質(zhì)量管理在車身制造中的應(yīng)用研究

郭文俊

摘 要：本文運用質(zhì)量管理相關(guān)理論對車身制造質(zhì)量進行改進，旨在通過持續(xù)改進消除生產(chǎn)過程中的各種浪費，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)質(zhì)量管理模式的優(yōu)化。

關(guān)鍵詞：質(zhì)量管理;制造質(zhì)量;質(zhì)量控制;持續(xù)改進

1 引言

全球化背景下的今天，市場競爭已經(jīng)不再局限在國內(nèi)對手，而是需要面對全世界最優(yōu)秀的企業(yè)可能發(fā)起的挑戰(zhàn)，對于汽車行業(yè)這樣既需要依托高科技創(chuàng)新，又需要大量勞動者的制造型企業(yè)來說無疑將承受比以往更大的壓力。隨著中國在世界經(jīng)濟中的地位不斷攀升，人民的購買力不斷加強，消費者已經(jīng)不再滿足于過去僅僅應(yīng)付基本需求的消費模式，而是更多的追求個性化、舒適性、功能性等需求，與此同時全世界知名的汽車生產(chǎn)廠家都把目光集中在了中國這個充滿商機的市場上，都希望在這個快速增長的市場中分得足夠的利益。因此對于汽車企業(yè)只有不斷提升自身產(chǎn)品品質(zhì)才能保持足有的競爭力，其中車身質(zhì)量控制對于整車來說是非常關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。

2 車身質(zhì)量管理面臨的問題

2.1 質(zhì)量理念的形成

每個公司都有自己的企業(yè)文化，于此同時也會形成自身的一種質(zhì)量理念，文化與理念的形成都需要時間的沉淀，它并不是一句口號，而應(yīng)該是每個員工發(fā)自內(nèi)心對企業(yè)的一種認(rèn)同感，這樣員工才能真正從企業(yè)利益的角度出發(fā)工作。

2.2 質(zhì)量問題分析能力

質(zhì)量管理要求相關(guān)人員有較強的問題分析能力，如果新員工較多可能會出現(xiàn)問題響應(yīng)過慢，應(yīng)對問題不及時，解決方案不合理，質(zhì)量敏感性較差等問題。這就需要一個完善的培訓(xùn)體系同時充分發(fā)揮有經(jīng)驗員工對新員工的“傳幫帶”作用。

2.3 操作人員水平參差不齊

制造型企業(yè)的一線操作人員普遍存在流動率較高的現(xiàn)象，車身車間部分工種由于對專業(yè)技能要求比較高，比如氣體保護焊接工，模修工，鈑金返修工等，這就對人員的選擇和培養(yǎng)提出了更高的要求。

2.4 設(shè)備、工藝調(diào)試

車身車間由于自動化程度較高，很大一部分過程制造是通過機器人設(shè)備來實現(xiàn)的，對于新項目存在設(shè)備、工藝調(diào)試，產(chǎn)能爬坡的過程，在這個過程中產(chǎn)品質(zhì)量不可避免會出現(xiàn)明顯的波動。在產(chǎn)品質(zhì)量的影響因素中，工藝及設(shè)備的影響占了很大的比例，在設(shè)備及工藝參數(shù)無法穩(wěn)定時，產(chǎn)品質(zhì)量也就無法穩(wěn)定。

3 車身質(zhì)量控制面臨的主要難點

車身工藝相比于其他制造車間的工藝來說，工序相對繁瑣，既有人工工位又有自動工位，分拼線零件制造完成后需要通過叉車運送至總拼線及表調(diào)線，工作環(huán)境比較惡劣，質(zhì)量控制點較多。

3.1 人工工位較多

出于工藝要求及實際可行性等原因，車身制造工藝有較大一部分由人工完成，其中主要包括人工焊接、人工涂膠、門蓋裝配及表面調(diào)整等。人工工位相對于自動工位最大的區(qū)別就是一致性較難得到保證，對于過程能力的監(jiān)控存在較大的波動。同時車身的制造工藝對于操作者本身的技能要求很高（如氣體保護焊接、門蓋的尺寸調(diào)整等），如果操作人員進行了調(diào)整，對于車身質(zhì)量往往會有一定的影響。根據(jù)以往經(jīng)驗，在產(chǎn)生的車身缺陷中有超過一半以上都是由于人為操作不當(dāng)所造成的。

3.2 質(zhì)量控制點較多

根據(jù)設(shè)計要求及級別的不同，通常一臺白車身有3000至6000多個焊點，而焊接質(zhì)量的優(yōu)劣直接決定了整車碰撞安全性及眾多功能相關(guān)的特性。同時白車身需要監(jiān)控的尺寸點眾多，一臺白車身定義的三坐標(biāo)測量點功能尺寸有130至160個左右，常規(guī)尺寸有500至600個左右，其中還不包括四門二蓋和翼子板的測量尺寸。除此之外還有眾多的零件匹配尺寸，表面質(zhì)量等需要進行監(jiān)控，因此車身現(xiàn)場質(zhì)量的控制難度是較大的。

