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    礦漿泵葉輪磨損數(shù)值模擬及陶瓷防護(hù)研究

    2019-05-16 12:21:20應(yīng)武權(quán)何家寧毛新超
    宇航材料工藝 2019年2期
    關(guān)鍵詞:礦漿蓋板葉輪

    應(yīng)武權(quán) 何家寧 郭 凱 毛新超

    (昆明理工大學(xué)機(jī)電工程學(xué)院,昆明 650500)

    0 引言

    離心式礦漿泵通常應(yīng)用于懸浮固體顆粒、高密度的固液兩相流的水利運(yùn)輸。礦漿泵運(yùn)送礦漿中的礦物顆粒形態(tài)不規(guī)則硬度較高,具有一定的腐蝕性,這些物質(zhì)與葉輪發(fā)生強(qiáng)烈的相互作用,產(chǎn)生沖擊和腐蝕作用,使其逐漸失去效力,從而導(dǎo)致泵性能下降。所以,對(duì)于礦漿泵葉輪磨損規(guī)律及防護(hù)的研究顯得尤為重要。

    Fluent 是礦漿泵流場(chǎng)特點(diǎn)和磨損特性研究的主要工具軟件。其中固液兩相流數(shù)值方法主要采用Euler-Euler 和Euler-Lagrange 方法。主要的兩相流模型有VOF、Mixture、Eulerian 模型和DPM 模型[1]。近年來(lái),越來(lái)越多國(guó)內(nèi)外學(xué)者采用數(shù)值模擬的手段來(lái)分析礦漿泵。L.ALEJANDRO 為侵蝕磨損計(jì)算制定了一種根據(jù)侵蝕磨損的速率變形網(wǎng)格的新方法[2]。M.ZANGENEH 分別對(duì)清水介質(zhì)和固液兩相介質(zhì)兩種不同工況下渣漿泵內(nèi)部流場(chǎng)特性進(jìn)行了數(shù)值模擬計(jì)算,結(jié)果顯示相比于清水工況渣漿泵內(nèi)部過流件上的壓力分布受固相粒子性質(zhì)的影響較大[3];K.V.PAGALTHIVARTHI 利用離散相DPM 模型對(duì)離心泵內(nèi)部流場(chǎng)進(jìn)行模擬分析,研究預(yù)測(cè)了泵的磨損趨勢(shì)[4]。國(guó)內(nèi)采用數(shù)值模擬手段對(duì)離心泵的研究起步較晚。夏密對(duì)渣漿泵流場(chǎng)進(jìn)行數(shù)值模擬并結(jié)合實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證,研究分析了葉片的磨損規(guī)律[5]。

    除此之外還有許多對(duì)礦漿泵的磨損機(jī)理和磨損特性的研究,但是在礦漿泵過流件防護(hù)方面,眾多企業(yè)都是采用高耐磨的合金材料高鉻鑄鐵來(lái)制作礦漿泵的易磨損件,最典型的就是葉輪[6]。采用這種合金材料制造的礦漿泵,耐磨性能依舊不足,導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下和零件磨損損耗巨大等問題。

    本文通過Fluent 軟件,采用DPM 模型對(duì)礦漿泵葉輪進(jìn)行了磨損特性的數(shù)值分析。結(jié)合陶瓷涂層高耐磨耐腐蝕的特點(diǎn),制備了陶瓷涂層試樣,實(shí)驗(yàn)分析礦漿泵葉輪陶瓷防護(hù)的可行性以及巨大的應(yīng)用前景[7]。

    1 礦漿泵葉輪內(nèi)部流場(chǎng)分析

    1.1 礦漿泵葉輪幾何模型

    根據(jù)原型礦漿泵葉輪設(shè)計(jì)參數(shù),通過相似轉(zhuǎn)換法簡(jiǎn)化建立特征簡(jiǎn)單的模型葉輪進(jìn)行計(jì)算分析。礦漿泵的主要設(shè)計(jì)參數(shù):流量為450 m3/h,額定轉(zhuǎn)速為980 r/min,葉片進(jìn)口直徑為180 mm,揚(yáng)程65 m,葉輪為閉式葉輪,主要由葉片和蓋板組成,葉片數(shù)為6。

