深度挖潛，全面提升貴冶外購陽極接收能力

邱林珺

（江西銅業(yè)集團公司 貴溪冶煉廠，江西 貴溪 335424）

1 引言

江西銅業(yè)集團貴溪冶煉廠（簡稱“貴冶”）經(jīng)過30多年的發(fā)展，經(jīng)過四個階段的擴建及電解產(chǎn)能挖潛后，至今已經(jīng)發(fā)展為擁有年產(chǎn)陰極銅102萬t、硫酸190萬t產(chǎn)能的大型綜合性銅冶煉工廠［1］。隨著國家對冶煉行業(yè)環(huán)保要求越來越嚴格［2］，公司對環(huán)保越來越重視［3］，貴冶逐步淘汰小產(chǎn)能、高污染爐窯。貴冶于2014年初便逐步關停了能耗高、環(huán)境污染嚴重的鼓風爐［4］、反射爐，至2016年初，鼓風爐、反射爐全部關停。

反射爐的關停順應了國家對冶煉行業(yè)環(huán)保的要求，但造成了貴冶自產(chǎn)陽極的短缺。為了應對工廠擴建及電解產(chǎn)能挖潛［5］造成的陽極短缺的情況，貴冶從2012年開始使用外購陽極，外購陽極逐年增加。至2017年計劃采購量增至25萬t、四種類型陽極板（見圖1），占貴冶陽極的四分之一，對工廠平穩(wěn)生產(chǎn)提出了挑戰(zhàn)。

圖1 近幾年外購陽極進廠情況

2 外購陽極接受能力現(xiàn)狀及存在問題

工廠接收外購陽極能力不僅表現(xiàn)在進廠陽極能及時卸車，而且還包括卸車后取樣、化驗并及時送至電解上機裝槽結算一整套流程。2016年以前工廠指定陽極板堆場堆放外購陽極，陽極板堆場最多時堆存過19000塊陽極板，計7500t。外購陽極進廠后，除了正常生產(chǎn)的陽極外，工廠還需要對外購陽極抽取5%的樣品進行取樣檢驗以便結算（見圖2），為加強進口陽極銅的檢驗、結算管理流程，工廠要求對進口陽極銅實行整批次卸車、拆解，取樣等待結果，造成陽極板堆場無法滿足堆存和周轉需要，導致外購陽極板無法及時卸車，車皮壓滯，形成惡性循環(huán)。

圖2 外購陽極卸車、取樣結算的接收流程

分析2017年貴冶外購陽極銅計劃，有7個廠家向貴冶提供陽極板，根據(jù)化學成分自行歸類為4種類型，較2016年5個廠家3種類型都有明顯增加。按照年初所排計劃，2017年每月有5～6批次進廠，每批次2500～4200t不等。從卸車到陽極電解全部處理完整個作業(yè)流程預計需要20天時間，結算周期高達12天。更困難的是年修前還需要提前堆存年修期間電解所需陽極，并具備周轉能力，預計場地堆存能力（包括自產(chǎn)陽極）需要超過3.5萬t。而2016年工廠場地所有陽極最多堆放過1.9萬t陽極（估算還有0.34萬t的富余堆放能力）。

分析2016年外購陽極進廠情況（圖3），月度進廠量波動極大0.37萬t，最高達到1.89萬t，極不均衡。2017年外購陽極接收存在很多軟肋：

（1）工廠對陽極庫存的統(tǒng)計為月度盤點數(shù)據(jù)，對每天的陽極庫存較為模糊，無法根據(jù)各種陽極的庫存量優(yōu)化電解上機數(shù)量，對降低外購陽極庫存沒有有效的指導依據(jù)。

（2）卸車場地過于狹小。2016年起，外購陽極進廠量大幅度增加，卸車周轉開始面臨較大壓力，2016年，多次因為場地狹小及外購陽極集中到廠，周轉不及時，造成不同批次進口陽極銅存在混堆、積壓，2016年最長達14天無法卸車，造成卸車工作無法正常進行。同時因周轉不及時造成不同批次、類型進口陽極銅存在混堆、積壓，拆解鋼帶、挑樣、質檢工作受影響嚴重滯后。2017年外購陽極銅增加72%，進一步加劇到廠外購陽極銅的周轉，對工廠全年25萬t外購陽極的卸車任務帶來了巨大壓力。

（3）外購陽極種類增加。2017年外購陽極類型由2016年的3種變?yōu)?種，不同類型的陽極不能混堆?，F(xiàn)有的陽極板堆場完成2016的卸車任務已經(jīng)頂著巨大壓力，2017年受陽極板堆場空間限制，將無法完成25萬t陽極卸車任務。

（4）2017年集團公司新增了陽極銅結算及時率考核，公司對進口陽極的考核周期短，即卸車開始計算的7個工作日時間內(nèi)進口陽極的結算就要完成，外購陽極完成一次結算，過程長。從2016年的情況看，從卸車結束開始挑樣就需要6～7天時間，無法滿足公司結算要求。

