核電鍛件落錘試驗(yàn)的控制與研究

管紅亮，葉小松

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核電鍛件落錘試驗(yàn)的控制與研究

管紅亮，葉小松

（二重（德陽）重型裝備有限公司，四川 德陽 618013）

某核電鋼鍛件在理化檢測中出現(xiàn)了落錘試驗(yàn)無塑性轉(zhuǎn)變溫度NDT結(jié)果不滿足設(shè)計(jì)要求，為此，從產(chǎn)品中不合格試樣的分析入手，并對落錘試樣上的焊道尺寸、焊接工藝及過程控制、焊道缺口制備、試驗(yàn)過程等方面進(jìn)行分析、研究，改進(jìn)了落錘試樣的焊接工藝及缺口加工，規(guī)范焊接過程控制步驟。最后通過落錘驗(yàn)證性試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果證實(shí)了改進(jìn)的方法可以使試驗(yàn)的NDT溫度降低。在產(chǎn)品中的運(yùn)用，使核電鋼鍛件的一次合格率顯著提高。

SA508-3鋼；裂源焊道；落錘試驗(yàn)；控制措施；焊接工藝

核電站在主回路設(shè)備采購中，凡是核一級(jí)部件均要求進(jìn)行落錘試驗(yàn)，因?yàn)楹穗姰a(chǎn)品各部件都要求有較高的抗脆斷能力，以保證受核輻射時(shí)不產(chǎn)生脆斷，提高設(shè)備的安全性。

二重（德陽）重型裝備有限公司生產(chǎn)的三代核電鍛件，材料采用美國ASME，提高了鋼中部分化學(xué)元素上限值。從力學(xué)性能要求來看，強(qiáng)度要求越來越高，塑性指標(biāo)變化不大，沖擊韌性要求越來越高，尤其強(qiáng)調(diào)了對低溫韌性的要求。沖擊與落錘試驗(yàn)均屬于材料的脆韌性試驗(yàn)，應(yīng)呈現(xiàn)良好的正相關(guān)關(guān)系，沖擊韌性好，表現(xiàn)出的落錘試驗(yàn)結(jié)果也應(yīng)該不錯(cuò)。但現(xiàn)有產(chǎn)品出現(xiàn)了大量的沖擊韌性滿足要求而落錘試驗(yàn)不合格的問題。特別是落錘試驗(yàn)測定的NDT溫度結(jié)果不滿足設(shè)計(jì)要求。產(chǎn)品的落錘試驗(yàn)是一次性試驗(yàn)，不允許復(fù)試。一次試驗(yàn)不合格，即斷定材料的韌性不滿足產(chǎn)品的技術(shù)要求。因此基于以上原因，有必要對落錘試驗(yàn)進(jìn)行詳細(xì)的分析，找出測定NDT結(jié)果的影響因素，準(zhǔn)確測定材料的NDT溫度，提高試驗(yàn)的合格率。

1 產(chǎn)品試驗(yàn)中斷裂試樣分析

取產(chǎn)品中實(shí)測NDT偏高的試樣進(jìn)行宏觀及微觀分析，斷后試樣如圖1所示。

圖1 不合格試樣外貌

1.1 落錘試樣外觀檢測

試樣外觀存在較為明顯的熱影響區(qū)。從試樣背面測得熱影響區(qū)寬度為48 mm左右，合格試樣熱影響區(qū)寬度為38 mm左右。

1.2 宏觀斷口形貌檢測

試樣從焊道缺口斷口處打開，整個(gè)試樣斷裂起源于堆焊焊道缺口根部。試樣堆焊焊道缺口斷口在掃描電鏡下觀察，整個(gè)斷口起源于缺口根部，呈線性斷裂源，并沿焊縫的柱狀晶擴(kuò)展開裂，線性斷裂源處未發(fā)現(xiàn)非金屬夾雜等缺陷，在線性斷裂源處只有極窄的一層呈韌窩形態(tài)的韌性斷裂區(qū)。

1.3 熱影響區(qū)深度測量

在預(yù)置裂紋焊道處切取宏觀低倍試樣，測得落錘試樣熱影響區(qū)深度約4.0 mm，與合格試樣落錘試樣熱影響區(qū)2.0 mm相比，高出一倍。

1.4 組織分析

對不合格試樣進(jìn)行微觀組織及晶粒度分析。經(jīng)4%硝酸酒精溶液腐蝕后觀察，焊縫組織為馬氏體，母材組織均回火貝氏體，試樣熱影響區(qū)組織為馬氏體＋貝氏體，并且部分區(qū)域?yàn)榇执蟮鸟R氏體。

