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    加氫裂化裝置摻煉二次加工柴油多產(chǎn)噴氣燃料的技術(shù)應(yīng)用

    2018-06-05 11:16:53史家亮于會(huì)泳
    石油煉制與化工 2018年6期
    關(guān)鍵詞:煉焦蠟油加氫裂化

    史家亮,于會(huì)泳

    (中國石化北京燕山分公司,北京 102500)

    近年來隨著國內(nèi)柴油需求平均增長(zhǎng)率的逐步下滑,煉油廠柴汽比結(jié)構(gòu)逐步下降,這使得煉油廠二次加工柴油的再加工成為一大難題。二次加工柴油主要包括催化裂化柴油(簡(jiǎn)稱催柴)和焦化柴油(簡(jiǎn)稱焦柴),其中催柴芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)60%~90%[1],使得其十六烷值低至10~30,經(jīng)過苛刻度較低的常規(guī)加氫精制只能提高3~5個(gè)單位[2],不能滿足京Ⅵ車用柴油標(biāo)準(zhǔn)的要求;而焦柴硫含量高,芳烴含量較高,滿足京Ⅵ車用柴油標(biāo)準(zhǔn)要求也需要較高的加氫深度。而且由這些二次加工柴油即使生產(chǎn)出滿足要求的柴油,也面臨淡季壓庫的問題。這使得二次加工柴油的再加工不僅需要進(jìn)一步優(yōu)化加工路線,而且需要優(yōu)化產(chǎn)品路線。

    大量研究結(jié)果表明,加氫裂化技術(shù)由于具有較高的壓力等級(jí)以及一定的開環(huán)深度,可以在二次加工柴油脫除雜原子化合物的同時(shí),通過深度轉(zhuǎn)化提高柴油的十六烷值[3],得到完全滿足京Ⅵ車用柴油標(biāo)準(zhǔn)的柴油組分和滿足3號(hào)噴氣燃料要求的噴氣燃料組分。有鑒于此,中國石化北京燕山分公司(簡(jiǎn)稱燕山分公司)2.0 Mt/a加氫裂化裝置在2012—2016年進(jìn)行了摻煉催化裂化柴油的工業(yè)試驗(yàn),結(jié)果表明完全可以得到滿足最苛刻標(biāo)準(zhǔn)要求的優(yōu)質(zhì)石腦油、煤油、蒸汽裂解原料等產(chǎn)品。本周期由于進(jìn)一步受原油加工量限制的影響,蠟油短缺,裝置長(zhǎng)期低負(fù)荷運(yùn)行,裝置能耗偏高,為此進(jìn)一步開展了摻煉二次加工柴油的研究。本文主要介紹摻煉的具體情況。

    1 裝置概況

    燕山分公司2.0 Mt/a加氫裂化裝置采用中國石化石油化工科學(xué)研究院(簡(jiǎn)稱石科院)開發(fā)的加氫精制和加氫裂化催化劑,流程屬于雙劑串聯(lián)、一次通過的加氫裂化工藝。設(shè)計(jì)原料是減壓蠟油(VGO)和焦化蠟油(CGO)的混合油,主要產(chǎn)品為液化氣、輕重石腦油、噴氣燃料、柴油和尾油,其中尾油作為乙烯裝置的裂解原料。為適應(yīng)首都市場(chǎng)對(duì)噴氣燃料快速增長(zhǎng)的需求,加氫裂化裝置在上周期就進(jìn)行了多產(chǎn)噴氣燃料的技術(shù)改進(jìn),本周期進(jìn)一步采用了石科院增產(chǎn)噴氣燃料的加氫裂化催化劑及技術(shù),實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)過程中噴氣燃料收率可提高3%~10%。本周期為了平衡廠內(nèi)各類柴油物料,改善柴油的品質(zhì),前期在VGO中摻煉部分催化裂化裝置來的LCO(0號(hào)柴油),近期在VGO中改摻一定比例的焦柴。本文主要分析加氫裂化裝置原料中分別摻煉催柴和焦柴對(duì)反應(yīng)系統(tǒng)、氫耗、產(chǎn)品質(zhì)量以及裝置能耗的影響,并提出保證裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行的建議。

