

外購陽極銅現(xiàn)有驗收作業(yè)模式：原料部根據(jù)預告信息和龍門吊到貨情況，安排卸車計劃，通常情況下每天卸40箱，連班作業(yè)每天卸60箱，冶化工程公司負責掏箱、裝車工作，物流公司負責將陽極銅倒運至生產(chǎn)管理部指定堆場，由冶化工程公司和物流公司共同卸貨、碼堆，最后由物流公司拆鋼帶、倒運至電解車間，質(zhì)量計量部對外觀進行判定。因陽極銅轉(zhuǎn)運過程環(huán)節(jié)多，流程長，涉及作業(yè)人員眾多，且在轉(zhuǎn)運過程中很難界定在何環(huán)節(jié)造成的陽極板不合格率升高，容易扯皮，考核困難。

2.5 陽極銅耳彎是造成不合格的主要因素

2018年1至3月份外購陽極銅不合格統(tǒng)計顯示，其中耳彎10476塊，占不合格陽極板比例98.09%，陽極銅耳彎問題是造成陽極銅不合率的主要因素。

表1 外購陽極銅不合格情況統(tǒng)計表

3 主要措施

3.1 加強源頭管理，統(tǒng)一裝箱標準，規(guī)范墊木擺放方式

因陽極板裝箱方式不一，耳部朝向、墊木頭，標識、每捆塊數(shù)，每箱捆數(shù)，陽極板澆鑄面朝向等均不同，導致卸箱和卸車方式不統(tǒng)一、造成倒運過程中耳彎大幅度增加,經(jīng)過梳理和現(xiàn)場實際情況，對陽極銅裝箱耳部朝向、墊木擺放、每捆塊數(shù)、每箱捆數(shù)及澆注面朝向等均做了統(tǒng)一標準，規(guī)范裝車，明確要求具體擺放方式為2捆耳部同向為一排，每排之間耳部反向擺放，每箱共計4排8捆，每捆8塊，每箱64塊；墊木要求固定在陽極板脫模面，拆解鋼帶后直接叉起上電解槽，減少二次翻板造成的陽極板損傷。

貴冶將裝箱標準反饋至公司貿(mào)易事業(yè)部，由公司貿(mào)易事業(yè)部按貴冶制定的陽極板裝箱標準對供貨商提出要求。

圖1 陽極板裝箱擺放示意圖

3.2 規(guī)范掏箱、卸車、倒運、拆解鋼帶作業(yè)，嚴格管理

針對陽極銅轉(zhuǎn)運涉及單位廣、人員多，考核困難方面，為了掌握各個作業(yè)環(huán)節(jié)造成的陽極銅不合格情況，貴冶開展了不同環(huán)節(jié)造成陽極銅不合格率調(diào)查，分別對贊比亞第一量子2個批次、智利科泰克1個批次和智利英美公司3個批次陽極銅進行了抽查，共計抽查了15240塊，分別統(tǒng)計了到廠開箱、掏箱轉(zhuǎn)運、拆解鋼帶三個環(huán)節(jié)，各個環(huán)節(jié)陽極銅外觀不合格率，詳細情況見表2。

表2 不同作業(yè)環(huán)節(jié)造成陽極銅不合格率統(tǒng)計表 %

根據(jù)上表調(diào)查數(shù)據(jù)，贊比亞第一量子本身不合格率較高，其它幾批次不合格率相對較低，基本上是在掏箱倒運、拆解鋼帶過程中造成的陽極板不合格。根據(jù)調(diào)查情況，結(jié)合現(xiàn)場實際情況，制定了相應的防范措施，加強過程控制，嚴格管理。

（1）冶化工程公司重新修訂了陽極銅掏箱、裝車作業(yè)指導書，規(guī)范了技術(shù)動作標準；安排技術(shù)嫻熟，責任心強的人員到龍門吊負責卸車作業(yè)；并在掏箱、卸車作業(yè)過程中安排專人進行監(jiān)督，規(guī)范作業(yè)，減少碰撞，對于未按照要求作業(yè)人員嚴格管理考核，2018年檢查到7起違反標準化掏箱卸車作業(yè)人員，對責任人進行了考核，減少了因人為因素造成的陽極銅不合格率。

（2） 物流運輸公司規(guī)范了對倒運、碼堆、拆解鋼帶過程控制和管理；同時，抽調(diào)5名技術(shù)骨干，配備5臺車輛，定人定車負責陽極銅的卸車、拆鋼帶、倒運等工作，精細操作。

（3）現(xiàn)場巡查，攻關(guān)小組成員加強對作業(yè)現(xiàn)場巡查、抽查工作，對于發(fā)現(xiàn)的問題及時上報處理。

3.3 開展人工修復陽極板工作

（1）陽極銅入槽前外形質(zhì)量挑揀［5］，對不合格的陽極銅進行標示，并開展人工修復工作。為進一步降低陽極銅不合格率，減少轉(zhuǎn)運過程中的機械損壞，對于拆解完鋼帶，碼放整齊之后的陽極板出現(xiàn)耳彎問題，安排人員開展陽極板耳彎修復工作，根據(jù)修復效果，制定了相應的技術(shù)標準，耳彎修正后達到耳部歪斜小于8mm［6］，耳部不能有裂紋。

