錐盤旋流澄清器分離性能試驗(yàn)研究

劉承博，楊興華，劉培坤，張悅刊，牛志勇

(山東科技大學(xué) 機(jī)械電子工程學(xué)院，山東 青島 266590)

采用常規(guī)的混凝沉淀法處理污水時(shí)，污水中比重輕、粒徑小的顆粒難以除去，處理后的污水仍不能循環(huán)利用，而且設(shè)備占地面積大、能耗高、處理成本高[1-4]。為解決上述問題，國(guó)內(nèi)外學(xué)者進(jìn)行了大量研究。孟玉將連續(xù)砂過濾工藝應(yīng)用于污水預(yù)處理，通過砂介質(zhì)過濾法，使出水水質(zhì)較為穩(wěn)定[5]；沈宏提出OCO工藝處理污水，經(jīng)過好氧與缺氧區(qū)之間的污水交換，進(jìn)行污水循環(huán)處理[6]。Hayashi N等運(yùn)用超聲波照射與光催化協(xié)同處理技術(shù)，污水中污泥體積減少約50%[7]；Yoojin J等通過雙頻超聲波技術(shù)溶解污水中的污泥[8]；Cano R等通過熱處理法降解污水中污泥顆粒，并實(shí)現(xiàn)能量的回收[9]。但上述方法仍普遍存在設(shè)備復(fù)雜、能耗及處理成本高，分離性能差等問題。

針對(duì)上述問題，提出用錐盤旋流澄清器處理污水，結(jié)合了磁絮凝、旋流分離和錐盤沉降共同作用強(qiáng)化分離效果。污水經(jīng)過管道混合器與磁種子和絮凝劑充分混合后以一定壓力由切向入口進(jìn)入澄清器，形成離心力場(chǎng)，加快磁絮體混合與沉降；澄清器筒體柱段設(shè)置錐盤，增大沉降面積并減小沉降距離，利于小絮體結(jié)合成大絮體。為了深入探究錐盤旋流澄清器的分離性能，通過試驗(yàn)研究筒體高度、錐盤插入深度、錐盤盤間距及溢流口直徑等結(jié)構(gòu)參數(shù)變化對(duì)澄清器出水水質(zhì)的影響規(guī)律；優(yōu)化澄清器結(jié)構(gòu)和操作參數(shù)后以煤泥水為對(duì)象驗(yàn)證其處理效果。

1 錐盤旋流澄清器原理與結(jié)構(gòu)

錐盤旋流澄清器的工作原理與結(jié)構(gòu)如圖1所示。

圖1 錐盤旋流澄清器工作原理與結(jié)構(gòu)圖

錐盤旋流澄清器由進(jìn)料口、溢流管、錐盤、筒體和底流口組成。進(jìn)料口主要用于物料進(jìn)入澄清器內(nèi)部，筒體主要用于絮體的形成和沉降，錐盤主要起增大沉降面積、減小沉降距離以及阻擋上浮小絮體的作用，溢流管主要用于清液和小絮體的流出，底流口主要用于大絮體的匯集和排出。與以往澄清器不同的是加入了錐盤結(jié)構(gòu)，其目的是為了增大沉降面積，加速絮體的沉降。污水先經(jīng)過管道混合器，與磁種子和絮凝劑充分混合后再沿澄清器的切向進(jìn)料口進(jìn)入其內(nèi)部，旋流狀態(tài)下的渦流作用加速磁種子與絮體的碰撞，進(jìn)行再次混合；形成的磁絮體在離心場(chǎng)與重力場(chǎng)作用下加速沉降，并逐漸長(zhǎng)大，進(jìn)入底流；部分小絮體雖然會(huì)被水流夾帶隨內(nèi)旋流進(jìn)入溢流，但由于錐盤的阻擋作用，小絮體在盤間不斷碰撞、積聚并長(zhǎng)大，達(dá)到一定程度后形成大絮體，如圖1所示，在重力作用下沿盤體下滑進(jìn)入底流，從而減少進(jìn)入溢流的顆粒數(shù)，提高溢流出水水質(zhì)。

2 試驗(yàn)

2.1 試驗(yàn)原料

試驗(yàn)選用煤灰配制的污水為原料，利用BT-9300S激光粒度分布儀對(duì)配制的污水進(jìn)行粒徑分析，得到其粒度分布(表1)。由表1可見，污水中<20 μm粒級(jí)含量為78.31%，粒徑較小，難以用混凝沉淀法除去。

