汽車新產(chǎn)品開發(fā)過程樣車試制管理

張鑫，呂鳳強，張釗，李華新

（陜西重型汽車有限公司，陜西 西安 710200）

前言

隨著我國汽車工業(yè)的快速發(fā)展，產(chǎn)銷量年年突破新高，為了最大程度吸引消費者，各企業(yè)在新產(chǎn)品開發(fā)上的投入越來越多，新產(chǎn)品更新速度也越來越快。一款設(shè)計精良的汽車新產(chǎn)品從設(shè)計開發(fā)到投入量產(chǎn)的過程中，樣車試制過程是至關(guān)重要的環(huán)節(jié)之一。目前樣車試制普遍存在試制驗證周期過長，試裝驗證不到位，試裝過程中發(fā)現(xiàn)問題不全面，問題整改關(guān)閉不及時等現(xiàn)象。本文通過對樣車試制過程中流程、計劃的優(yōu)化，項目組織架構(gòu)及邊界的明確，試制過程問題的管控方法研究，改善或解決以上問題。

1 樣車試制流程

隨著國內(nèi)汽車市場快速發(fā)展，為了搶占市場，各企業(yè)推出新產(chǎn)品的速度越來越快，如何在較短的開發(fā)周期內(nèi)保證高質(zhì)量的產(chǎn)品車，建立科學合理的整車試制驗證流程對于新產(chǎn)品開發(fā)和試制驗證工作開展具有重要的實用價值和意義。充分發(fā)揮產(chǎn)品試制過程中涉及部門的各自優(yōu)勢及特性，合理優(yōu)化資源，簡化交接流程，嚴控必要質(zhì)量把關(guān)環(huán)節(jié)，從而提高了整車試制的質(zhì)量和管理水平，在縮短整車試制周期、降低試制成本、改善試制產(chǎn)品質(zhì)量、提高試制效率等方面起到至關(guān)重要的作用。

樣車試制流程見下圖1；樣車試制過程中責任單位及輸出物見下表1。

2 樣車試制組織架構(gòu)

樣車試制采用矩陣式管理，項目負責人組織下發(fā)試制計劃并啟動樣車試制組織，樣車試制開發(fā)過程是十分龐大的協(xié)同過程，在過程中協(xié)調(diào)采供，設(shè)計、工藝、質(zhì)量、CAE、供應商、倉儲物流、試制等部門；試制項目管理圍繞著矩陣式管理模塊進行協(xié)同，需綜合利用每個功能塊的人力資源，充分調(diào)動每位工程師跨部門、跨專業(yè)協(xié)同并同步開展各類試制項目。

圖1 樣車試制流程

表1 樣車試制責任單位及輸出物

3 樣車試制項目管理

在整個樣車試制期間，項目負責人需要負責制定項目計劃、全過程統(tǒng)籌協(xié)調(diào)、跟蹤項目關(guān)鍵節(jié)點、處理項目風險、充分利用項目資源，做好資源的分配與管理，保證項目按計劃進行，并作好過程中質(zhì)量控制。需要根據(jù)現(xiàn)有條件、資源及工作經(jīng)驗預測可能會出現(xiàn)的風險，提前做出預防措施。將風險降到最低。

圖2 樣車試制項目組織架構(gòu)

3.1 做好項目計劃及策劃

使用PERT（計劃評審技術(shù)）計算某重型商用車試制計劃，及計劃完成情況的研究。

表2 商用車試制周期

圖3 商用車試制關(guān)鍵路徑

根據(jù)關(guān)鍵路徑計算出商用車試制的周期如下表：

下表中符號定義：

TM最可能的時間T0最樂觀的（最短的）時間TP最悲觀的（最長的）時間

TE時間估算計算

表3 商用車試制周期

根據(jù)上表所得數(shù)據(jù)計算出各階段期望的時間TE：樣件組織靜態(tài)調(diào)試動態(tài)調(diào)試

正態(tài)函數(shù)及分布如下：

圖4 正態(tài)函數(shù)分布圖

表4 計劃完成周期的概率

58.021 天完成試制的概率是15.87%

60 天完成試制的概率是50%

61.979 天完成試制的概率是84.13%

63.958 天完成試制的概率是97.73%

下面以2019 年剛試制完的某商用車計劃實際執(zhí)行為例：

圖5 某商用車計劃實際執(zhí)行情況

該商用車計劃1 月21 日開始，3 月25 日結(jié)束，去掉2019年春節(jié)及周末假期，計劃工期48 天，該樣車實際1 月24 日啟動，4 月12 日完成入庫，去掉春節(jié)及周末假期，實際工期60 天，在估算的最可能完成的時間內(nèi)，概率在50%內(nèi)，該車4 月4 日已完成問題整改可入庫，但是質(zhì)量管理部提出修改報驗流程，等到12 日流程修改完成后，該車合格入庫。因公告及試驗任務緊急，計劃按最樂觀周期安排。在執(zhí)行中遭遇流程變更等風險最終在最優(yōu)的時間前完成，數(shù)據(jù)與計算結(jié)果相符，也說明了該計劃和研究方法正確性；

