總裝領域新車型導入工藝問題探析

彭程

摘 要：隨著汽車工業(yè)的進步，中國的汽車市場逐漸向多元化發(fā)展，無論是國六標準車，還是技術日益精進的混動車、純電車，都對主機廠提出了更高的要求。為了應對激烈的市場競爭，越來越多的主機廠采用多車型共線的方式來生產(chǎn)汽車，以節(jié)省成本開支。本文主要論述了總裝領域在基于多車型共線生產(chǎn)的新車型導入過程中所出現(xiàn)工藝問題的解決方案，以期對后續(xù)新車型導入工藝規(guī)劃提供一定的參考和借鑒。

關鍵詞：多車型共線生產(chǎn);新車型導入;工藝解決方案

1 前言

為了響應“藍天保衛(wèi)戰(zhàn)”這一號召，國家各部門制定了相應的節(jié)能減排目標，傳統(tǒng)燃油車升級國六標準以及推廣新能源車的政策也是相應出臺，這就導致了部分主機廠存在傳統(tǒng)燃油車與新能源車同時生產(chǎn)的局面，而多車型共線生產(chǎn)顯然比新建生產(chǎn)線更具經(jīng)濟性，也更讓主機廠具備競爭力。但多車型共線生產(chǎn)勢必會帶來一些通過性及工藝難作業(yè)課題，本文針對其中一個較典型的工藝課題進行了一些探討和解析。

2 MPV車型中排座椅難安裝工藝課題解析

在高端MPV車型當中，中排座椅為了保證其舒適性，通常采用獨立布置的形式，與轎車及SUV不同，它擁有獨立的滑軌，這也就意味著MPV車型座椅裝配方式更為復雜，若要與其它車型共線生產(chǎn)則需要對產(chǎn)線或裝配工藝進行一定優(yōu)化。以某一款中大型MPV為例，其中排2個座椅并排放置，單個座椅帶有2條滑軌，裝配關系為滑軌緊固至車身鈑金，座椅緊固至滑軌，同時滑軌上有一個定位銷，要對位安裝至座椅定位孔，如圖1所示。

按照上述裝配方式，共有二種工藝方案：方案一，先將滑軌分裝至座椅再投入至車內(nèi)，隨后緊固滑軌至車身鈑金;方案二，先將滑軌緊固至車身鈑金，再投入座椅對位安裝。方案一存在著滑軌分裝至座椅難作業(yè)問題，而方案二存在著滑軌定位銷無法目視對位座椅定位孔問題，兩種方案都存在著一定的劣勢需加以改善，下面將根據(jù)各方案進行詳細分析。

2.1 先將滑軌分裝至座椅再投入車內(nèi)

若采用方案一先將滑軌分裝至座椅，則可以采用供應商一體來件的形式或生產(chǎn)線分裝的形式。根據(jù)前期檢討發(fā)現(xiàn)，采用供應商一體來件存在著物流運輸困難、改造成本大等問題，所以這里主要檢討由生產(chǎn)線分裝座椅滑軌，另由于緊固滑軌工程無作業(yè)難點，故這里不做討論。根據(jù)總裝車間的工藝布局，中排座椅安裝工藝如圖2所示。

由于獨立形式的座椅通常在50kg～60kg，重量較重，所以分裝座椅滑軌需在平衡器夾取座椅時進行。若生產(chǎn)線采用單側平衡器投入2個座椅，以70秒節(jié)拍為例進行工藝規(guī)劃，分裝滑軌加投入座椅初步規(guī)劃的時序圖如圖3所示。從時序圖中可以看出，若采用單側平衡器投入座椅，含分裝滑軌工程共需2個人同時作業(yè)，其作業(yè)人數(shù)較少，但工時較為飽和，且員工需下蹲作業(yè)分裝滑軌，負荷較大，如圖4。另外2人單側同時作業(yè)，把作業(yè)空間集中在一側，對生產(chǎn)線要求較高，若單側線邊空間不足以容納2人同時作業(yè)，則此種方式不適用。需要注意的是由于滑軌和車身是以定位銷定位孔的方式進行配合，對投入精度要求較高，所以平衡器上應新增座椅限位裝置，以保證兩座椅的相對位置，否則投入座椅時會出現(xiàn)一個座椅對準定位孔而另一個座椅無法對位的情況。

若生產(chǎn)線采用雙側平衡器分別投入1個座椅，以70秒節(jié)拍為例進行工藝規(guī)劃，分裝滑軌加投入座椅初步規(guī)劃的時序圖如圖5所示。

從時序圖中可以看出，若采用雙側平衡器投入座椅，含分裝滑軌工程共需3個人同時作業(yè)，比單側平衡器作業(yè)增加1人，經(jīng)濟成本增加，但作業(yè)工時富余更多，員工負荷較小，且作業(yè)崗位分布在線體兩側，崗位間相互干涉量較小，對產(chǎn)線單側面積要求也較小。綜合來看，方案一先將滑軌分裝至座椅再投入車內(nèi)的工藝方案，無論單側平衡器還是雙側平衡器投入都有其局限性，雖可滿足節(jié)拍內(nèi)生產(chǎn)要求，但從員工作業(yè)性、經(jīng)濟性上考慮，此方案顯然不是最優(yōu)方案，需進一步檢討方案二的可行性。

2.2 先將滑軌緊固至車身鈑金，再投入座椅對位安裝

采用先緊固滑軌至車身，再投入座椅的工藝方式是大部分主機廠所通行的做法，關鍵在于怎樣解決座椅與滑軌的對位安裝。前面簡要說明了座椅的對位安裝方式，目前所存在的最大問題是座椅投入時，員工無法目視將滑軌定位銷卡至座椅定位孔中，如圖6所示。

為了解決這一課題，經(jīng)過不斷的實車投入試驗，也借鑒了其他主機廠的相關做法，提出采用過渡定位的對位安裝方式。座椅投入時雖無法直接目視定位，但可以制作一個工裝，提供一個間接的對位參照，從而使座椅精準定位，如圖7所示。從圖中可以看出，使用過渡定位工裝可以不再人工目視定位銷，而是通過對準工裝上的座椅仿形輪廓來對位安裝座椅，大大提高了座椅對位的便利性。與方案一相比，這種工藝方式不僅不需對產(chǎn)線做任何改造，而且大大節(jié)省了作業(yè)工時，提高了員工的可操作性，毫無疑問是一種更為優(yōu)秀的工藝方案。這也告訴我們，在面對工藝課題時，不應局限某一個方面，應從多角度去思考，或許能有意想不到的收獲。

3 結論

本文從新車型試制階段某一個工藝課題入手，從多個角度分析了此課題的解決對策，最后通過比較得出最優(yōu)工藝方案。從中可以看出，作為汽車制造公司的工藝工程師，我們必須發(fā)散思維，從多個角度去思考解決工藝課題的方案，而不應被限制在固有思維下，也只有這樣才能給企業(yè)降低成本，帶來最大化的收益，使企業(yè)立于不敗之地。

參考文獻：

[1]曾義和.汽車總裝工藝技術應用及發(fā)展趨勢[J].內(nèi)燃機與配件，2019（24）：24-25.

[2]孫輝.淺談汽車裝配工藝的一種改進方法[J].內(nèi)燃機與配件，2019（20）：31-32.