表1 污水粒度分布

試驗(yàn)采用懸浮物測(cè)定儀ss-1Z、便攜式濁度儀WGZ-1B、JS94H型微電泳儀和pH計(jì)等儀器，測(cè)出污水性質(zhì)如下：

懸浮物含量/(mg·L-1)

200～300

濁度/NTU

20～30

Zeta電位/mV

10～15

pH值

9～10

2.2 試驗(yàn)系統(tǒng)

為了研究錐盤旋流澄清器對(duì)污水處理的性能，設(shè)計(jì)了如圖2所示的試驗(yàn)系統(tǒng)，主要由錐盤旋流澄清器、管道混合器、潛水泵、蠕動(dòng)泵等設(shè)備組成，試驗(yàn)裝置如圖3所示。工作流程為：污水由潛水泵送入管路系統(tǒng)，同時(shí)與藥劑在靜態(tài)混合器中進(jìn)行混合，PAC(助凝劑)與磁種子先進(jìn)入一級(jí)管道混合器中混合，并與PAM(絮凝劑)在二級(jí)管道混合器中混合，藥劑由兩臺(tái)蠕動(dòng)泵分別送入管道混合器中，通過管道混合器高效混合作用形成磁絮體，進(jìn)入澄清器中高速沉降，用取樣器在溢流口處連續(xù)取樣，測(cè)定出水水質(zhì)指標(biāo)。

圖2 試驗(yàn)系統(tǒng)圖

圖3 試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)圖

3 試驗(yàn)結(jié)果及討論

3.1 對(duì)比試驗(yàn)

采用溢流管加錐盤和溢流管不加錐盤兩種結(jié)構(gòu)，在處理量相同的情況下對(duì)污水進(jìn)行處理，測(cè)得溢流出水水質(zhì)指標(biāo)見表2。可以看出，加入錐盤后懸浮物去除率相對(duì)提高50.68%，水質(zhì)的濁度去除率相對(duì)不加錐盤提高42.95%，溢流顆粒數(shù)減少49.51%，電位絕對(duì)值相對(duì)降低0.75，pH值降低0.22，表明加入錐盤后，澄清器的分離性能得到了明顯改善。這是由于加入錐盤縮短了絮體顆粒沉降距離，絮體可以更快地沉降到錐盤，提高了分離性能。

表2 相同處理量下出水指標(biāo)對(duì)比

3.2 筒體高度對(duì)分離性能的影響

改變筒體高度可以影響絮體顆粒沉降距離，從而影響分離性能。對(duì)于混凝過程而言，筒體高度越高，混凝時(shí)間越充分。試驗(yàn)中，通過調(diào)整溢流管插入深度，保持底流口與最后一個(gè)錐盤距離不變，改變筒體高度依次為400、500、600、700 mm，筒高變化對(duì)出水水質(zhì)的影響如圖4所示。

圖4 筒體高度對(duì)分離性能的影響

由圖4可知，筒體高度由400 mm增大到600 mm時(shí)，懸浮物去除率由77.6%增大到84.9%，濁度去除率由46%增大到51.2%，絮體顆粒由4 092個(gè)/mL減小到3 651個(gè)/mL，高度繼續(xù)增大到700 mm變化不明顯。這是由于筒體高度的增加，絮體沉降時(shí)間變長(zhǎng)，當(dāng)高度為600 mm時(shí)，繼續(xù)增大筒體高度，沉降作用已不明顯。

3.3 錐盤插入深度對(duì)分離性能的影響

錐盤插入深度的變化能夠改變絮體運(yùn)行軌跡，從而影響絮凝效果。在保持其他參數(shù)不變的情況下，調(diào)節(jié)裝置依次改變錐盤的插入深度，分別為250、300、350、400 mm。插入深度的變化對(duì)出水水質(zhì)的影響如圖5所示。

由圖5可知，隨著插入深度的增大，懸浮物去除率由80.3%增大到90.2%，濁度去除率由49.1%增大到58.9%；絮體顆粒由3 992個(gè)/mL減小到2 951個(gè)/mL。這是由于絮體成形主要發(fā)生在錐段沉淀區(qū)域，隨著水流的上升，插入深度越深，絮體越快接觸錐盤，利于絮體快速成形；當(dāng)插入深度過淺，因?yàn)榕c進(jìn)口距離較近，絮體來不及在錐盤上形成就會(huì)被帶入溢流，造成水質(zhì)變差。

