基于GMS的發(fā)動機工廠物流規(guī)劃及運行研究

趙俊才 楊勝舉 王明和

摘 要：通用汽車全球制造系統(tǒng)（GMS）五大原則全部融入通用旗下所有工廠，其中縮短制造周期（SLT）是供應鏈領域物流規(guī)劃及運行的指導性原則。通過對重慶發(fā)動機工廠從BU聯(lián)合設計至SORP運行這一時期的物流規(guī)劃及運行研究，論證GMS如何融合在發(fā)動機物流規(guī)劃及運行中。

關鍵詞：全球制造系統(tǒng);縮短制造周期;發(fā)動機工廠;物流規(guī)劃及運行

1 前言

上汽通用五菱自三方合資以來，一直重視GMS的應用。在眾多生產(chǎn)基地與工廠中全面導入GMS作為各工廠運行的準則和依據(jù)。隨著眾多新工廠、新基地的開拓，GMS融入至前期的規(guī)劃與研究中。

縮短制造周期（SLT）作為GMS的五大原則之一，主要應用在供應鏈領域，應用在工廠前期物流規(guī)劃和后續(xù)物流運行中。GMS各大原則需要在新工廠新基地規(guī)劃前期就做一定的考慮，尤其是SLT。

2 發(fā)動機工廠前期物流規(guī)劃

任何工廠的前期規(guī)劃，必須強調(diào)物流的同步參與。如果單純考慮生產(chǎn)工藝的布局而忽略了物流布局，必將導致精益生產(chǎn)無法順暢運行，帶來浪費。

2.1 簡單物流

重慶發(fā)動機工廠在立項之初，確定建設裝配和機加工兩大車間，線速67JPH，三班運作年產(chǎn)40萬臺發(fā)動機，機型品種主要有N12及B10T兩大系列?；谕ㄓ肎PDP（全球動力開發(fā)流程）和成熟的BOE/BOP（設備清單/工藝清單），物流與制造工程同步啟動規(guī)劃。從簡單物流的角度講，它包含了FIFO（先進先出）、在制品及物料擺放3項原則?；谖锪髂嫦蛞?guī)劃的原則，需要先從生產(chǎn)配送的終點——裝配線開始規(guī)劃。物流參與了裝配線與機加工線工藝設備的同步設計，明確了工藝布局、線旁物料擺放、在制品擺放等策略。為了滿足物料擺放原則，裝配線旁工位間距控制在1-1.5米。單種物料采用滑軌單列存放，自然的方式執(zhí)行FIFO。機加工車間在制品、成品的存量及擺放場地同樣在這一時期敲定，在制品按照工藝和物流流向選擇位置存儲。物流規(guī)劃與工藝設計同步，還可以有效避免物料有跨線配送或者移動浪費等情況。確定線旁物料布局的同時，也需明確線旁物料存儲量，進而初步確定線旁配送的頻次，成品下線則采用AGV自動下線。

2.2 供應鏈管理及臨時物料存儲

供應鏈管理所涉面非常廣，在SLT原則中，它主要包括PFEP（單一零件規(guī)劃）和供應商協(xié)同管理。在物流規(guī)劃前期，明確新工廠主要設計輸入后，需要根據(jù)在產(chǎn)機型的PFEP數(shù)據(jù)來預測或匹配新投產(chǎn)機型的零件數(shù)據(jù)，測算前期倉儲面積。在供應商協(xié)同管理原則中，這時需要確定初步的物流運行策略。根據(jù)供應商的分布、倉儲及配送條件，可將物流策略大致定義為外地供應商直供貨至與發(fā)動機工廠緊靠的LOC（Logistics optimization center物流優(yōu)化中心）、本地供應商供貨至LOC及外地供應商通過本地周邊的小型第三方倉配公司供至LOC三大類。

臨時物料存儲原則涉及每個零件存儲區(qū)和物料存儲的MIN/MAX（最小/最大）等細則條款。在新工廠規(guī)劃的前期，精益計算配套LOC的面積成為關鍵輸入，需要在BU聯(lián)合設計之際即形成且基本鎖定。按照發(fā)動機規(guī)劃生產(chǎn)的機型，模擬的零部件PFEP數(shù)據(jù)，加上前一環(huán)節(jié)確定的線旁存量及配送頻次，計算出LOC各零件的存量和占地面積，再匹配其他功能區(qū)：項目物料區(qū)、可疑物料區(qū)、供應商行動中心等，最后得出LOC的總面積。由于市場形勢變化迅速，LOC面積的測算不能完全依靠前期規(guī)劃部輸入的生產(chǎn)機型，需要考慮一定的市場發(fā)展和地域變化，如果場地局限，要考慮地面載荷以備后續(xù)轉化成立體倉庫。

