車架連接板生產(chǎn)工藝改進

呂隴州，田策，呂曉珍

（1.陜汽大同專用汽車有限公司，山西 大同 037101；2.陜西德仕汽車部件（集團）有限責任公司，陜西 西安 710200）

引言

重卡行業(yè)這一兩年銷售市場形勢火熱，市場需求量大，來自從客戶需求和國家政策的要求，對重型卡車的外觀、性能、法規(guī)等方面都做了相關的規(guī)定，促使重卡質(zhì)量不斷的提升，同時對重卡的自身重量也有了標準。目前，重卡從設計到制造都在減重，施行輕量化標準。老式重卡車架連接板，選用普通大梁厚鋼板，L型板兩側翻邊尺寸大，零件大且笨重，無論在加工、搬運、裝配過程中都存在費時費力的弊端。隨著大環(huán)境的轉變，在新型重卡設計初期，要求輕量化，從設計結構、選材都做了全新的調(diào)整，在保證零件性能前提下，使L板兩側翻邊尺寸減小。本文主要從輕量化重卡的車架連接板的加工和工藝改進展開介紹。

1 加工現(xiàn)狀

L型連接板外形簡單、規(guī)整，零件本身擁有比較明顯的特點多孔、L型板、零件長，針對其特點，在經(jīng)過反復試驗，在加工手段上總結了一套相對合理的工藝方案，采用剪板下料--沖孔--折彎工序進行加工，這種加工工藝方式優(yōu)勢在于，首先，一方面，剪板機下料比精細等離子下料速度快，輔材消耗少，另一方面，剪板下料對后續(xù)沖孔、折彎工序提供了便利條件，剪板機裁剪板子截面是規(guī)則長方形，有利于沖孔工序、折彎工序選用相同邊做基準進行沖孔、折彎，保證零件尺寸。其次，由于連接板自身孔多，采用數(shù)控沖床進行加工生產(chǎn)，比使用搖臂鉆床速度高、精度高，人力消耗小，生產(chǎn)效率高。鑒于上述優(yōu)勢，公司在加工連接板類件時一直采用該加工工藝方式進行生產(chǎn)。

2 存在問題

新型重卡連接板在試制的過程中，繼續(xù)沿用了前面的加工方式進行生產(chǎn)，但是在生產(chǎn)的過程中出現(xiàn)了兩個大問題：

1）新型重卡連接板的孔離邊很近，部分孔離邊的距離只有 20mm，而現(xiàn)有數(shù)控沖床設備的沖頭到邊的設定值最小值為 25mm，導致連接板的孔不能使用沖床加工，只能選用搖臂鉆床進行鉆孔，嚴重影響生產(chǎn)效率。

2）L型板的翻邊尺寸小，在使用折彎機折彎時，搭邊量小，零件窄長（超過1m以上），以邊定位折彎，出現(xiàn)折彎壓型不到位、折彎角 90°偏大、折彎走偏、孔到邊距離偏差1-2mm等問題。

3 改進方案

為了完全解決連接板的問題，經(jīng)過商討評議，決定分兩步解決該問題

第一步，提升生產(chǎn)加工設備能力。通過調(diào)研走訪，了解現(xiàn)有設備市場，勘察是否有可以滿足現(xiàn)有產(chǎn)品特點加工數(shù)控沖床，在2017年，通過招標審議，購買一臺數(shù)控沖床，可滿足現(xiàn)有產(chǎn)品加工能力，其最大的優(yōu)勢如下：

1）適用孔徑：?9mm～?60mm，孔組間孔距公差滿足±0.1/1000；

2）沖孔夾持邊離孔中心距最小17mm；

3）沖孔的純加工速度達6.5萬孔/天以上；

4）沖孔上截面和下截面孔的公差±0.1。

現(xiàn)在，該沖床已批量使用（見圖1），大大擴寬了沖孔的加工范圍，也提升了生產(chǎn)效率，加工的零件精度明顯優(yōu)于其他沖床加工的零件，當然，最重要的是，它有效解決了新型重卡連接板的孔離邊近問題。

圖1 數(shù)控沖床

第二步，經(jīng)過對新型重卡的連接板件中1米以上L板梳理篩查，整理出 16種產(chǎn)品零件，其擁有共同屬性：⑴孔位50尺寸，⑵材料厚度5mm，⑶折彎圓角R10，見附圖2。針對零件產(chǎn)品特點，設計出連接板下模初步方案，以孔定位壓型，孔中心到折彎線的距離為44.5mm（產(chǎn)品附帶共性尺寸），在折彎下模44.5mm尺寸處兩端對應位置分別安裝×φ15定位銷，待加工零件放置在折彎下模上，對應孔放置在定位銷子中，可保證折彎過程中不滑移，然后進行折彎成型（見圖3）。

圖2 L型板部分截圖及展開圖

圖3 折彎流程圖

在模具加工制作中，又進行了兩方面的改進，首先，在下模上每隔 200mm安裝一個定位銷，可適用于長短各異多種零件都可以使用該模具加工，使模具的通用性加強。其次，在設計允許的前提下，在連接板上制作兩個工藝孔，使比較寬的L型板也適用于該模具加工。

4 方案分析結論

經(jīng)過上述兩步方案的落實，完美的解決了輕量型重卡連接板生產(chǎn)加工瓶頸問題，同時使生產(chǎn)的產(chǎn)品品質(zhì)提升了一個臺階，在后續(xù)的加工連接板的過程中，工藝方式還需不斷的優(yōu)化改進，推陳出新，提升技術、設備能力，才能保質(zhì)保量的做好每個零部件。