圖5 插入深度對(duì)分離性能的影響

3.4 錐盤盤間距對(duì)分離性能的影響

調(diào)整盤間距可以改善絮體碰撞幾率，能夠影響水流上升的波動(dòng)性，從而影響分離性能。保持底口與最后一個(gè)錐盤距離不變，依次增大錐盤間距，分別為20、30、40、50 mm，盤間距的變化對(duì)出水水質(zhì)的影響如圖6所示。

圖6 盤間距對(duì)分離性能的影響

由圖6可知，隨著錐盤盤間距的減小，懸浮物去除率由73.3%增大到83.2%，濁度去除率由45.7%增大到53.1%，絮體顆粒由4 051個(gè)/mL減小到3 292個(gè)/mL。這是由于隨著盤間距的減小，絮體顆粒的沉降距離縮短，絮體與錐盤接觸更快，有利于破碎的小絮體在錐盤上重新積聚，同時(shí)錐盤的阻礙作用減緩了流體的上升速度，絮體顆?？梢愿浞值爻两?。

3.5 溢流口直徑對(duì)分離性能的影響

溢流口直徑的變化主要影響溢流流量和速度，對(duì)分離性能也會(huì)產(chǎn)生一定的影響，試驗(yàn)通過溢流口中加入內(nèi)襯的方式改變直徑大小，溢流口直徑分別為30、40、50、60 mm，溢流口直徑的變化對(duì)分離性能的影響如圖7所示。

圖7 溢流口直徑對(duì)分離性能的影響

由圖7可知，隨著溢流口直徑增大，懸浮物和濁度去除率、溢流顆粒數(shù)等出水水質(zhì)指標(biāo)變化并不明顯。這主要是由于水流上升速度較為平緩，溢流口直徑變化對(duì)水質(zhì)影響較小。

3.6 煤泥水試驗(yàn)

通過試驗(yàn)確定錐盤旋流澄清器的優(yōu)化結(jié)構(gòu)參數(shù)為：筒體高度600 mm，錐盤插入深度400 mm，錐盤盤間距20 mm，溢流口直徑40 mm。采用荷澤趙樓煤礦煤泥水為介質(zhì)進(jìn)行試驗(yàn)，處理后的水與原煤泥水的水質(zhì)對(duì)比如圖8所示，水質(zhì)指標(biāo)對(duì)比見表3?？梢钥闯?，經(jīng)錐盤旋流澄清器處理后，水質(zhì)明顯改善。

圖8 處理前后水質(zhì)對(duì)比

指標(biāo)處理前處理后懸浮物含量/(mg·L-1)450252835濁度/NTU125323738Zeta電位/mV1200-830pH值951849

4 結(jié)論

提出采用帶錐盤的旋流澄清器處理含有粒徑小、比重輕的固體顆粒的污水，通過試驗(yàn)研究結(jié)構(gòu)參數(shù)對(duì)其分離性能的影響規(guī)律，得到如下結(jié)論：

(1)錐盤插入深度和盤間距對(duì)澄清器出水水質(zhì)影響較大。隨著插入深度的增加，懸浮物去除率增加9.9個(gè)百分點(diǎn)，濁度去除率提高9.8個(gè)百分點(diǎn)；隨著錐盤盤間距的減小，懸浮物去除率增加9.9個(gè)百分點(diǎn)，濁度去除率提高7.4個(gè)百分點(diǎn)。

(2)筒體高度通過影響絮體顆粒沉降距離影響出水水質(zhì)，隨著筒體高度的增加，懸浮物和濁度去除率逐漸增大，但是當(dāng)筒體高度增大到600 mm時(shí)，懸浮物和濁度去除率變化不明顯。

(3)在筒體高度為600 mm，錐盤插入深度為400 mm，錐盤盤間距為20 mm，溢流口直徑為40 mm的工況下，處理懸浮物含量約為450 mg/L，濁度約為125 NTU的煤泥水時(shí)，懸浮物去除率為93.7%，達(dá)到20～30 mg/L，濁度去除率為70.2%，達(dá)到30～40 NTU。

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