    1.2 網(wǎng)格劃分

    利用ICEM CFD 網(wǎng)格劃分軟件中進(jìn)行網(wǎng)格劃分。采用非結(jié)構(gòu)網(wǎng)格劃分劃分所有流體域,設(shè)置分界面來(lái)定義流體域相互接觸面。網(wǎng)格質(zhì)量直接影響數(shù)字模擬結(jié)果,流體域各部分劃分的網(wǎng)格情況和網(wǎng)格質(zhì)量如圖1所示。

    圖1 流體域網(wǎng)格及其質(zhì)量Fig.1 Fluid domain mesh and its quality

    分別劃分好進(jìn)口段和葉輪內(nèi)流道網(wǎng)格后,通過網(wǎng)格合并生成在軟件Fluent 中使用的網(wǎng)格,其網(wǎng)格和質(zhì)量見圖2。

    圖2 合成網(wǎng)格及其質(zhì)量Fig.2 Synthetic grid and its quality

    合成網(wǎng)格總數(shù)量為548 255;網(wǎng)格質(zhì)量達(dá)到模擬仿真要求。因此把合成網(wǎng)格文件導(dǎo)出,把Mesh 文件導(dǎo)入fluent,進(jìn)行邊界條件等參數(shù)設(shè)置。

    1.3 計(jì)算模型和邊界條件參數(shù)設(shè)置

    本次數(shù)值模擬的目的是分析礦漿泵葉輪內(nèi)固相顆粒對(duì)葉輪的磨損情況。打開Fluent 仿真軟件,采用Euler-Lagrange 方法的DPM 磨損模型。這種磨損模型需要分為兩部分,先對(duì)葉輪內(nèi)部流場(chǎng)進(jìn)行模擬,再來(lái)計(jì)算固相顆粒對(duì)葉輪的磨損情況。因此首先來(lái)計(jì)算無(wú)固相顆粒的清水流場(chǎng)[8]。

    第一步,采用k-e 湍流模型,添加流體域材料為液態(tài)水。添加流體域?qū)傩?,把葉輪部分流體設(shè)置為Frame motion,設(shè)置旋轉(zhuǎn)軸為z 軸,設(shè)置轉(zhuǎn)速980 r/min。

    進(jìn)口邊界條件采用速度進(jìn)口,通過公式(1)計(jì)算,進(jìn)口速度為:4.9 m/s。出口邊界條件設(shè)置為壓力出口,數(shù)值:0.1 MPa。

    進(jìn)口條件采用速度進(jìn)口,進(jìn)口直徑D=0.18 m,流量Q=450 m3/h=0.125 m3/s,進(jìn)口速度4.9 m/s。

    設(shè)置交界面,把進(jìn)口段的interface1 跟葉輪的interface2 設(shè)置為交互界面inter。設(shè)置進(jìn)口條件為速度進(jìn)口,進(jìn)口速度為4.9 m/s,出口條件為壓力出口,出口壓力為0.1 MPa,設(shè)置葉片和前后蓋板為旋轉(zhuǎn)壁面條件,跟隨旋轉(zhuǎn)域以980 r/min 旋轉(zhuǎn),其他壁面條件均為標(biāo)準(zhǔn)壁面條件,采用SIMPLE 算法。其他參數(shù)默認(rèn),初始化后進(jìn)行迭代計(jì)算。

    2 流場(chǎng)和磨損分析

    2.1 葉輪內(nèi)部流場(chǎng)和壓力場(chǎng)

    模型在迭代到203 步的時(shí)候,達(dá)到收斂。根據(jù)資料可知,葉輪流體域的速度和壓力的分布情況對(duì)葉輪的磨損產(chǎn)生直接的影響,所以在啟用DPM 磨損模型之前,先分析葉輪內(nèi)流場(chǎng)的速度和壓力分布,分布云圖如圖3所示??梢钥吹饺~輪內(nèi)部壓力和速度均從進(jìn)口處伴隨葉片逐步向外圍增大,壓力和速度分布基本符合其他學(xué)者的研究結(jié)論。