試樣經(jīng)飽和苦味酸溶液腐蝕后觀察，熱影響區(qū)晶粒度最嚴(yán)重區(qū)域均為1.0級(jí)。此外，在其它不合格試樣中，還發(fā)現(xiàn)有裂紋存在，從焊道開始，穿過熔合線邊緣直至熱影響區(qū)，裂紋彎曲曲折，經(jīng)腐蝕后裂紋兩側(cè)無氧化脫碳。

取合格與不合格試樣的化學(xué)成分進(jìn)行對比，如表1所示，兩者的成分非常接近，并未出現(xiàn)不均勻性。

表1 化學(xué)成分分析結(jié)果（wt%）

化學(xué)成分wt% 不合試樣合格試樣標(biāo)準(zhǔn)要求 C0.2230.221≤0.25 Mn1.41.41.12～1.58 Si0.240.230.15～0.37 P0.0050.004≤0.018 S0.0020.002≤0.005 Ni0.970.960.57～1.03 Cr0.10.120.10～0.25 Mo0.50.510.40～0.60 V0.0020.002≤0.02 Cu0.020.02≤0.15 Al0.0150.015≤0.025 Co0.0050.004≤0.25 B0.00020.0002≤0.003 Ti0.0020.002≤0.015

1.5 產(chǎn)品試樣分析小結(jié)

通過對產(chǎn)品中不合格落錘試樣的分析，得到結(jié)論：在外貌上，熱影響區(qū)面積相對較大；在截面宏觀金相中，熱影響區(qū)寬度、熔深均大于正常的落錘試樣，且有試樣在焊道至熱影響區(qū)處產(chǎn)生微裂紋；從微觀組織分析來看，熱影響區(qū)存在更多的粗大馬氏體，晶粒度也明顯粗大；此外試樣在斷裂時(shí)均起源于缺口根部。

通過上述分析可以推斷，未達(dá)到設(shè)計(jì)要求溫度而發(fā)生斷裂的落錘試樣，可能是由于裂紋源焊道的焊接及過程控制不夠穩(wěn)定，導(dǎo)致熱影響區(qū)面積過大、晶粒粗大、馬氏體組織增多；以及試樣的加工使試樣缺口底部應(yīng)力集中等，以致在落錘試驗(yàn)時(shí)非正常斷裂。

2 落錘試驗(yàn)影響因素分析

為使落錘試驗(yàn)?zāi)苷鎸?shí)反映材料脆韌性，準(zhǔn)確測定材料NDT，根據(jù)在不合格試樣中發(fā)現(xiàn)的問題，從試樣尺寸、焊道長度和高度、焊接工藝規(guī)范、試樣的組織與硬度檢測、焊接過程控制、試樣的加工、試驗(yàn)過程等方面入手，對可能影響落錘試驗(yàn)結(jié)果的因素進(jìn)行逐一分析。

2.1 試樣尺寸

以P-3型落錘試樣為例，國標(biāo)GB/T6803、法國RCC-MC1230和美國ASTM E208的尺寸要求基本相同，只是在裂源焊道的尺寸方面有差別，如表2所示。

三種標(biāo)準(zhǔn)除對在焊道長度上可以靈活變化外，其它規(guī)定均一樣。另外，國標(biāo)GB/T6803中對焊道高對還做了規(guī)定，而ASTM E208、RCC-MC1230未對此做出規(guī)定。在實(shí)際的焊接操作中，焊道的長短變化會(huì)帶來熱輸入量的不同，焊道越長，熱輸入就越大，反之則越小。

