水泥配料不穩(wěn)定導(dǎo)致水泥粉磨不穩(wěn)定問題的分析與解決方案

李平

（北京凱盛建材工程有限公司，北京 100024）

1 問題的提出

由我司負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)供貨及技術(shù)服務(wù)的中聯(lián)蒙古水泥項(xiàng)目一期粉磨系統(tǒng)于2015年6月投料投產(chǎn)，2015年10月正式完成考核。本項(xiàng)目粉磨系統(tǒng)采用兩套輥壓機(jī)+Φ3.2×13m球磨機(jī)組成，單套粉磨系統(tǒng)設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力為70t/h。在本系統(tǒng)中配好的水泥原料經(jīng)輥壓機(jī)研磨后通過打散機(jī)分選，再進(jìn)入水泥磨粉磨生產(chǎn)出成品水泥。在粉磨系統(tǒng)調(diào)試生產(chǎn)一段時間后發(fā)現(xiàn)，雖然兩套粉磨系統(tǒng)工藝方案、物料配比均無差別，但是A線水泥磨系統(tǒng)與B線水泥磨系統(tǒng)相比，無論產(chǎn)量還是產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性都有一定差距。

圖1 熟料入庫不同粒度熟料分布情況示意圖

圖2 熟料上料皮帶機(jī)下料口增加擋板示意

2 分析原因

通過排查，先后排除了人員操作問題、磨機(jī)設(shè)備故障等原因，通過中控系統(tǒng)調(diào)取設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)，A線系統(tǒng)輥壓機(jī)運(yùn)行過程電流不穩(wěn)定，經(jīng)現(xiàn)場檢查從原料配料系統(tǒng)送往B磨的配料出庫皮帶上熟料的粒狀多、粉料少，A磨配料出庫皮帶上熟料的粉料多、粒狀少，由此導(dǎo)致水泥粉磨A線輥壓機(jī)料層沒有被撐開，輥縫及電流不穩(wěn)定，嚴(yán)重影響了A線水泥系統(tǒng)的產(chǎn)量及質(zhì)量。

水泥配料庫庫底配料皮帶在庫中心線兩側(cè)對稱布置，理論上A、B線配料出庫皮帶的物料應(yīng)該是相對均勻穩(wěn)定的，出現(xiàn)兩邊出料粒度偏差較大的情況說明物料入庫后有離析情況的產(chǎn)生，經(jīng)分析檢查，發(fā)現(xiàn)問題出在熟料上料系統(tǒng)皮帶機(jī)頭部下料問題上，外購熟料經(jīng)皮帶機(jī)送到配料熟料庫頂后，顆粒大的熟料由于慣性甩到了靠近熟料庫B線出料皮帶側(cè)，庫內(nèi)熟料儲存不均勻，導(dǎo)致熟料庫A線出料皮帶側(cè)粉料居多，熟料庫B線出料皮帶粒狀物料居多的情況，造成A線水泥粉磨系統(tǒng)工作不穩(wěn)定（見示意圖1）。

3 解決方案及效果

解決方案：水泥配料熟料庫物料不同粒度熟料離析堆積的情況，是由于熟料隨皮帶機(jī)直接落入庫中，不同粒度熟料落點(diǎn)不同導(dǎo)致庫內(nèi)熟料離析，要解決此問題需要控制大粒度熟料的落點(diǎn)，使所有熟料均在中心處落料然后均勻向四周滑落，保證庫內(nèi)熟料的均勻堆存。經(jīng)討論決定在熟料上料皮帶頭部增加可調(diào)節(jié)擋板，控制進(jìn)庫熟料在庫內(nèi)的落點(diǎn)到熟料庫中間位置，實(shí)現(xiàn)進(jìn)料熟料庫內(nèi)粒度均勻穩(wěn)定。擋板設(shè)置好后，現(xiàn)場根據(jù)水泥配料庫底兩條配料皮帶的物料情況及水泥粉磨系統(tǒng)的生產(chǎn)反饋多次調(diào)整擋板位置，最終調(diào)節(jié)到了合適的位置（見示意圖2）。

經(jīng)過以上整改措施，熟料進(jìn)庫后均勻分布，再沒有出現(xiàn)過明顯的離析現(xiàn)象，A、B線輥壓機(jī)運(yùn)行穩(wěn)定，水泥粉磨系統(tǒng)能夠持續(xù)平穩(wěn)生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量和穩(wěn)定性一直表現(xiàn)良好，較好地實(shí)現(xiàn)了調(diào)試考核目標(biāo)。