3.2 明確成員項目職責

在項目執(zhí)行中，經(jīng)常會出現(xiàn)，職責定義不清晰，導致各專業(yè)或各工程師不知道這些工作屬于誰，使得這些工作沒有人去做，或者互相推諉，這樣就會影響項目節(jié)點，這樣就需要提前明確，如果出現(xiàn)臨時的情況，也要及時溝通清楚；也有可能大家都在做同一件事情，但是互相又不知道，這樣會出現(xiàn)重復工作，極大的降低了工作效率。

3.3 明確定義各專業(yè)的工作邊界規(guī)則

在項目執(zhí)行中，經(jīng)常會出現(xiàn)，職責定義不清晰或工作邊界不清晰，例如一些邊界的工作，不同部門之間的傳遞銜接，流程沒有覆蓋區(qū)域，沒有明確就容易變成三不管地帶，導致該工作無人管，那么在項目啟動時定義清楚就很有必要。

3.4 作好計劃管理監(jiān)控項目關(guān)鍵節(jié)點

在項目管理中，關(guān)鍵節(jié)點的管理是極為重要的，項目管理者應從全盤考慮，把控好各個節(jié)點，審查已完成階段交付物，下階段工作是否啟動，保證節(jié)點的順利實現(xiàn)。

3.5 作好項目風險識別及管理

在項目推進中，經(jīng)常會出現(xiàn)各種各樣突發(fā)的風險，當風險出現(xiàn)時，需要及時處理和應對，使得風險降到最低，同時風險也會有高、低、緊急之分，有的風險會直接影響能不能按時、按質(zhì)、按量完成，這時就可以對風險進行分級，主要分為以下幾種：A、一般風險，重要風險，緊急風險。一般風險是對計劃不造成影響，在試制周期內(nèi)可解決；重要風險是會影響計劃，并可能造成計劃拖期；緊急風險會導致樣車試制計劃暫停，導致計劃拖期；分好級之后就可以在相關(guān)階段對緊急風險集中人力、物力、財力來處理。

3.6 作好過程質(zhì)量控制

（1）零部件質(zhì)量控制，供方應提供《零部件自檢報告》、質(zhì)量管理部檢測完成后出具《零部件檢驗報告》合格樣件入庫，不合格樣件由供方整改后和設(shè)計溝通協(xié)商后可填寫《零部件讓步接受申請單》入庫。

（2）整車質(zhì)量控制，裝配前由現(xiàn)場檢驗人員根據(jù)《零部件稱重驗證任務單》、《零部件稱重驗證任務書》對零部件進行稱重；車輛裝配過程中試制人員根據(jù)《設(shè)計驗證任務單》、《設(shè)計驗證任務書》進行試裝驗證，根據(jù)《車輛裝配總成明細單》、《隨車裝配總成明細表》、《整車技術(shù)掛單及配置要求》、《整車技術(shù)參數(shù)》進行裝配過程中的自檢確認；現(xiàn)場檢驗根據(jù)《裝配檢驗記錄》、《裝配問題反饋單》、《整車油液加注檢驗記錄》、《裝配車間大線檢驗質(zhì)量結(jié)果》、《整車裝配檢驗跟單》作好裝配過程中按工位檢測裝配，并確認擰緊力矩，冷卻液、制動夜、發(fā)動機潤滑油變速器油、橋油等加注。

3.6.1 試制過程問題管控

對裝配問題及評審報驗問題錄入CPC 系統(tǒng)進行管控，確保問題關(guān)閉。主要分以下五個階段：

（1）問題錄入

試制人員、現(xiàn)場檢驗人員按平臺車型將零件號、對問題的具體描述、照片、及問題初步原因分析錄入CPC 系統(tǒng)。

（2）問題分解

質(zhì)量人員對提報的問題進行分類，主要分為：設(shè)計問題、工藝問題、零部件質(zhì)量問題。對應處理人員：設(shè)計人員，工藝人員，SQE 人員；進行問題等級劃分，主要分為：輕微，一般，嚴重，質(zhì)量管理人員分解問題至各部門，并責任到人；根據(jù)問題情況制定整改關(guān)閉周期。

（3）問題整改

問題負責人進行問題的詳細原因分析，并給出最終的整改方案。

設(shè)計人員組織評審相關(guān)方案，修改技術(shù)文件，完成后組織新狀態(tài)方案驗證。

工藝人員評審整改相關(guān)工藝文件，工裝吊具，焊接工藝，裝配工藝，完成后組織驗證。

SQE 人員協(xié)調(diào)廠家進行問題整改，修改模具，工裝吊具，加工工藝等，完成后組織整改后樣件進行驗證。

（4）方案驗證

組織新狀態(tài)或改制后樣件進行試裝驗證。

（5）問題關(guān)閉

整改完并驗證通過后問題解決。

圖6 CPC 系統(tǒng)問題管控流程

4 結(jié)論

針對樣車試制周期長，本文通過優(yōu)化樣車試制流程計劃，對過程中風險進行分級管控，可縮短樣車開發(fā)周期15 天，通過過程問題管控，做到過程中所有問題上系統(tǒng)，問題責任到人，所有問題均在規(guī)定的時間內(nèi)，按計劃完成整改、及驗證后，方能關(guān)閉，做到所有問題都可控，并且做到問題清零。