復合材料數(shù)字化制造技術在飛機壁板上的應用

黃華

摘 要：由于具有高強度、耐高溫、耐腐蝕、重量輕等優(yōu)良的性能，先進復合材料在航空器結構上的應用已經(jīng)與鋁合金并駕齊驅，成為當今材料技術發(fā)展最為迅速的領域。航空復合材料性能水平及其在結構中的應用水平，已經(jīng)成為飛機結構先進性的一個重要標志。但是復合材料設計/制造的復雜性和獨特性，使復合材料構件的成本、性能受到一定的影響，大量復合材料的應用更是對制造能力提出了巨大的挑戰(zhàn)。

關鍵詞：復合材料;數(shù)字化制造技術;飛機

一、建立分層數(shù)模

建立復材分層數(shù)模是第一階段，由于這一技術還未在國內大規(guī)模推廣，設計下發(fā)的數(shù)模只有實體模型和一些加強層的定位線、輪廓線。要想走通這條數(shù)字化流程，就必須在設計實體模型的基礎上再次建立復材分層數(shù)模。

作為工藝人員，不能改變設計者的意圖。所以在零件實體模型已經(jīng)設計完成的情況下，只能在實體模型基礎上，結合圖紙，進行逆向建立復材工藝模型。因此，在建立模型時就不能基于區(qū)域設計，而必須逐層做出每一層鋪層的輪廓線，再進行手動鋪層，完成數(shù)模的建立工作。

二、工藝方案的探索與制定

某壁板長4m，寬1.2m，鋪層為29層，材料為碳纖維單項帶材料。

與以往零件不同，該壁板不但尺寸大，而且加強層多，占到所有鋪層的1/2，且每一層加強層的輪廓都不相同，還有7根長度不等的長桁，定位難度非常大。

壁板零件制造的傳統(tǒng)方法是工裝定位長桁，鋪貼樣板定位加強層。但是經(jīng)過試驗，發(fā)現(xiàn)這個方法在該壁板零件的制造上不可行，不僅耗費在定位上的時間長，并且定位精度達不到設計圖紙的要求。而且每層加強層的形狀都不相同，如何準確下料也是需要攻克的難題之一。

采取數(shù)字化生產(chǎn)能很好地解決零件精度的難題，應用數(shù)控下料機精確下料，應用激光定位鋪層系統(tǒng)進行加強層和長桁的定位，不但可以提高零件的質量，還節(jié)約了昂貴的原材料，省去下料、定位樣板，節(jié)省了工裝成本，而且也大大減少工人操作的時間，提高了勞動效率。

該壁板是采用CATIACPD軟件完成復合材料零件的工藝數(shù)模設計的，使用MAGSTIC軟件完成排料優(yōu)化及工藝數(shù)模信息與加工設備的接口輸出，生成數(shù)控下料及激光投影程序，并將數(shù)據(jù)傳遞到數(shù)控下料機和激光定位鋪層系統(tǒng)，實現(xiàn)數(shù)字化生產(chǎn)。

三、數(shù)控下料機的應用

材料優(yōu)化排料后就要進行數(shù)控下料，使用的設備為履帶式下料機，它可以識別dxf文件和g-code文件。dxf文件可由排料軟件直接生成，它是一種圖形文件，工藝人員可以方便地檢查零件料片的形狀和編號，在切割時可方便挑選料片進行補切，若有未完成的任務，也可方便找出斷點繼續(xù)下料。而g-code文件是由數(shù)字點位組成，沒有這些功能。因此我們采用dxf文件進行下料。

零件材料是通過真空吸附的方式固定在下料機臺面上的，下料機臺面寬度為1800mm，上面布滿了真空抽氣用的小孔，通過真空吸附使材料緊緊地吸附在平臺上，啟動裁割程序，實現(xiàn)自動下料。

