杜佳慶,周雪松,李永良,姜磊,劉振東,于雪梅
中國(guó)石油吉林石化分公司 乙烯廠高密度聚乙烯車(chē)間 (吉林吉林 132022)
中國(guó)石油吉林石化分公司高密度聚乙烯車(chē)間己烷蒸發(fā)器E3102A/B屬于固定管板式換熱器,殼程工作介質(zhì)是中壓蒸汽,設(shè)計(jì)壓力1.2 MPa,工作壓力0.295 MPa,最高工作溫度158.5℃;管程工作介質(zhì)是母液,設(shè)計(jì)壓力1.2 MPa,最高工作壓力0.85 MPa,最高工作溫度160℃。由于E3102A管束腐蝕嚴(yán)重,于2008年11月和2011年10月短停更換管束。為保證生產(chǎn),于2012年12月增加備用換熱器E3102B。
E3102A第一次更換管束前檢修堵漏3次,上下管板均有泄漏(圖1),管束運(yùn)行時(shí)間為2年。第二次更換管束前檢修堵漏4次,上管板3次,下管板1次,管束運(yùn)行時(shí)間為3年?,F(xiàn)有管束運(yùn)行時(shí)間為8年,堵漏7次,下管板堵漏2次,上管板堵漏5次。
圖1 蒸發(fā)器E3102A泄漏位置
E3102B換熱器投用時(shí)間6年,累積運(yùn)行時(shí)間不足3年,管束堵漏1次,為管子出現(xiàn)漏點(diǎn),管板未出現(xiàn)漏點(diǎn)。
根據(jù)漏點(diǎn)出現(xiàn)的位置和情況進(jìn)行分析,認(rèn)為出現(xiàn)腐蝕泄漏的原因有幾個(gè)方面[1-2]:
1)鐵在空氣中吸氧腐蝕,在含有氯鹽的條件下形成原電池,加速鐵腐蝕,鐵作負(fù)極,發(fā)生氧化反應(yīng),氧化價(jià)升高,原電池反應(yīng)為:
負(fù)極:Fe→Fe2++2e
正極:2H2O+2e→H2↑+2OH-
反應(yīng)式為:Fe+2H2O→Fe(OH)2+H2↑
2)蒸汽沖刷腐蝕。根據(jù)以往出現(xiàn)泄漏的情況分析,換熱器殼程壓力低的情況下,管板出現(xiàn)泄漏的幾率較低,殼程走中壓蒸汽,上管板距離蒸汽入口較近,易產(chǎn)生沖刷腐蝕。換熱器管束存在溫差應(yīng)力,造成管板與換熱管連接處出現(xiàn)泄漏。
3)垢下腐蝕。懸浮于母液中的聚乙烯蠟在換熱器管束上,形成污垢沉積物,形成垢下腐蝕。管板面雖刷環(huán)氧富鋅漆進(jìn)行陰極保護(hù)防腐,但是母液對(duì)管板面防腐漆的沖刷嚴(yán)重,未能較好地起到防腐作用。管板的垢下腐蝕由于其本身的電化學(xué)腐蝕存在自催化作用,加速了管板的腐蝕,使管板局部金屬減薄,腐蝕穿透管板焊口,造成管面泄漏。
4)制造缺陷。換熱器加工制造過(guò)程中,管束焊接時(shí)存在加工缺陷,個(gè)別換熱管存有應(yīng)力,或換熱管外壁與管板孔內(nèi)壁之間的縫隙較大。
5)流速腐蝕。換熱器管程堵塞后,換熱器熱負(fù)荷和傳熱差,使傳熱熱阻增加,進(jìn)而使總傳熱系數(shù)減小,增加傳熱面積來(lái)彌補(bǔ)堵塞熱阻增大導(dǎo)致的總傳熱系數(shù)減小。
管程結(jié)垢使表面粗糙度增加,內(nèi)徑減小,流速增加,換熱器管程流速控制應(yīng)不大于2 m/s,換熱器在進(jìn)料過(guò)程中流速過(guò)大,腐蝕加快。
換熱設(shè)備的管板與管束脹、焊接位置在長(zhǎng)期使用過(guò)程中,由于介質(zhì)原因極易導(dǎo)致管板表面產(chǎn)生腐蝕,而且脹、焊接位置缺陷更易造成腐蝕滲漏[4],傳統(tǒng)工藝無(wú)法快速有效解決。
1)在管板上焊接防腐鎂塊,焊接完成后未起到防腐效果。
2)新制作換熱器管束管板面采用堆焊321材質(zhì)耐腐層,并在蒸汽增加L型緩沖擋板。由于制作成本高,制作后在高溫情況下很難達(dá)到理想效果。
3)在管板面上刷涂聚合物陶瓷涂層形成固化形態(tài)保護(hù)涂層,利用防護(hù)涂層提高管板的耐腐性和抗沖刷性能,避免管板腐蝕穿孔,陶瓷涂層在含有氯離子的溶液中脫落[5]。