表2 P-3型落錘試樣尺寸（單位：mm）

對于焊道高度，ASTM E208注明，由于焊道頂端尺寸的變化，所以高度不能準(zhǔn)確測定，通過千分表測量只能用于已加工好缺口的最終檢查。因?yàn)槁溴N試樣中的焊道只是為了引入一個(gè)脆性裂紋源。因此對高度沒有進(jìn)行強(qiáng)行規(guī)定。從焊接的角度來講，焊道堆高越大，同樣熱輸入也會(huì)越大。為此，進(jìn)行了65 mm、50 mm、40 mm、30 mm四種長度的焊道焊制，觀測其外觀熱影響區(qū)的狀況，焊道越短，其焊后的熱影響區(qū)就越小。但是采用焊條電弧焊時(shí)，焊道的收弧不保滿，在進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)30 mm的短焊道往往因收弧處低于缺口處，先于缺口處就發(fā)生開裂，使落錘試驗(yàn)無效。而65 mm長的焊道，焊后熱影響區(qū)最大。在高度相同的情況下，長、短焊道外觀熱影響區(qū)對比如圖2所示，宏觀金相如圖3所示。從宏觀金相觀察試樣的熱影響區(qū)深度，長焊道的熱影響區(qū)深度約為4.2 mm，而短焊道由于熱輸入小，其熱影響區(qū)深度僅在3.0 mm。因此，為避免試樣在焊接時(shí)產(chǎn)生較大熱輸入，可以采取標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定中較短的焊道作為裂源焊道。

落錘試樣的尺寸對試驗(yàn)結(jié)果的影響，有資料認(rèn)為試樣厚度和寬度對試驗(yàn)有影響，試樣薄、寬度大，有利于材料在抵抗外力沖擊時(shí)的彈性變形。因此，以P-3為例，按ASTM E208中的規(guī)定，對試樣的厚度、寬度取極限上偏差-16.5×51×130和下偏差-15.5×49×130進(jìn)行試驗(yàn)，對比試驗(yàn)后兩者的結(jié)果并無太大差別。

圖2 長、短焊道焊后熱影響區(qū)對比圖

圖3 熱影響區(qū)宏觀金相對比圖

2.2 焊接工藝規(guī)范

采用焊條電弧焊預(yù)置裂紋源焊道，在焊道長度、高度一定情況下，焊接電流大小是影響焊后熱輸入的關(guān)鍵因素。從已進(jìn)行的兩組對比試驗(yàn)中，取焊接電流小、焊道短及焊接電流大、焊道長的A、B兩個(gè)試樣，分別對焊縫區(qū)及焊接熱影響區(qū)進(jìn)行金相試驗(yàn)。A試樣焊條直徑4.0 mm，電流165A，焊道長度約45 mm；B試樣焊條直徑4.0 mm，電流185A，焊道長度約65 mm。實(shí)驗(yàn)結(jié)果為A試樣在規(guī)定溫度下落錘試驗(yàn)未斷，而B試樣斷裂。宏觀金相如圖4所示。

圖4 A、B斷后試樣的宏觀金相對比圖

熱影響區(qū)兩者的對比數(shù)據(jù)如表3所示。采用大焊接熱輸入使試樣熱影響區(qū)面積更大。

表3 熱影響區(qū)對比數(shù)據(jù)（單位：mm）

試樣號(hào)HAZ長度HAZ深度脆性區(qū)寬度未受影響區(qū)寬度 A23.3～24.83.523.3～24.825.2～26.7 B22.7～25.74.822.7～25.724.3～27.3

2.3 組織分析及硬度試驗(yàn)

對A、B兩個(gè)試樣進(jìn)行微觀組織觀測，由焊接接頭金相分析，A試樣熱影響區(qū)的面積小于B試樣。因?yàn)闊嵊绊憛^(qū)中存在大量的馬氏體組織。因此，在B試樣焊接影響區(qū)所導(dǎo)致的落錘試樣中脆性區(qū)的面積比例大，將使落錘試驗(yàn)的溫度結(jié)果趨于上升。另外，由于A試樣焊道短、電流小，高溫停留時(shí)間短，冷卻速度較快，在同樣材料和同樣冷卻條件下，A試樣的焊縫金屬和熱影響區(qū)的馬氏體組織比B試樣??；同時(shí)，B試樣在較大熱輸入影響下，晶粒明顯長大，粗晶區(qū)比A試樣寬，粗晶區(qū)的晶粒度為4.0級(jí)；而A試樣因熱輸入小，熱影響區(qū)的范圍比B小，晶粒長大速度慢，粗晶區(qū)的晶粒度為6.5級(jí)，根據(jù)HallPetch關(guān)系研究，A試樣的焊接接頭韌性高于B試樣。