    2 原料性質(zhì)

    加氫裂化裝置加工的原料主要是常減壓蒸餾裝置來的常三線油、減壓塔塔頂油、減二線油和減三線油,以及摻煉部分催柴或焦柴。表1為蠟油主要性質(zhì),表2為催柴和焦柴的主要性質(zhì)。

    表1 蠟油的主要性質(zhì)

    表2 催柴和焦柴的主要性質(zhì)

    3 摻煉柴油情況

    2.0Mt/a加氫裂化裝置自2016年檢修結(jié)束后開工以來,逐步增加蠟油中催柴的摻煉量,但隨著催柴摻煉比例的提高,工作人員發(fā)現(xiàn)精制反應(yīng)器各床層出口溫度較高,尤其是精制反應(yīng)器二床層出口溫度長(zhǎng)時(shí)間高達(dá)400 ℃。自2017年6月17日起,摻煉組分由催柴改為焦柴,并逐步增加焦柴摻煉量,摻煉焦柴比例可以比摻煉催柴比例高。表3為蠟油摻煉催柴、蠟油摻煉焦柴工況1、蠟油摻煉焦柴工況2 這3種情況下的主要操作條件。

    表3 加氫裂化裝置不同原料時(shí)的操作條件

    4 摻煉不同柴油對(duì)操作條件及產(chǎn)品的影響

    在蠟油中分別摻煉催柴和焦柴時(shí),由于原料性質(zhì)發(fā)生了變化,對(duì)裝置的操作會(huì)造成一定影響,進(jìn)而影響產(chǎn)品分布及產(chǎn)品質(zhì)量。

    4.1 反應(yīng)器床層溫度的變化

    由表3可見,催柴和焦柴摻入量過高均會(huì)導(dǎo)致精制反應(yīng)器床層熱點(diǎn)溫度達(dá)到約394 ℃,為了保證運(yùn)轉(zhuǎn)周期,對(duì)工業(yè)裝置上摻入不同二次加工柴油的長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行了跟蹤,統(tǒng)計(jì)2017年2月8日至5月9日蠟油中摻煉催柴時(shí)反應(yīng)系統(tǒng)的工藝參數(shù),以及2017年7月1日至10月1日蠟油中摻煉焦柴時(shí)反應(yīng)系統(tǒng)的工藝參數(shù)。對(duì)比加工不同原料時(shí)加氫精制反應(yīng)器床層溫度和溫升的變化,結(jié)果見圖1~圖4。

    圖1 摻煉不同柴油時(shí)精制反應(yīng)器一床層出口溫度 —蠟油+催柴; —蠟油+焦柴。圖2~圖6同

    圖2 摻煉不同柴油時(shí)精制反應(yīng)器二床層出口溫度

    圖3 摻煉不同柴油時(shí)精制反應(yīng)器三床層出口溫度

    圖4 摻煉不同柴油時(shí)精制反應(yīng)器溫升

    由圖1~圖4可見:摻煉催柴時(shí),精制反應(yīng)器二床層、三床層出口溫度均較高,二床層出口溫度平均值達(dá)到398.7 ℃,三床層出口溫度平均值為392.7 ℃,精制反應(yīng)器總溫升為78.6 ℃;而摻煉焦柴時(shí),二床層平均溫度明顯高于其它床層。與摻煉焦柴相比,摻煉催柴時(shí)的二床層出口溫度、三床層出口溫度和精制反應(yīng)器總溫升分別高出8.6,3.6,19.4 ℃。這主要是因?yàn)榇卟裰械姆紵N含量比焦柴中高,導(dǎo)致在加氫精制反應(yīng)器中芳烴加氫飽和時(shí)反應(yīng)更劇烈,而芳烴加氫飽和反應(yīng)是劇烈的放熱反應(yīng),因而芳烴含量更高的催柴加氫時(shí)釋放的熱量更多,表現(xiàn)為精制反應(yīng)器出口溫度更高,床層溫升更高。表明在摻入催柴多產(chǎn)噴氣燃料時(shí),需要在運(yùn)轉(zhuǎn)周期和摻入量之間進(jìn)行平衡。