以四門內(nèi)間隙這個質(zhì)量指標(biāo)為例，對該指標(biāo)產(chǎn)生影響的因素很多，包括沖壓門內(nèi)外板單件尺寸，門內(nèi)板焊接總成尺寸，門總成包邊尺寸，鉸鏈安裝尺寸，側(cè)圍止口邊焊接質(zhì)量、表調(diào)線操作工調(diào)整質(zhì)量等等。以下是對一組四門內(nèi)間隙尺寸穩(wěn)定性的評價表現(xiàn)。

3.3 質(zhì)量人員配置較少

通常車身車間的質(zhì)量人員配置約十余個，需負責(zé)車身巡檢、最終報交、車身Audit、焊接強度實驗室及辦公室等崗位上。除了日常的過程質(zhì)量管理，還需要完成每年推出的新項目車型的質(zhì)量跟蹤改進工作，因此需要更多的加強與制造車間的溝通合作才能彌補人員配置不足的問題。

4 質(zhì)量管理在車身車間的應(yīng)用

4.1 過程控制的方法改進

4.1.1 質(zhì)量統(tǒng)計數(shù)據(jù)

相對于過去傳統(tǒng)的檢查堵漏被動檢驗方式，現(xiàn)代制造業(yè)越來越多的采取數(shù)據(jù)監(jiān)控的方式來對質(zhì)量缺陷進行主動預(yù)防控制。數(shù)據(jù)監(jiān)控首先需要設(shè)定合理的質(zhì)量檢測指標(biāo)，對于質(zhì)量指標(biāo)的設(shè)定既要能夠滿足過程控制的需求，同時也要考慮成本的投入，過多的檢測項目往往會造成適得其反的效果。設(shè)定完全部的質(zhì)量檢測指標(biāo)后，首先我們要驗證其可信性和可行性，對于特殊事例需要通過特性記錄表單跟蹤，原則就是所有的質(zhì)量過程都要處于可跟蹤，可追溯的受控狀態(tài)。根據(jù)不同的質(zhì)量數(shù)據(jù)我們需要采取不同的質(zhì)量工具進行分析，基于車身本身的特性，我們在此列舉鉸鏈扭矩、尺寸合格率說明統(tǒng)計數(shù)據(jù)的實際應(yīng)用。

1）鉸鏈扭矩

鉸鏈扭矩是每輛白車身四門二蓋裝配都要控制的一個質(zhì)量數(shù)據(jù)，這個數(shù)據(jù)反應(yīng)了四門二蓋裝配的可靠性，是一個涉及安全性的重要指標(biāo)。在現(xiàn)場我們通常按照一定的比例和頻次，采用數(shù)顯或盤式扭力扳手對扭矩進行測量，隨后將測量數(shù)據(jù)用畫點的方式記錄在控制圖上，控制圖由一條中心線、兩條上下控制線以及兩條預(yù)警線組成。中心線代表扭矩標(biāo)準(zhǔn)值，上下控制線分別代表扭矩的上下公差范圍，在公差范圍的75%區(qū)域同時設(shè)置兩條預(yù)警線，對超出這一區(qū)域的數(shù)值需要員工提高關(guān)注度。扭矩的公差及上下限由車身ME提供，由于車身鉸鏈扭矩統(tǒng)一由氣動扳手進行緊固，理論上扭矩值只有隨機性影響因素造成的較小數(shù)值的波動，這種微觀上的波動沒有規(guī)律，同時也無法通過技術(shù)進行消除，只有利用統(tǒng)計學(xué)的規(guī)律觀察數(shù)值的波動趨勢對產(chǎn)品質(zhì)量進行預(yù)判。下圖就是扭矩控制圖的實際表現(xiàn)形式，通過控制圖的一定準(zhǔn)則可以判斷過程是否處于穩(wěn)態(tài)，見圖2。

2）尺寸合格率

尺寸合格率是判斷白車身質(zhì)量的一個重要依據(jù)，在車身車間我們主要測量白車身及四門二蓋總成的尺寸合格率，由于車身需要監(jiān)控的尺寸點非常多，如果單純通過人工識別異常點不僅難以做到面面俱到，同時無法對比不同檢測批次之間的波動趨勢，做到前期預(yù)防避免問題零件的產(chǎn)生。對于復(fù)雜的測量報告數(shù)據(jù)我們采用程序軟件對測量點進行排序過濾，方便我們快速找到主要的問題點，有針對性的進行改進。