對A、B試樣取硬度試塊進(jìn)行截面硬度試驗(yàn)，測量顯微硬度HV5，測量位置如圖5所示。經(jīng)過測量，HV5硬度值如圖6所示?？梢钥闯觯珹、B兩試樣焊道處的硬度值均在460～500左右，母材硬度值在HV5200左右。但是，兩試樣從裂源焊道到母材的硬度變化卻是不同的，A試樣因所受的熱輸入量小，其HV5硬度從裂源焊道至母材的變化區(qū)域窄，而B試樣由于所受的熱輸入量大，其HV5硬度從裂源焊道至母材的變化區(qū)域相對A試樣的要寬得多。從硬度測量值的變化情況可以得出，熱輸入量大，會(huì)導(dǎo)致落錘試樣的熱影響區(qū)增寬，從而影響落錘試驗(yàn)的測定結(jié)果。

圖5 HV5硬度測量位置

圖6 試樣截面HV5硬度測量值

2.4 焊接過程控制

裂源焊道是在落錘試樣表面堆焊一條具有一定長度、寬度、厚度的單道焊道，主要作用是在試驗(yàn)時(shí)在試樣上形成一條小的物理斷裂缺陷。但當(dāng)堆焊完后焊道至熱影響區(qū)就出現(xiàn)裂紋，這將勢必影響NDT的測定結(jié)果。由于國內(nèi)大多企業(yè)都采用自貢大西洋CHR127焊條，屬于高錳堆焊材料，焊態(tài)下HRC硬度在35～40，焊接后容易出現(xiàn)裂紋。因此，焊前對試樣表面進(jìn)行清潔處理是必要的，去除試樣因加工中帶來的水分，在焊接過程中，焊條的烘干、保溫、焊接過程的細(xì)節(jié)管理都應(yīng)嚴(yán)格控制。

同時(shí)，在銅模具的使用過程中，應(yīng)避免長時(shí)間焊接使模具過熱，可以使用兩套銅質(zhì)模具輪流進(jìn)行。試驗(yàn)中，采用大銅板、循環(huán)水的焊接效果較好，更能保證焊接過程的散熱。

2.5 缺口制備

在ASTM E208中，對缺口底部離試樣的高度做了明確規(guī)定，為1.8～2.0 mm，當(dāng)缺口底部離試樣較近時(shí)，可能會(huì)出現(xiàn)因脆性焊道達(dá)不到產(chǎn)生裂紋并引起脆性斷裂的條件，影響測出的NDT結(jié)果。因此，為了避免這種影響，在加工缺口時(shí)應(yīng)盡量靠上限。同時(shí)對于制備方式，ASTM E208中注明，應(yīng)小心確保只能在焊道熔敷金屬上開缺口，且所用工具不能碰到試樣表面。在方法上，可采用薄砂輪來開，也可用機(jī)械鋸、弓形鋼鋸等便利的鋸切工具或電火花加工來進(jìn)行。圖7是兩種不同方式的缺口加工。缺口制備方式的改變，可能使試樣的起裂位置發(fā)生改變。采用電火花制備缺口時(shí)起裂位置大部分位于裂源焊道缺口的根部，而砂輪加工的裂源焊道缺口時(shí)起裂則基本上從缺口的中部開始?？梢钥闯?，電火花開缺口基本上是一個(gè)規(guī)則的矩形，而底部棱角處應(yīng)力集中大，當(dāng)受到外力沖擊作用時(shí)起裂一定是從應(yīng)力集中處開始；而砂輪制備的缺口，改善了底部形狀，使應(yīng)力集中得到了很大的緩解。