    圖3 速度和壓力分布云圖Fig.3 Contours of velocity and pressure

    2.2 DPM 磨損和實(shí)際工況對(duì)比分析

    采用標(biāo)準(zhǔn)的k-epsilon 湍流模型完成流場(chǎng)的初步計(jì)算,接下來(lái)利用DPM 磨損模型,對(duì)礦漿泵在不同固相粒徑,不同固相濃度的工況下進(jìn)行葉片、前后蓋板的磨損的數(shù)值模擬。固定濃度15%,模擬0.25、0.5、1 mm 不同粒徑的工況;固定粒徑0.5 mm,分析10%、15%、20% 不同濃度的工況。

    打開DPM 磨損模型,在固相顆粒中添加石英砂屬性,密度2 650 kg/m3。在上述的工況下,進(jìn)行DPM計(jì)算,用Tecplot 軟件進(jìn)行圖像后處理,分別得到圖4和圖5的葉片磨損分布。

    圖4 不同粒徑下葉片的磨損分布Fig.4 Distribution of the wear of the blades with different particle sizes

    圖5 不同濃度下葉片的磨損分布Fig.5 Wear distribution of blades at different concentrations

    從以上工況下的磨損對(duì)比可以發(fā)現(xiàn),葉片的磨損主要集中在壓力面上,其中葉片進(jìn)口、尾部的磨損情況最為嚴(yán)重,也可以看出隨著粒徑和濃度的增大,葉片的磨損情況有不同程度的增大,這次對(duì)葉片磨損的數(shù)值模擬的結(jié)果也基本符合圖6的實(shí)際工況磨損情況。同樣對(duì)于葉輪的前后蓋板也進(jìn)行了磨損分析,采用了具有折中的工況:濃度15%,粒徑0.5 mm。前蓋板的模擬磨損和實(shí)際磨損的對(duì)比見圖7,后蓋板的對(duì)比見圖8。

    圖6 實(shí)際工況下葉片的磨損情況Fig.6 Blade wear in actual condition

    圖7 前蓋板磨損的對(duì)比Fig.7 Comparison of front cover wear

    圖8 后蓋板磨損對(duì)比Fig.8 Comparison of rear cover wear

    前蓋板的模擬的磨損分布,主要在蓋板邊緣。企業(yè)里拍攝的報(bào)廢前蓋板的磨損情況圖片可以看出,實(shí)際工況下,前蓋板邊緣的磨損和材料丟失的最為嚴(yán)重。后蓋板的磨損分布相對(duì)復(fù)雜,主要分布在葉片壓力面結(jié)合處,蓋板靠近中心處和蓋板邊緣。

    通過以上圖片也可以看出,葉片、前、后蓋板在模擬工況下的磨損情況基本符合企業(yè)服役的實(shí)際工況下的磨損情況,所以該礦漿泵葉輪磨損模型具有可信度。通過此次的數(shù)值模擬,可以較為清晰的了解礦漿泵葉輪的磨損規(guī)律,具有非常好的研究?jī)r(jià)值。因此基于傳統(tǒng)礦漿泵的實(shí)際磨損問題和葉輪磨損的數(shù)值模擬特點(diǎn),急需對(duì)傳統(tǒng)的高鉻鑄鐵葉輪進(jìn)行改進(jìn)和優(yōu)化。

    據(jù)文獻(xiàn)[5-11],綜合分析后認(rèn)為陶瓷材料硬度高,耐磨,耐腐蝕等性能是礦漿泵企業(yè)夢(mèng)寐以求的,其性能十分契合礦漿泵葉輪的性能的實(shí)際需要。因此,本文對(duì)陶瓷涂層技術(shù)在礦漿泵上的應(yīng)用進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)分析。

    3 陶瓷涂層防護(hù)的實(shí)驗(yàn)分析

    3.1 試樣制備

    實(shí)驗(yàn)試樣選用氧化鋁基氧化鈦(Al2O3-13%TiO2,下文通稱AT13)陶瓷材料作為礦漿泵葉輪理想的耐磨耐腐蝕涂層材料,基體材料選用高鉻鑄鐵。