圖3 2016年外購陽極進廠情況

3 解決方案

為緩解外購陽極卸車場地問題，工廠曾計劃在2017年擴建4000m2場地，但因和工廠其它規(guī)劃沖突，擴建場地項目被暫緩實施。因此，今年要克服困難，必須從管理方法上深度挖潛，充分利用好廠內(nèi)現(xiàn)有場地，協(xié)調、策劃、完成好全年外購陽極的進廠卸車、質檢驗收、結算、陽極周轉工作，確保圓滿完成全年25萬t外購陽極的接收任務。

針對前面分析的問題，提出了解決方案：

（1）通過對廠內(nèi)空閑場地進行整體規(guī)劃。精細控制卸車、解鋼帶、挑陽極、陽極叉運以及電解上機等一系列過程，可極大地提高卸車和解鋼帶效率，非常有利于后續(xù)工作的開展。

（2）根據(jù)每月的外購陽極進廠量排好電解上機計劃，及時平衡外購陽極，做到進廠陽極不積壓。

（3）通過加強管理，相關單位做好配合工作，及時組織拆解鋼帶、外觀判定、挑樣、鉆樣、制樣、化驗分析、結算等，以保障進廠陽極及時驗收。

4 主要措施

工廠各部門有序組織、通力配合，采取了有效的措施：

（1）2016年底開始建立“陽極平衡數(shù)據(jù)庫臺帳”，根據(jù)每月各種陽極的進廠計劃制定各類型外購陽極處理計劃。對每天進廠、上機的陽極數(shù)據(jù)記錄在案，每天計算預估，適時盤點，修正庫存，根據(jù)各種陽極的庫存，適量調整電解數(shù)量，降低庫存。

（2）按照公司計劃，2017年外購陽極每月每種陽極分為若干批次進廠，每批次約為3500t，尋找的場地陽極堆放量不能少于3500t或單一規(guī)格陽極堆存總量不低于7000t。通過實地考察，利用反射爐停爐后的空地等8塊小場地作為外購陽極的堆放地點（見表1）。并且重新規(guī)劃所有場地，合理搭配，堆放4類外購陽極銅，保證4類陽極每種至少有2塊場地或大場地進行周轉。通過核算，所有場地的總堆存能力可提高到3.92萬t。

表1 規(guī)劃工廠場地后工廠的外購陽極接受能力

（3）由于不同成分、外觀的陽極混合生產(chǎn)給電解工序產(chǎn)量及指標帶來了很大影響［6］，相關部門與電解一同制定上機計劃，兼顧電解上機、裝槽和平衡陽極庫存，各類型陽極合理搭配，有效降低外購陽極庫存。

（4）在結算流程中，陽極板鉆樣、制樣最擠占時間，因為鉆樣房不僅要鉆陽極樣，還需要鉆進廠粗銅樣。工廠改變作業(yè)模式，提高陽極銅取制樣效率，在陽極樣較多的情況下，優(yōu)先鉆陽極銅樣，減少結算時間。

5 實施效果

2017年外購陽極進廠情況如圖4，2017年進廠量最高為12月份，達到3.21萬t，但進廠情況總體均衡，外購陽極順利進廠卸車。工廠通過采取一系列措施，保證2017年25萬t（實際27.55萬t）外購陽極卸車周轉。

圖4 2017年外購陽極進廠情況

（1）充分利用現(xiàn)有場地，完成2017年25萬t（實際27.55萬t）外購陽極的卸車、檢驗、周轉、結算任務。2017年9月起由于工廠一些項目的施工需要，有2塊場地被占用。剩下的場地可堆放陽極只有3.3萬t，通過建立“陽極平衡數(shù)據(jù)庫臺帳”對外購陽極進廠、處理的精細管理，2017年全年外購陽極庫存保持在2.8萬t以下。

（2）精細管理，有效提高卸車、結算效率。相比2016年因場地問題最長達14天無法卸車，2017年通過對場地的整體規(guī)劃，卸車過渡相對平穩(wěn)，雖然在四季度進廠量有所增加，但由于措施得當，未出現(xiàn)車皮積壓、延遲的情況。

（3）通過對現(xiàn)有場地的精細化管理，從場地、卸車、周轉、驗收等各個方面全面提升，通過核算，現(xiàn)有場地達已能達到30萬t外購陽極接收能力。

6 結論

2017年工廠外購陽極實際達到27.55萬t，工廠面對前所未有的挑戰(zhàn)，積極拓寬思路，主動應對，從管理方法上挖潛，從“陽極平衡數(shù)據(jù)庫臺帳”著手，記錄、預測外購陽極實施情況，找到管理上的薄弱環(huán)節(jié)，并制定有效措施，深入調查，對外購陽極的數(shù)據(jù)進行了量化分析，并預測。提高了工廠管理水平，對個人的管理水平提高、開拓思路有很大意義。

通過一系列措施，使得工廠對外購陽極的接收能力大幅度提高。有了2017年的經(jīng)驗，接收外購陽極的管理水平全面提升，同樣的管理經(jīng)驗也可以運用到粗雜銅的管理和配料上。面對2018年外購陽極的多元化，工廠對外購陽極接收將顯得從容不迫，得心應手。