圖8 兩種不同方式制備缺口及起裂示意圖

2.6 試驗(yàn)過程

試驗(yàn)過程的控制主要是針對試驗(yàn)設(shè)備的檢查、試驗(yàn)順序和試驗(yàn)溫度的確定，從而保證試驗(yàn)結(jié)果的準(zhǔn)確性和有效性。試驗(yàn)前應(yīng)對落錘試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行檢查，包括落錘質(zhì)量、導(dǎo)軌、提升和釋放裝置的量程、精度。確定設(shè)備已通過相應(yīng)檢測機(jī)構(gòu)認(rèn)可且在有效期內(nèi)，尤其需要注意確定試樣中心線、砧座橫向中心線和錘頭軸線處于一個(gè)垂直面內(nèi)，基座在整個(gè)試驗(yàn)過程中不可移動(dòng)，并根據(jù)試樣類型選取合適的砧座尺寸。ASTM E208中注明，對于制造廠常用的P-2型、P-3型落錘試樣的砧座，只有終止撓度能改變，P-2型為1.5 mm、P-3型為1.9 mm。對此進(jìn)行了交叉試驗(yàn)，即P-2型試樣采用1.9 mm終止撓度的砧座、而P-3型試樣采用1.5 mm終止撓度的砧座，試驗(yàn)結(jié)果表現(xiàn)出無明顯差別。因此對于制造廠而言，砧座細(xì)微改變對試驗(yàn)結(jié)果影響很小。

另外，ASTM E208中注明，試樣的保溫環(huán)節(jié)也對試驗(yàn)結(jié)果有影響，不同冷卻介質(zhì)要求的保溫時(shí)間和保溫方式不同，試樣從取出到?jīng)_擊的時(shí)間不能超過20 s。同時(shí)，合理安排試驗(yàn)溫度與試驗(yàn)順序，對試驗(yàn)結(jié)果的取得至關(guān)重要。試驗(yàn)時(shí)，因根據(jù)材料的屈服強(qiáng)度合理選擇打擊能量，溫度的選取應(yīng)考慮怎樣能快速測定出結(jié)果。在實(shí)際操作中，對試驗(yàn)材料較熟悉的試驗(yàn)人員可在兩組試驗(yàn)后便準(zhǔn)確測得NDT。

3 驗(yàn)證性試驗(yàn)

基于以上因素對落錘試驗(yàn)的影響，進(jìn)行對比性試驗(yàn)，試驗(yàn)時(shí)試樣取于同一母材，均選用直徑4.0 mm的CHR127焊條，試樣分為兩組，第一組仍按照原焊接工藝方法進(jìn)行焊接及加工缺口，第二組按照改進(jìn)后工藝進(jìn)行焊接及缺口加工，焊接電流預(yù)設(shè)165A、電弧電壓23～25V、焊接速度120～130 mm/min。按照ASTM E208的要求進(jìn)行試樣的焊接。試驗(yàn)結(jié)果如表4所示。

表4 兩組試樣落錘試驗(yàn)

同時(shí)，還在同一鍛件上取四組P-2型試樣進(jìn)行對比性試驗(yàn)，以確保試驗(yàn)有很好的重現(xiàn)性。其中，J組試樣采用原工藝措施及缺口加工后進(jìn)行試驗(yàn)，K、L、M采取改進(jìn)后方法進(jìn)行堆焊及制備缺口。試驗(yàn)結(jié)果如表5所示，與P-3型試驗(yàn)表現(xiàn)出了較好的一致性。

表5 P-2試樣落錘對比試驗(yàn)

通過上述試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)改進(jìn)后的焊接工藝及缺口加工，對焊接過程進(jìn)行有效的控制，提高了落錘試驗(yàn)的合格率。

4 工藝措施固化及驗(yàn)證性試驗(yàn)

通過驗(yàn)證性試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)改進(jìn)后的焊接工藝及控制措施，明顯提高了落錘試驗(yàn)的合格率。因此，對改進(jìn)后的工藝進(jìn)行固化，作為落錘試驗(yàn)焊接時(shí)的正式工藝，主要包括以下幾點(diǎn)：

（1）落錘試樣的尺寸、表面粗糙度嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行；

（2）焊條直徑選用4.0 mm；

（3）焊接電流165 A，電壓控制23～25 V；

（4）焊道長度控制在45 mm，高度參照GB/T6803控制在下限值時(shí)，宜采用120～130 mm/min的焊接速度；

（5）焊前清潔試樣，去除試樣的水分及油污，焊后對試樣進(jìn)行適當(dāng)?shù)目刂啤?/p>

同時(shí)，為證實(shí)此項(xiàng)非標(biāo)準(zhǔn)焊接裂源焊道的工藝是正確可行的，按照ASTM E208必須進(jìn)行一組三件P-2型試樣的驗(yàn)證性試驗(yàn)，在驗(yàn)證性試驗(yàn)中，要求焊道在缺口處必須開裂，但不能延伸到試樣上，此工藝方法才是可行有效的。為此，對該焊接工藝給出了最嚴(yán)格、苛刻的試驗(yàn)溫度，按照固化下來的焊接工藝及措施焊接試樣、缺口加工。在+55℃的條件下進(jìn)行落錘試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如表6所示，三件試樣均只在焊道缺口拉伸面上出現(xiàn)開裂，證明改進(jìn)方法是有效可行的。