    在冷噴涂之前,必須對(duì)基體材料進(jìn)行表面預(yù)處理。通過噴砂預(yù)處理可以除去基體表面的雜質(zhì)及表面氧化膜,促進(jìn)涂層附著,提高涂層粒子與基體金屬間的咬合力度,從而提升涂層粘結(jié)強(qiáng)度,增加附著力,預(yù)處理工藝如下:

    (1)使用丙酮溶液對(duì)基體材料進(jìn)行沖洗,祛除表面附著物,包括油污、灰塵等;

    (2)使用GP-1 型噴砂機(jī)對(duì)上述處理后的金屬基體進(jìn)行表面噴砂處理,選用60 目棕剛玉作為噴砂磨料,設(shè)置空氣壓力為0.7 MPa,噴砂角度為60°~80°,噴砂距離為100~150 mm,時(shí)間為10 min,噴砂后利用高壓空氣將表面吹凈,然后再用丙酮全面清洗一遍。

    冷噴涂制備涂層的過程主要是依賴高壓氣流帶動(dòng)粒子高速噴射,粒子和金屬基體表面碰撞引起巨大的塑性變形而發(fā)生沉積,所制備涂層的質(zhì)量好壞取決于多方面因素交互影響,冷噴涂工藝參數(shù)條件設(shè)置如下:以自然空氣作為工作氣體,載氣溫度630℃,噴涂壓力約為2.9 MPa,噴涂距離25 mm,進(jìn)粉速率約0.55 g/s,噴槍橫移速度取6 mm/s,試樣微觀形貌見圖9。

    圖9 微觀形貌Fig.9 Microscopic appearance

    3.2 涂層形貌及孔隙率分析

    3.2.1 試驗(yàn)方案

    使用VEGA3-SCAN 型號(hào)高真空電子掃描顯微鏡(SEM)對(duì)冷噴涂制備的AT13 陶瓷涂層截面的微觀形貌進(jìn)行觀察分析。使用PS 軟件對(duì)SEM 圖形進(jìn)行處理,通過像素比分析涂層孔隙率。

    使用D8-ADVANCE 型XRD 衍射儀分析涂層的物相組織及沉積特性。

    3.2.2 結(jié)果分析

    3.2.2.1 涂層孔隙率計(jì)算

    利用PS 軟件對(duì)SEM 圖像進(jìn)行處理,計(jì)算涂層孔隙率,評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)是箭頭指示的黑色斑點(diǎn)像素所占總區(qū)域像素的比例,如圖10所示。

    圖10 PS 處理的涂層相貌Fig.10 Appearance of the PS treated coating

    隨機(jī)選取冷噴涂AT13 涂層的4 個(gè)區(qū)域進(jìn)行PS處理計(jì)算,其中最大孔隙率約為1.39%,最小孔隙率約為1.13%,平均孔隙率約為1.25%,這遠(yuǎn)低于一般熱噴涂涂層的孔隙率(平均約為3%),可以有效提高涂層的耐磨性能。

    3.2.2.2 物相組織及沉積特性分析

    通過對(duì)比分析,可以得到涂層的物相成分及沉積效果。與基體相比(圖11),涂層圖譜中出現(xiàn)較多尖銳衍射峰,分析物相為穩(wěn)定的金紅石TiO2和α-Al2O3相,總體質(zhì)量較好雜質(zhì)較少。其中,在大約28°,涂層圖譜中出現(xiàn)了比較尖銳的衍射峰,而在大約45°,在基體圖譜中出現(xiàn)了明顯的峰值,涂層圖譜中并未出現(xiàn),分析是由于涂層粒子的結(jié)晶效果較好導(dǎo)致出現(xiàn)28°的衍射峰,涂層厚度及致密性較好導(dǎo)致X 射線未能穿過45°涂層生成衍射峰。通過上述分析可以得出結(jié)論,冷噴涂制備的AT13 涂層可以完全覆蓋基體材料,涂層質(zhì)量致密且均勻,涂層粒子沉積效果較好,厚度也較為理想。

