中厚板精軋機(jī)主軸叉頭修復(fù)工裝的設(shè)計(jì)應(yīng)用

徐建翔

（寶鋼集團(tuán)新疆八一鋼鐵股份有限公司，新疆 烏魯木齊 830022）

寶武集團(tuán)新疆八一鋼鐵股份公司軋鋼廠中厚板生產(chǎn)線，其精軋機(jī)為四輥可逆式軋機(jī)，軋件往復(fù)軋制，一般軋制道次在8道左右。在線裝備有2件滑塊式萬(wàn)向軸，萬(wàn)向軸大叉頭、小叉頭與大小扁頭連接處安裝滑塊組件，材質(zhì)ZQA19-4。在中厚板生產(chǎn)過(guò)程中其在頻繁的沖擊載荷、較為惡劣的潮濕多粉塵環(huán)境以及大的軋制力情況下經(jīng)常出現(xiàn)迅速劣化現(xiàn)象。

1 現(xiàn)有問(wèn)題分析

中厚板精軋機(jī)主接軸的外形結(jié)構(gòu)如圖1所示。

圖1

其在主軸叉頭部位安裝滑塊組件，叉頭圓?。ê?jiǎn)稱虎口）面磨損，造成此面和滑塊產(chǎn)生間隙，加劇滑塊的磨損，導(dǎo)致頻繁的更換滑塊，進(jìn)一步會(huì)增大主軸在軋制過(guò)程變向時(shí)振動(dòng)過(guò)大，從而影響主軸的使用壽命，因此當(dāng)虎口出現(xiàn)磨損后必須及時(shí)進(jìn)行修復(fù)。

而主軸長(zhǎng)度達(dá)11m，重量45t。返專業(yè)廠家進(jìn)行修復(fù)加工極為費(fèi)時(shí)，并維修費(fèi)用很高。針對(duì)這一實(shí)際情況，現(xiàn)場(chǎng)采用堆焊修復(fù)，手工研磨的方式。（如圖2）。

圖2

而在研磨過(guò)程中，對(duì)滑塊與主軸端面的配合面研磨，是采用研磨塊對(duì)主軸虎口端面實(shí)點(diǎn)研磨的方法，因現(xiàn)場(chǎng)定位尺寸測(cè)量困難，使用這種研磨工具對(duì)虎口研磨后極易造成主軸的定位臺(tái)1與定位臺(tái)2的中心線不能重合，產(chǎn)生2個(gè)定位臺(tái)尺寸修復(fù)后單側(cè)精度滿足圖紙要求，但整體檢測(cè)會(huì)出現(xiàn)兩個(gè)定位臺(tái)中心線偏移現(xiàn)象，導(dǎo)致滑塊組件無(wú)法裝入，或現(xiàn)場(chǎng)打磨滑塊后強(qiáng)行裝入，這樣裝入后會(huì)造成安裝間隙過(guò)大并出現(xiàn)偏移現(xiàn)象，極大縮短了滑塊組件并主軸虎口的使用壽命。（如圖3）。

圖3

2 解決的方法

將原2個(gè)單研磨塊制作組裝為一套完整的研磨裝置，組裝后的定位尺寸全部按照?qǐng)D紙精度加工，除了能夠完成對(duì)定位臺(tái)的研磨，同時(shí)還進(jìn)一步完成了對(duì)圓弧面的精度修復(fù)控制，填補(bǔ)了原研磨裝置無(wú)法對(duì)圓弧面的研磨空白。（如圖4、圖5）。

圖4

圖5

采用整體式研磨裝置，有效地完成了滑塊與主軸端面的所有配合面的精度控制，不但確保了定位臺(tái)尺寸精度，而且有效提高了虎口與滑塊圓弧面的尺寸精度，進(jìn)一步提高了虎口的修復(fù)精度，有效延長(zhǎng)了主軸叉頭及滑塊的使用壽命。如圖6。

圖6

3 效果驗(yàn)證

（1）將單體式研磨裝置改為整體式研磨裝置，克服了原裝置的精度差、不能保證關(guān)鍵尺寸的缺點(diǎn)。

（2）體式研磨裝置最終工序在機(jī)床上完成所有配合精度尺寸的車削工作，提高了裝置自身的精度，從而達(dá)到了確保與虎口配合的精度尺寸。杜絕了原先滑塊裝置組裝好后無(wú)法有效安裝到主軸虎口上的問(wèn)題。

（3） 整改效果，采用整體研磨裝置修復(fù)的主軸叉頭使用壽命由原先的6個(gè)月延長(zhǎng)到了18個(gè)月。

4 結(jié)語(yǔ)

實(shí)現(xiàn)了在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)完成長(zhǎng)度達(dá)11m，重量45t，運(yùn)輸加工不便的中厚板軋機(jī)主軸在生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行叉頭虎口修復(fù)工作，并達(dá)到設(shè)計(jì)尺寸精度，杜絕了原修復(fù)過(guò)程中出現(xiàn)的主軸虎口定位臺(tái)兩定位線偏移的現(xiàn)象，保證的虎口及滑塊組件的使用壽命，實(shí)現(xiàn)了簡(jiǎn)單、高效、實(shí)用的工作原則，為企業(yè)的成本控制起到了示范作用。