淺談藥用鹽生產(chǎn)企業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新

◎ 李雅芙

一、前言

藥用鹽是醫(yī)療衛(wèi)生行業(yè)使用量較多的一種原料藥，屬于鹽深加工產(chǎn)品。藥用氯化鈉主要用于大輸液，其次與藥用氯化鉀、藥用氯化鎂、藥用氯化鈣共同組成透析用產(chǎn)品，國內(nèi)已有多年的生產(chǎn)歷史。國內(nèi)現(xiàn)有中鹽宏博集團(tuán)云夢云虹制藥、肥城精制鹽廠、河北華晨藥業(yè)、天津海光藥業(yè)、江蘇勤奮藥業(yè)等生產(chǎn)企業(yè)13家，產(chǎn)能30萬t。其中以云夢云虹制藥、肥城精制鹽廠兩家企業(yè)在國內(nèi)占據(jù)市場為最大。天津海光藥業(yè)控股股東為天津長蘆海晶集團(tuán)有限公司，依托海晶集團(tuán)海鹽生產(chǎn)優(yōu)勢，采用優(yōu)質(zhì)長蘆海鹽為原料，年產(chǎn)藥用氯化鈉2.5萬t，同時還生產(chǎn)藥用氯化鉀、藥用氯化鈣、藥用氯化鎂、食用氯化鉀等產(chǎn)品，是天津市無機(jī)化學(xué)原料藥生產(chǎn)基地[1]。

二、藥用氯化鈉產(chǎn)品的技術(shù)進(jìn)展

國內(nèi)藥用氯化鈉生產(chǎn)工藝主要分為以地下鹵水直接制取藥用鹽工藝和原鹽溶解再結(jié)晶工藝。雖然工藝所用原料不同，但主要工藝路線基本是相同的。國內(nèi)以海鹽為原料的有天津海光藥業(yè)、河北華晨藥業(yè)、江蘇勤奮藥業(yè)三家，其余使用原料均為地下鹵水。藥用氯化鈉生產(chǎn)工藝經(jīng)歷了幾次技術(shù)提升而達(dá)到了目前的技術(shù)水平。藥用鹽生產(chǎn)企業(yè)在其發(fā)展過程中通過技術(shù)創(chuàng)新，實現(xiàn)了可持續(xù)發(fā)展。

以天津海光藥業(yè)為例，始于1990年生產(chǎn)藥用鹽產(chǎn)品，經(jīng)過20多年的創(chuàng)新發(fā)展。實施了幾次技術(shù)提升改造，使產(chǎn)品規(guī)模由最初的500t產(chǎn)能擴(kuò)大到目前的2.5萬t，產(chǎn)品質(zhì)量及自動化水平都屬于行業(yè)領(lǐng)先水平。下面以該企業(yè)為例介紹一下藥用鹽生產(chǎn)企業(yè)工藝技術(shù)的創(chuàng)新歷程及創(chuàng)新所取得的成效。

（一）90年代技術(shù)代生產(chǎn)技術(shù)

90年代，天津海光藥業(yè)藥用氯化鈉生產(chǎn)裝置建成投入使用，其生產(chǎn)工藝是以優(yōu)質(zhì)海鹽為原料，經(jīng)過溶解、精制、蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥包裝等工序而得到最終產(chǎn)品。鹽水精制工序采用沉降池自然沉降凈化，蒸發(fā)工序采用自然循環(huán)蒸發(fā)設(shè)備單效生產(chǎn)。

一代生產(chǎn)技術(shù)缺陷：

1．自然沉降時間較長，而且不能實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。

2．沉降池占地面積較大，因而產(chǎn)能受到限制，始建裝置藥用氯化鈉生產(chǎn)能力只有500t，經(jīng)過改造實現(xiàn)單效蒸發(fā)可實現(xiàn)年生產(chǎn)能力5000t；

3．蒸汽消耗量大，蒸汽費(fèi)用約占生產(chǎn)費(fèi)用的50%，噸產(chǎn)品耗氣量達(dá)4.5t左右。

4．由于自然沉降蒸發(fā)當(dāng)蒸汽壓力和流量變化時會導(dǎo)致蒸發(fā)系統(tǒng)不穩(wěn)定，因而對產(chǎn)品的粒度也有一定的影響，產(chǎn)品存放時間長了容易板結(jié)。

（二）2000年代二代生產(chǎn)技術(shù)

隨著二效蒸發(fā)工藝開始在藥用氯化鈉生產(chǎn)中應(yīng)用，加之藥用氯化鈉市場規(guī)模的擴(kuò)大，為節(jié)能降耗擴(kuò)大生產(chǎn)，天津海光藥業(yè)開始對藥用氯化鈉生產(chǎn)工藝進(jìn)行改造。此次改造采用了雙效蒸發(fā)罐蒸發(fā)，并合理利用余熱資源，增加了兩臺預(yù)熱器。為改善產(chǎn)品粒徑，緩解產(chǎn)品板結(jié)，增加了育晶器。由于蒸發(fā)生產(chǎn)能力擴(kuò)大，凈化工序新增生產(chǎn)能力也進(jìn)行了配套擴(kuò)大，增加了8個PE沉降槽。沉降能力的擴(kuò)大，占用了較大空間。若繼續(xù)采用該工藝已無擴(kuò)產(chǎn)的空間。