    圖11 XRD 圖譜Fig.11 XRD pattern

    綜上所述可以得出結(jié)論:在涂層和基體相接觸的分界面略有凹凸,非常有利于涂層附著,提升結(jié)合強(qiáng)度;涂層冷噴涂效果優(yōu)良,涂層厚度適中質(zhì)量較好,沉積緊密且均勻,存在少量缺陷,但不影響涂層整體質(zhì)量。

    3.3 涂層的耐磨損試驗(yàn)

    3.3.1 試驗(yàn)方案

    涂層的耐磨性跟硬度有較大關(guān)系,傳統(tǒng)葉輪材料高鉻鑄鐵硬度為58~62 HRC[12],而AT13 陶瓷涂層測(cè)得的顯微硬度高達(dá)1 020 HV(>68 HRC),陶瓷涂層的硬度明顯大于基材高鉻鑄鐵的硬度。

    磨損試驗(yàn)[16]試樣用丙酮及酒精清洗沖凈,風(fēng)干后用電子天平進(jìn)行稱重。使用M-2000 型磨損試驗(yàn)機(jī)測(cè)試耐磨性能,試驗(yàn)條件:磨輪材料選用GCr15,載荷為150 N,轉(zhuǎn)速為300 r/min,每磨損5 min 將試樣取下,通過清洗、烘干后進(jìn)行稱重,試樣原始質(zhì)量M1,n 次磨損后的試樣質(zhì)量為Mn,磨損量ΔM= M1-Mn(n=1、2、3、4、5、6),累計(jì)磨損時(shí)長(zhǎng)0.5 h。采用同樣方法對(duì)進(jìn)行過表面拋光處理的無(wú)涂層高鉻鑄鐵基體試樣進(jìn)行磨損試驗(yàn),形成對(duì)比試驗(yàn)。

    3.3.2 結(jié)果分析

    通過磨損試驗(yàn)臺(tái)對(duì)AT13 涂層試樣和無(wú)涂層基體試樣分別進(jìn)行試驗(yàn),圖12可以看出,無(wú)涂層基體試樣的最大磨損失重達(dá)到23.7 mg,而AT13 涂層試樣的最大磨損失重只有5.1 mg,這表明AT13 涂層耐磨性能比高鉻鑄鐵要理想很多。

    如圖13所示,磨損試驗(yàn)后對(duì)比兩種試樣表面可以得出結(jié)論:無(wú)涂層基體試樣表面存在明顯的犁溝形劃痕,部分區(qū)域出現(xiàn)剝落現(xiàn)象。AT13 涂層試樣表面僅有少許層狀剝落,并無(wú)明顯劃痕,整體表面質(zhì)量較好。

    圖12 磨損失重柱狀圖Fig.12 Mill loss weight histogram

    圖13 磨損SEM 圖Fig.13 SEM images of wear surfaces

    4 結(jié)論

    (1) 數(shù)值模擬結(jié)果顯示:葉片部分主要分布在壓力面的進(jìn)口和尾部;前蓋板部分主要分布在蓋板邊緣;后蓋板部分主要分布在蓋板與葉片壓力面結(jié)合處、蓋板中部和邊緣。固相濃度和粒徑基本不會(huì)影響葉輪磨損分布,但隨著固相濃度和粒徑增大,整體磨損加劇。這個(gè)模擬結(jié)果基本符合實(shí)際工況的磨損特點(diǎn),模擬結(jié)果相對(duì)可靠,可以用于葉輪結(jié)構(gòu)優(yōu)化,易磨損區(qū)防護(hù)研究等。

    (2)冷噴涂制得的AT13 陶瓷涂層整體質(zhì)量較好,涂層可以完全覆蓋基體表面,并且平整無(wú)明顯缺陷,平均孔隙率低,硬度高達(dá)1 020 HV,耐磨性能好,滿足離心式礦漿泵葉輪的耐磨性工藝設(shè)計(jì)的需求,可以為葉輪防護(hù)、延長(zhǎng)壽命周期提供一定的技術(shù)手段。

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