4.1.2 質(zhì)量工具應(yīng)用

FMEA與控制計劃是質(zhì)量五大工具中在現(xiàn)場應(yīng)用最廣泛的兩種，同時FMEA與控制計劃是兩個相輔相成的工具，通過FMEA識別出每個制造環(huán)節(jié)可能存在潛在失效模式，并對其產(chǎn)生的影響進行綜合評估，根據(jù)評估結(jié)果制定相應(yīng)的控制計劃，從工藝和流程上保證缺陷產(chǎn)品不會產(chǎn)生或者流入下道工序。

4.1.3 分層審核

分層審核是由組織各級人員按照預(yù)先制定的計劃按照一定的頻次，定期參與評審并回顧跟蹤審核過程中發(fā)現(xiàn)的問題，確保現(xiàn)場操作符合標(biāo)準(zhǔn)工藝流程，識別不斷改進的機會并提供現(xiàn)場指導(dǎo)。車身車間的分層審核分為三級，第一級是班組級，由各班組的班組長負責(zé)審核，審核頻次為每天一次（兩周覆蓋整個班組;第二級是工段級，由各工段的工段長負責(zé)審核，審核頻次為每兩周一次;第三級是車間級，由車間主任及值班長負責(zé)審核。各級領(lǐng)導(dǎo)在審核過程中通過觀察員工的操作行為，詢問員工的知識掌握情況，了解員工對各自崗位的熟練程度，根據(jù)具體情況對員工進行操作演示，指導(dǎo)員工不斷提升。

4.2 質(zhì)量體系的方法改進

4.2.1 標(biāo)準(zhǔn)流程

質(zhì)量管理不同于生產(chǎn)制造每個工序都有其標(biāo)準(zhǔn)的操作流程，可以清晰地描述每個節(jié)拍的工作內(nèi)容，除了正常的質(zhì)量檢驗之外，對于現(xiàn)場質(zhì)量管理非常重要的一點就是明確規(guī)定質(zhì)量問題的標(biāo)準(zhǔn)處理流程，避免不同的人使用不同的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和判定方式，給人造成質(zhì)量判定不專業(yè)，不規(guī)范的印象，因此需要做到以下幾點保證質(zhì)量管理的專業(yè)性。

1）質(zhì)量數(shù)據(jù)的記錄

根據(jù)產(chǎn)品特性設(shè)置合理的質(zhì)量控制點，驗證過程質(zhì)量數(shù)據(jù)是否滿足要求，同時確保其可信性，對確認(rèn)的質(zhì)量控制點設(shè)計檢驗指導(dǎo)書和記錄表單進行數(shù)據(jù)記錄存檔。

2）質(zhì)量缺陷的分析

質(zhì)量數(shù)據(jù)和過程數(shù)據(jù)需要由相對應(yīng)的責(zé)任部門了解掌握問題點，通過數(shù)據(jù)分析制訂改進措施并進行驗證。對返工、報廢零件問題進行歸類整理，統(tǒng)計出對質(zhì)量指標(biāo)影響最大的問題進行重點處理。

3）質(zhì)量問題的處理

當(dāng)出現(xiàn)產(chǎn)品缺陷時，必須立即采取合適的、涵蓋整個過程的處理措施，例如隔離、分類、問題反饋、100%檢查、缺陷追溯等，以確保符合規(guī)定的要求，直至分析出根本原因并確認(rèn)糾正措施的有效性得到驗證。合理的制定質(zhì)量改進措施，如缺陷分析，根據(jù)原因研究，過程能力分析，8D報告方法，PFMEA、控制計劃等，并檢查糾正預(yù)防措施的有效性，對返工件必須進行檢查和記錄。

4.2.2 業(yè)務(wù)計劃實施

業(yè)務(wù)計劃實施簡稱為BPD，是一個標(biāo)準(zhǔn)的流程，它能使我們復(fù)雜的組織統(tǒng)一行動，確保公司合理的設(shè)定目標(biāo)，整合業(yè)務(wù)計劃，持續(xù)關(guān)注公司層面的業(yè)務(wù)目標(biāo)并隨時進行調(diào)整。目的是促進員工通力合作，采取各種措施行動，并形成不斷改進的文化。通常我們在五個關(guān)鍵范疇內(nèi)開展業(yè)務(wù)行動：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)和組織發(fā)展。

4.2.3 全員參與

全員參與是指全體員工自下而上，自發(fā)的參與到公司各環(huán)節(jié)的改進過程，讓每個員工對公司有使命感，讓員工親身參與，有利于調(diào)動積極性。全員參與更多的是鼓勵基層員工的參與，由于基層員工大多是最終的執(zhí)行者，他們往往更能發(fā)現(xiàn)執(zhí)行過程中存在的問題，從而能夠更好對完成執(zhí)行層面的流程優(yōu)化。QC小組是全員參與的一個典型，是指在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標(biāo)和現(xiàn)場存在的問題，以改進質(zhì)量、降低消耗、提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟效益為目的而組織起來，運用質(zhì)量管理的理論和方法開展活動的小組。

參考文獻：

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