此次改造的成效與不足：

1．與單效自然循環(huán)相比較，二效蒸發(fā)利用了一效二次蒸汽，使蒸汽單耗由4.5t左右降為3.6t左右。

2．二效蒸發(fā)采用兩個蒸發(fā)罐蒸發(fā)，加大料液處理量，使生產(chǎn)能力增加到了1萬t。

3．強(qiáng)制循環(huán)泵提供的動力比較穩(wěn)定，蒸發(fā)系統(tǒng)也較穩(wěn)定，減輕了人工操作的難度。

缺點是此次改造凈化工序仍采用自然沉降方法，占地面積大，且不能實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。

（三）2010年第三代生產(chǎn)工藝

自國家藥品生產(chǎn)GMP2010版認(rèn)證頒發(fā)實施以來，當(dāng)時國內(nèi)共有六家藥用氯化鈉生產(chǎn)企業(yè)，總能力7.6萬t，但僅有其中一家采用四效蒸發(fā)生產(chǎn)，其余幾家正在進(jìn)行技術(shù)改造或已將改造計劃提上日程。隨著國內(nèi)生產(chǎn)技術(shù)的升級改造加之生產(chǎn)規(guī)模的擴(kuò)大，藥用鹽市場競爭激烈，迫使企業(yè)必須走技術(shù)創(chuàng)新、挖掘潛能、降低成本。

天津海光藥業(yè)二效蒸發(fā)是在原一效蒸發(fā)的基礎(chǔ)上增加了一臺蒸發(fā)罐屬于夾套式自然蒸發(fā)裝置，已屬高能耗淘汰式生產(chǎn)設(shè)備。其它設(shè)備和廠房設(shè)施均已出現(xiàn)了嚴(yán)重銹蝕和墻面脫落現(xiàn)象。加之為滿足新版GMP海光藥業(yè)開始對藥用鹽產(chǎn)品進(jìn)行技術(shù)升級改造。

與以前的生產(chǎn)工藝相比，此次技術(shù)改造是一次較全面的系統(tǒng)的更新改造，全部采用新材料、新設(shè)備、新工藝、實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，在占地面積不變的情況下建成了自動化程度較高的藥用氯化鈉生產(chǎn)裝置，總能力達(dá)到了2.5萬t。原來的生產(chǎn)裝置經(jīng)技術(shù)改造實現(xiàn)了鉀、鈣、鎂鹽一條生產(chǎn)線生產(chǎn)。

改造后的生產(chǎn)工藝流程[2]：

圖1 藥用氯化鈉生產(chǎn)工藝流程

工藝技術(shù)創(chuàng)新點：

1．鹽水凈化工序由原來的自然沉降凈化改為先進(jìn)的膜過濾裝置；優(yōu)點是鹵水凈化工序與原沉降過濾工藝相比，節(jié)省了空間，同等占地面積下產(chǎn)量由1萬t提升到2.5萬t處理能力。且工藝流程簡潔，并實現(xiàn)自動連續(xù)供料生產(chǎn)，并且有效降低了鈣、鎂、硫酸根離子的含量，產(chǎn)品更加潔凈，產(chǎn)品質(zhì)量明顯優(yōu)于改造前。

2．蒸發(fā)工序由二效蒸發(fā)工序改為四效蒸發(fā)工序。四效蒸發(fā)技術(shù)除Ⅰ效蒸發(fā)所需熱源為生蒸汽外，其余各效熱源均為前效的二次蒸汽，整個生產(chǎn)過程蒸汽利用率大幅提升。生產(chǎn)實際表明蒸汽單耗至少下降了1.4t左右。

3．工藝操作采用DCS自動控制技術(shù)，將原來粗放操作模式變?yōu)榫?xì)自動控制[3]，實現(xiàn)了中央控制室遠(yuǎn)程操控，并節(jié)約了人工成本。

4．采用真空吸料代替螺旋輸送成品，這樣避免了產(chǎn)品在輸送過程中混入雜質(zhì)。

5．包裝工序?qū)崿F(xiàn)了自動化，保證了潔凈區(qū)與外包裝物的隔離，滿足了新版GMP認(rèn)證的要求。

6．對藥用鉀、藥用鈣、藥用鎂產(chǎn)品工藝進(jìn)行集成，實現(xiàn)了利用一條生產(chǎn)線生產(chǎn)三種藥用鹽產(chǎn)品[4]。

此次技術(shù)改造實現(xiàn)了產(chǎn)品產(chǎn)能的大幅提高，但占地面積仍維持原狀。利舊設(shè)備總體降低了設(shè)備投資，改變了設(shè)備閑置、利用率低下等諸多弊端。

三、結(jié)束語

三次技術(shù)的提升改造，使海光藥業(yè)實現(xiàn)了由最初的百噸級產(chǎn)品到萬噸級飛躍，2011年到2015年五年間實現(xiàn)了產(chǎn)銷量翻番，銷售收入和利潤增長率40%左右，而蒸汽單耗減少了60%左右。在人工成本逐年增加的情況下，由于自動化技術(shù)的應(yīng)用，企業(yè)仍然取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。