    4.2 氫耗的變化

    工業(yè)生產(chǎn)中,在保證噴氣燃料和尾油產(chǎn)量的基礎(chǔ)上,通過調(diào)整裂化反應(yīng)溫度進(jìn)而解決原料的適應(yīng)性。在轉(zhuǎn)化率62%~75%范圍內(nèi),各摻煉方案中,噴氣燃料和尾油產(chǎn)品收率可以滿足生產(chǎn)需要。裝置加工純蠟油時(shí)氫耗為3.01%,蠟油中摻煉催柴時(shí)氫耗為3.48%,摻煉焦柴時(shí)兩個(gè)工況下的氫耗分別為3.17%和3.00%,平均約為3.10%。因此,加工純蠟油時(shí)耗氫最低,摻煉焦柴時(shí)耗氫次之,摻煉催柴時(shí)耗氫最多。這與表1和表2中各種原料的芳烴含量呈對(duì)應(yīng)關(guān)系,芳烴中不飽和鍵多,在精制反應(yīng)器中發(fā)生加氫飽和反應(yīng)需要消耗的氫氣量大。以年加工時(shí)間8 400 h、氫氣價(jià)格10 000元/t計(jì),在現(xiàn)有裝置保證多產(chǎn)噴氣燃料的條件下,與摻煉催柴相比,摻煉焦柴時(shí)氫氣成本降低高達(dá)4 000萬元/a以上。

    此外,工業(yè)運(yùn)轉(zhuǎn)中還發(fā)現(xiàn)摻煉催柴時(shí),精制反應(yīng)器二、三床層入口冷氫量長(zhǎng)期處于70 000 m3/h滿量程,控制閥開度最高至80%,存在較大的運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)。摻煉焦柴時(shí),精制反應(yīng)器二床層入口冷氫量為30 000~40 000 m3/h,三床層入口冷氫量為40 000~55 000 m3/h,冷氫消耗量降低近一半,控制閥開度降至60%左右,滿足正常生產(chǎn)要求。因此,改摻焦柴后,精制段總冷氫量降低50 000~70 000 m3/h,說明床層出口溫度降低,在保證反應(yīng)器安全運(yùn)行的同時(shí)進(jìn)一步降低了氫耗。

    4.3 床層壓降的變化

    圖5和圖6為摻煉不同柴油時(shí)精制反應(yīng)器和裂化反應(yīng)器壓差的變化情況。由圖5和圖6可見,從總體趨勢(shì)來看,在蠟油原料中摻煉不同的柴油,摻煉催柴時(shí)精制反應(yīng)器和裂化反應(yīng)器的壓差明顯高于摻煉焦柴時(shí)。對(duì)已裝填催化劑的床層而言,空隙率一定時(shí),催化劑床層壓降主要受原料雜質(zhì)含量的影響。同時(shí),催柴的密度明顯高于焦柴,使摻煉催柴時(shí)的流動(dòng)阻力明顯高于摻煉焦柴時(shí)。表4為原料中C7不溶物的含量對(duì)比。由表4可見,對(duì)于原料中C7不溶物的含量,摻煉催柴時(shí)為25.5 μg/g,高于摻煉焦柴時(shí)的20.5 μg/g。雖然有反沖洗過濾器清除雜質(zhì),但其過濾精度大于25目的雜質(zhì)脫除率為98%,大于15目的雜質(zhì)脫除率僅為70%,因此原料仍然會(huì)攜帶更多的C7不溶物進(jìn)入反應(yīng)器,尤其是精制反應(yīng)器;此外催柴中芳烴含量較高,反應(yīng)更劇烈,床層溫度更高,加快了原料在催化劑表面的結(jié)焦和積炭,造成對(duì)精制反應(yīng)器總壓差的影響明顯大于對(duì)裂化反應(yīng)器總壓差的影響。