2.3 拉動系統(tǒng)及精益包裝

線旁、倉庫規(guī)劃完成之后，需要緊接著考慮的就是物流IT系統(tǒng)的設計及包裝規(guī)劃。GMS及豐田TPS均倡導拉動式生產(chǎn)，SGMW的物流IT系統(tǒng)同樣以“拉動”為主要原則。線旁使用紙質(zhì)看板和空箱的方式向CMA（緩沖區(qū)）拉動，CMA再以庫存定時消耗量的方式向LOC或直供及周邊第三方倉配公司拉動，最后LOC同樣以庫存消耗的方式向外地供應商拉動。

包裝策略上，全力推廣D2L（原包裝上線）。目前國內(nèi)汽車零部件除幾家大型合資車企實現(xiàn)主機廠統(tǒng)一投資包裝（料箱/料架），并建立包裝管理中心（CMC）統(tǒng)一管控外，其余大部分車企的零部件包裝均未得到統(tǒng)一規(guī)范的管理。在有限的基礎上，努力實現(xiàn)D2L吻合SGMW低成本、高價值的企業(yè)精神。但在包裝確認方面，除了單箱的運輸包裝和上線包裝確認之外，需要重視運輸托盤單元的包裝確認，避免長途運輸?shù)拇笮拓涇囋谘b卸及運輸過程對托盤單元的損傷而影響到零件質(zhì)量，見圖1。

3 發(fā)動機工廠物流運行

3.1 受控的外部運輸

在最新版本的SLT原則中，受控的外部運輸被主要定義為3PL（Third Part Logistics第三方物流）管理。這里的3PL主要涉及兩大方面：承接發(fā)動機工廠LOC廠內(nèi)物流運作，受SGMW直接合同管轄的安吉紅巖物流，以及周邊5家與零部件供應商簽約的小型第三方倉配公司。在物流外包管理中，除完善的合同約束、KPI考核等管理方式外，更需要主機廠的強勢的控制。在無法以高成本與非常專業(yè)的3PL合作，無法投入更加先進的物流設備的前提下，主機廠采取業(yè)務外包與勞務外包結合，物流班段長仍以主機廠自己的員工為主的體制。

3.2 均衡的收發(fā)貨

均衡的收發(fā)貨可以均衡物流收貨及后續(xù)各環(huán)節(jié)的工作量，使各個時間段接收設備及人員的工作量更加均衡。這需要嚴控各供應商及第三方倉配公司按時間窗口到貨，有效降低供貨延遲、溢庫及預警。

3.3 均衡的計劃和固定周期定單

發(fā)動機工廠生產(chǎn)計劃較為穩(wěn)定，編制依據(jù)來源于規(guī)劃部發(fā)布的滾動計劃及整車的排產(chǎn)計劃。一般情況下，發(fā)動機工廠在每月下旬可以鎖定下月的月計劃，每周五可以發(fā)布準確的下周生產(chǎn)計劃。發(fā)動機周計劃即相當于日計劃，很少有變更。如有臨時的項目建造，會提前通知并下達生產(chǎn)調(diào)度，計算項目建造帶來的產(chǎn)能損失。

發(fā)動機工廠零部件供應商體系稍強于整車，零件種類較少，BOM（物料清單）清晰準確，在發(fā)動機工廠的物流系統(tǒng)中先行推廣MRP，積累經(jīng)驗后再擴展至整車工廠值得商榷。

4 SLT與物流規(guī)劃及運行

在SGMW，更多的人把GMS各項原則視為運行的指導原則，但在采購及供應鏈體系中，GMS-SLT更是規(guī)劃與運行的雙重準則。按照SLT原則規(guī)劃的物流體系，在運行中更易保證與SLT原則的高度一致。

在研究SLT各原則時發(fā)現(xiàn)，所有條款并未涉及到料賬管理（通用汽車只在其他管理準則中有相應條款），但料賬管理水平非常能代表物流運行的水平。這與歐美的契約文化有一定關聯(lián)，大部分合資車企在零部件采購方面均以收貨作為財務結算的起點。而國內(nèi)車企大多采用成品下線結算的方式，這與主機廠的強勢及供應鏈管理水平有一定關聯(lián)，相信隨著汽車供應鏈的發(fā)展，資金流方面也會得到較大的改善和提升，見圖2。

5 結語

GMS-SLT在發(fā)動機工廠物流規(guī)劃及運行中都可以發(fā)揮舉足輕重的作用，深入研究其各項原則和條款，為會今后的發(fā)動機及整車物流規(guī)劃和運行帶來更多的創(chuàng)意和體驗。

參考文獻：

[1]吳清一，陳梅君、任豪祥.現(xiàn)代物流概論.

[2]王家堯.現(xiàn)代制造業(yè)供應鏈、物流、倉儲與配送管理實務.