（2）對陽極板兩耳間距超寬陽極板進行人工切割處理。葫蘆島北方銅業(yè)因陽極板兩耳超寬不滿足生產(chǎn)，為了減少判廢量，對每塊葫蘆島北方銅業(yè)陽極板兩耳間距進行測量，對兩耳超寬的陽極板挑出單獨擺放，安排人員采用氬弧焊槍進行切割，以滿足生產(chǎn)需要。

（3）對于少部分的內(nèi)耳下飛邊、毛刺進行人工修復。對于內(nèi)耳下飛邊、毛刺大于5mm，超過了陽極銅標準［7］控制要求的，實施人工修復。同時，分析得出產(chǎn)生內(nèi)耳下飛邊原因為陽極板模具引起，為此，通過貿(mào)易事業(yè)部將飛邊、毛刺問題通報給供應商，要求供應商從源頭改進工藝，減少類似不合格。

2018年3月至12月，人工修復陽極銅27173塊，其中25580塊（約10181 t）符合生產(chǎn)要求。

3.4 對陽極銅堆場進行修復、龍門吊向西延伸，為卸車、拆解鋼帶創(chuàng)造有利條件

針對堆地場面坑坑洼洼、破損嚴重、叉車作業(yè)過程中易碰撞，導致耳彎問題，貴冶向公司提交了陽極銅堆場修復、龍門吊向西延伸50m資產(chǎn)投資項目，公司已批復。

堆場改造后有效減少了卸車、拆解鋼帶過程中造成的陽極銅不合格現(xiàn)象，提高檢驗、結(jié)算效率。

3.5 及時與公司貿(mào)易事業(yè)部溝通，加強外購陽極板物理規(guī)格質(zhì)量控制

2018年8月份開始，贊比亞謙比希冶煉廠生產(chǎn)的陽極銅分別通過新?lián)P（中色）和云銅香港兩家供應商進廠，該廠屬首次生產(chǎn)陽極銅，因工藝標準、技術(shù)等原因陽極板不合率較高，8月份從已判定的有2批次不合格率分別為12.93%和14.58%，且該冶煉廠供應量達10萬t/年，對陽極銅不合格率整體影響較大，貴冶及時將該信息反饋至公司貿(mào)易事業(yè)部，加強與外方聯(lián)系，要求贊比亞謙比希冶煉廠生產(chǎn)的陽極銅加強自檢，減少不合格陽極銅到廠。

3.6 加強交流學習，借鑒其它單位好的做法

到山東東營方圓冶煉廠進行了考察、交流，對東營方圓冶煉廠就陽極銅外觀不合格判定標準、裝卸車作業(yè)、判定節(jié)點、人工修整、堆場場地等情況進行了交流學習，借鑒其好的經(jīng)驗、做法。

4 實施效果

4.1 經(jīng)濟效益

4.1.1 已取得的經(jīng)濟效益（人民幣單位：萬元）

2018年貴冶外購陽極銅不合格率由2017年的9.35%降為3.68%，創(chuàng)造經(jīng)濟效益755.98萬元。

4.1.2 效益計算方法及公式

采購效益=（9.35%-3.68%）×27.08*593.46=911.22（萬元）

貴冶增加成本=（9.35%-3.68%）×27.08×593.46×14%＋7.67 =135.24（萬元）

最終取得效益=911.22-135.24 =775.98（萬元）

4.1.3 計算參數(shù)

（1）2017年外購陽極銅不合格率為9.35%；

（2）2018.1.1-2018.12.31已判定的外購陽極銅不合格率為3.68%；

（3）2018.1.1-2018.12.31外購陽極銅實際進廠量 27.08萬 t；

（4）每噸粗銅與陽極銅加工費的差價593.46元；

（5）貴冶殘極率14%；

（6）2018年人工修復合格陽極銅費用7.67萬元。

4.2 社會效益

（1）陽極銅被判廢為粗銅后需要重新入爐，陽極銅不合格率由2017年的9.35%降至2018年3.68%，預計可減少返爐量約1.54萬t，減少了資源浪費，創(chuàng)造了良好的社會效益。

（2）外購陽極銅不合格率降低，減少了支付外方費用，拓寬了公司原料采購渠道。

4.3 推廣應用

此次管理創(chuàng)新攻關(guān)適用于所有外購陽極銅，已經(jīng)運用于贊比亞第一量子、贊比亞新?lián)P（中色）、贊比亞云銅香港、智利英美、智利CODELCO、葫蘆島北方銅業(yè)、清遠江銅等外購陽極銅到廠轉(zhuǎn)運工作。

5 結(jié)語

通過一系列精細和嚴格管理，向管理改善要效益，達到降廢、減損目的。多角度、全方位進行改進，制定了統(tǒng)一規(guī)范的裝箱標準，采取人工修復陽極板耳彎，嚴格陽極銅掏箱、拆解鋼帶等作業(yè)要求，改變了原來粗放式作業(yè)帶來的弊端，解決了陽極銅轉(zhuǎn)運過程中不合格率偏高的難題，降低了因判廢返爐帶來的資源浪費和經(jīng)濟損失，拓寬了公司原料采購渠道，2019年1-3月份外購陽極銅不合格率為2.7%，為集團公司、貴冶提質(zhì)增效做出了應有貢獻。