表6 工藝方法驗(yàn)證性試驗(yàn)結(jié)果

5 產(chǎn)品應(yīng)用

采取改進(jìn)后的焊接工藝及缺口加工，產(chǎn)品在落錘試驗(yàn)中一次通過率大大提高，保證了產(chǎn)品的順利出產(chǎn)。在以前生產(chǎn)工號(hào)中出現(xiàn)過不合格情況的，但按照固化后工藝進(jìn)行落錘試樣的焊接、缺口的加工，試驗(yàn)一次性通過。

6 小結(jié)

針對國產(chǎn)核電鍛件SA508-3和18MND5、16MND5材料的落錘試驗(yàn)影響因素進(jìn)行了較全面、細(xì)致的分析與研究。在試樣的宏觀及微觀上進(jìn)行對比分析、硬度試驗(yàn)，找到了影響落錘試驗(yàn)不合格的主要原因是焊接熱影響區(qū)過大，造成了裂源焊道和熱影響區(qū)組織存在粗大馬氏體組織；此外，焊接過程控制、缺口制備方式、試驗(yàn)過程規(guī)范化均對試驗(yàn)結(jié)果有影響。最后通過驗(yàn)證性試驗(yàn)保證分析的正確性，獲得了改進(jìn)型工藝與控制措施，并對焊道施焊及缺口加工工藝進(jìn)行固定，在產(chǎn)品正式落錘試驗(yàn)的應(yīng)用中，試驗(yàn)的一次合格率顯著提高。

[1]ASTM E208(R2000)，用導(dǎo)向落錘試驗(yàn)測定鐵素體鋼無塑性轉(zhuǎn)變溫度的核準(zhǔn)試驗(yàn)方法[S].

[2]GB/T6803－2008，鐵素體鋼的無無塑性轉(zhuǎn)變溫度的核準(zhǔn)試驗(yàn)方法[S].

[3]RCC-M 2000，壓水堆核島機(jī)械設(shè)備設(shè)計(jì)和建造規(guī)則[S].

[4]王培河.AP1000蒸汽發(fā)生器制造難點(diǎn)分析[J]. 中國核電，2011（3）：52-59.

[5]陳書貴. 核電站反應(yīng)堆壓力容器用鋼和制造工藝[J]. 大型鑄鍛件，1994（2）：25-34.

[6]陳紅宇. 核反應(yīng)堆壓力容器鍛件用SA508系列鋼的比較和分析[J]. 大型鑄鍛件，2008（1）：1-3.

[7]郭平. 高溫氣冷堆核電站金屬堆內(nèi)構(gòu)件鍛件材料的落錘試驗(yàn)研究[J].大型鑄鍛件，2011（3）：11-18.

[8]劉釗. 核電裝備制造中落錘試驗(yàn)的影響因素[J]. 工程與試驗(yàn) 2011（4）：34-37.

Study of the Drop-Weight Test for Nuclear Power Forgings

GUAN Hongliang，YE Xiaosong

(Erzhong (Deyang) Heavy Equipment Co., Ltd., Deyang 618013 China)

In the physical and chemical test of nuclear power forgings, the result of the nil-ductility temperature (NDT) of ferritic steels in the drop-weight test does not meet the design requirements. Therefore, through analysis of weld bead dimensions, welding process control, weld-notch preparation and test process etc., the welding process procedure is regulated, and weld-notch machining of drop-weight specimen is improved,The results of the drop-weight verification test confirms that the improved method can reduce the temperature of NDT. The application in the product can improve the pass rate of nuclear power forgings.

SA508-3 steel；crack starter welds；drop-weight test；control method；welding process

TJ765.4+1

A

10.3969/j.issn.1006-0316.2018.10.014

1006－0316 (2018) 10－0061－07

2018－07－03

管紅亮（1974－），男，山東膠縣人，本科，副主管工程師，主要從事物理實(shí)驗(yàn)研究工作。