四、長桁定位

傳統(tǒng)的長桁定位方法，是利用工裝上的定位線，依照圖紙尺寸，用量具量出位置，再進行鋪貼。這種定位方法需要依次量取每一根長桁的位置，不僅耗費時間長，而且中間出現(xiàn)誤差的地方很多，很容易出現(xiàn)按照測量的距離鋪貼完成后，組合工裝時出現(xiàn)干涉。采取激光投影定位的方法可大大提高定位的準確度，提升產(chǎn)品質量，而且也可減少工人反復測量和挪動工裝的時間，提高勞動效率。

五、激光投影鋪層系統(tǒng)的應用

采用激光投影定位技術鋪層時，需要工裝文件、料片數(shù)據(jù)文件以及系統(tǒng)配置文件3個文件，料片數(shù)據(jù)文件即為上面所做的工藝數(shù)模設計最后導出的數(shù)據(jù)文件，工裝數(shù)據(jù)文件是指工裝的三維空間坐標數(shù)據(jù)文件，該數(shù)據(jù)由測量機測量后導入激光投影定位儀中，系統(tǒng)配置文件為激光投影定位儀自身生成的文件，具備3個文件后就可以進行實際鋪層了。激光投影定位儀系統(tǒng)由一臺控制計算機、若干個激光頭和一系列的工裝定位頭（光敏元件）組成。使用該系統(tǒng)時，首先將鋪放工裝固定在激光頭下面，將工裝定位頭固定在工裝的定位點上，作為建立工裝三維空間準確位置的參考點，投影系統(tǒng)通過用光線掃描工裝表面的定位點進行自校準。工裝定位點通常要包含工裝上的最高點和最低點，其他點沿著工裝的邊緣均勻選取。

控制計算機根據(jù)基于構件的CAD三維設計數(shù)據(jù)生成的激光投影文件，通過特殊反光鏡，控制激光束將構件鋪層形狀輪廓線上的點依次投影到模具表面，由于點投影的更迭移動速度極快（每秒300m以上），在操作者眼中，模具或零件表面會生成相應的邊界輪廓線，操作者可根據(jù)該輪廓線進行有關的定位操作（如定位鋪疊等），從而免除傳統(tǒng)的鋪疊樣板。在進行激光投影定位鋪層時，注意以下幾點：

（1）工裝數(shù)據(jù)。

工裝表面的定位頭數(shù)據(jù)必需測量準確才能得到好的校準結果。任何料片數(shù)據(jù)與工裝數(shù)據(jù)之間的誤差都會造成投影的不精確。料片數(shù)據(jù)和它的工裝是對應的。企圖將一個工裝的料片數(shù)據(jù)投影到另一個工裝上，將不會生成有用的圖像。

（2）定位頭。

定位頭是放置在工裝上已知位置的，它是帶有逆向反光材料的圓柱形零件，可將激光反射回激光頭，這樣，系統(tǒng)就能檢測到定位頭位置。激光系統(tǒng)在一定區(qū)域掃描定位頭，這樣在校核工裝過程中，操作員不需要精確定位激光的投射位置。激光找到定位頭的位置后，系統(tǒng)控制計算機利用定位頭的位置，計算出工裝的空間位置。

（3）劃分投影區(qū)。

當用多個激光頭進行投影時，激光頭可在2種模式下工作。一種是重疊模式，激光頭將投影它所能投射到的所有區(qū)域。另一種是分區(qū)模式，激光頭僅投影預先定義的區(qū)域。這個預先定義的區(qū)域叫做“剪裁區(qū)”。剪裁區(qū)可以人工定義，但如果料片文件包含法向量數(shù)據(jù)信息，投影系統(tǒng)可以自動生成剪裁區(qū)。采用分區(qū)模式進行投影的好處在于可以增加激光亮度和減小閃爍。TruLaser軟件生成的程序已經(jīng)包含數(shù)據(jù)的法相量，再進行投影時不需要再進行額外的設置。

結語

復合材料零件的數(shù)字化設計和制造技術，解決了高精度壁板零件在生產(chǎn)中的技術難題，提高了下料和定位精度，提高了產(chǎn)品質量和勞動生產(chǎn)率;節(jié)約了下料、定位樣板，降低了工裝成本;通過排料優(yōu)化技術，提高了材料的利用率，從而降低了生產(chǎn)成本。

參考文獻

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