4)制作換熱器過(guò)程中,管束加裝膨脹節(jié)消除應(yīng)力,同時(shí)加強(qiáng)換熱管與管板內(nèi)壁的貼漲。采取強(qiáng)度漲與強(qiáng)度焊的焊接方式(國(guó)外焊接標(biāo)準(zhǔn)),降低換熱管外壁與管板孔之間縫隙,防止間隙腐蝕,造成焊肉腐蝕,降低焊接應(yīng)力出現(xiàn)。
5)全面檢查換熱器的運(yùn)行情況,并對(duì)管板與管子焊接處進(jìn)行著色檢驗(yàn),檢查隔板和折流板的腐蝕情況,利用檢修期間對(duì)換熱器泄漏起到預(yù)防作用。
1)樣品滿足氯離子溶劑中不脫落。高分子復(fù)合樹(shù)脂進(jìn)行多次20%鹽酸浸泡10天后涂層沒(méi)有脫落,同時(shí)采用對(duì)鹽酸加熱的方式,模擬實(shí)際工況溫度,樹(shù)脂依舊未出現(xiàn)脫落跡象[6]。
2)樣品在模擬工況中對(duì)物料不產(chǎn)生污染。對(duì)樣品進(jìn)行精制己烷多次常溫浸泡后分析,己烷分析結(jié)果:紫外析出0.02,低于合格指標(biāo)0.15;總雜質(zhì)0.05 mol/L,低于合格指標(biāo)1.0 mol/L。又對(duì)浸泡樣品己烷進(jìn)行模擬工況升溫分析,己烷分析結(jié)果:紫外析出0.03,低于合格指標(biāo)0.15;總雜質(zhì)0.06 mol/L,低于合格指標(biāo)1.0 mol/L。樣品需滿足現(xiàn)場(chǎng)工況條件。
1)準(zhǔn)備工作:換熱器置換拆卸,保證施工安全,留出可操作空間。
2)打壓試驗(yàn):進(jìn)行打壓試驗(yàn)確定滲漏位置,并進(jìn)行標(biāo)記。
3)表面處理:表面噴砂處理,將表面附著物清理干凈,露出金屬原色。
4)清潔表面:用壓縮空氣(無(wú)水無(wú)雜質(zhì))將灰塵吹干,立即噴刷防腐劑預(yù)處理,防止銹蝕。
5)調(diào)和材料:嚴(yán)格按照比例調(diào)和高分子修復(fù)材料,直至無(wú)色差。
6)涂抹材料:將調(diào)和好的高分子材料薄薄涂抹于管板表面滲漏位置,均勻涂抹至整個(gè)表面,保證涂抹一定厚度。
7)加熱固化:碘鎢燈加熱固化或自然固化24 h,固化后確保無(wú)滲漏現(xiàn)象。
8)表面處理:使用砂帶對(duì)材料表面釉質(zhì)進(jìn)行打磨,使表面粗糙。
9)調(diào)和涂抹材料:使用無(wú)水乙醇擦拭后,調(diào)和并涂抹高分子復(fù)合材料,管束內(nèi)壁做適當(dāng)延伸。
10)材料固化:碘鎢燈加熱固化或自然固化24 h,固化后確保無(wú)滲漏現(xiàn)象。
11)厚度及電火花檢測(cè):使用電火花和厚度檢測(cè)儀,確保材料完全包覆住管板表面[7]。
通過(guò)采取的優(yōu)化措施,收到了立竿見(jiàn)影的效果。防腐涂層有較強(qiáng)的耐腐蝕能力,與工藝介質(zhì)不產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng),具有極強(qiáng)的防滲性能,與管板面有較強(qiáng)的吸附力。
高分子防腐涂層的應(yīng)用,延長(zhǎng)了己烷蒸發(fā)器E3102A/B的使用周期,避免換熱器管束腐蝕泄漏,導(dǎo)致整個(gè)裝置精制己烷中水含量嚴(yán)重超標(biāo),造成反應(yīng)波動(dòng),甚至造成裝置停車(chē)。換熱器管板面防腐的完成將會(huì)在后續(xù)的投用過(guò)程中解決換熱器的腐蝕問(wèn)題,使換熱器管束的使用壽命提高到原來(lái)的1~2倍,提高換熱器運(yùn)行時(shí)的安全系數(shù)。
換熱器防腐過(guò)程看似比較簡(jiǎn)單,但卻能夠較好地起到防腐作用,保證換熱器長(zhǎng)周期穩(wěn)定地運(yùn)行。必須了解換熱器腐蝕的原因,認(rèn)真分析防腐機(jī)理,這樣既能起到防腐作用,又能保證系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行。高分子復(fù)合材料防腐應(yīng)用是高密度聚乙烯裝置己烷蒸發(fā)器防腐攻關(guān)的成功案例,為以后同類裝置換熱器防腐提供了參考,具有一定的推廣意義。