    圖5 精制反應(yīng)器床層總壓差

    圖6 裂化反應(yīng)器床層總壓差

    表4 原料中C7不溶物含量對(duì)比 μg/g

    4.4 摻煉不同柴油對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響

    表5~表9分別為加氫裂化裝置摻煉催柴和焦柴時(shí)產(chǎn)品液化氣、重石腦油、噴氣燃料、柴油和尾油的性質(zhì)對(duì)比。由表5可見,由摻煉催柴改成摻煉焦柴后對(duì)液化氣性質(zhì)影響不大,丙烷質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加4.02百分點(diǎn),異丁烷質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低3.26百分點(diǎn)。由表6可見,由摻煉催柴改成摻煉焦柴后,重石腦油中的飽和烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加2.88百分點(diǎn),芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低1.35百分點(diǎn),使得產(chǎn)品重石腦油的芳烴潛含量有所降低,降低了其作為重整料的質(zhì)量。

    表5 摻煉催柴和焦柴時(shí)的液化氣性質(zhì)對(duì)比

    表6 摻煉催柴和焦柴時(shí)的重石腦油性質(zhì)對(duì)比

    表7 摻煉催柴和焦柴時(shí)的噴氣燃料性質(zhì)對(duì)比

    由表7可見,在加工量和摻煉比例相同的條件下,由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,噴氣燃料中芳烴體積分?jǐn)?shù)由15.7%降至6.1%,噴氣燃料的煙點(diǎn)提高1.5 mm。這是由于催柴中芳烴含量高于焦柴中芳烴含量,而催柴經(jīng)過深度裂化后,部分催柴組分變成噴氣燃料組分,導(dǎo)致噴氣燃料的芳烴含量較高,而芳烴含量越高,煙點(diǎn)越低[4-5],因此摻煉催柴時(shí)噴氣燃料的煙點(diǎn)低于摻煉焦柴時(shí)。由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,噴氣燃料的初餾點(diǎn)由149.9 ℃提高至155.7 ℃,終餾點(diǎn)略有降低,這與原料的反應(yīng)深度和分餾部分的操作調(diào)整有關(guān)。

    由表8可見,由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,柴油質(zhì)量提高,十六烷值增加3個(gè)單位。由表9可見,由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,尾油鏈烷烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高0.8百分點(diǎn),BMCI降低0.7,質(zhì)量進(jìn)一步改善。

    表8 摻煉催柴和焦柴時(shí)的產(chǎn)品柴油性質(zhì)對(duì)比

    表9 摻煉催柴和焦柴時(shí)的尾油性質(zhì)對(duì)比

    表10為催化裂化裝置摻煉催柴和焦柴時(shí)的產(chǎn)品分布對(duì)比。由表10可見,在尾油收率相近時(shí),柴油收率增加7.26百分點(diǎn),輕石腦油、重石腦油收率分別降低1.99百分點(diǎn)和2.12百分點(diǎn),噴氣燃料收率降低3.47百分點(diǎn)。收率發(fā)生變化的原因主要有兩方面:一方面焦柴餾程明顯高于催柴,使得在相同尾油收率下,生成油中未轉(zhuǎn)化柴油組分的量更多;另一方面,柴油與噴氣燃料約有50%的重疊組分,冬季柴油需求復(fù)蘇,通過調(diào)整分餾塔操作,有意增加柴油抽出量,減少噴氣燃料抽出量。

    表10 摻煉催柴和焦柴時(shí)的產(chǎn)品分布對(duì)比

    4.5 能耗的變化

    表11為催化裂化裝置摻煉催柴和焦柴時(shí)的能耗對(duì)比。由表11可見,原料中由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,綜合能耗升高1.6 MJ/t。原因是摻煉催柴時(shí)反應(yīng)器中的反應(yīng)更劇烈,裂化反應(yīng)器出口溫度高,利用反應(yīng)產(chǎn)物換熱給原料,在保證反應(yīng)加熱爐出口原料溫度一定的情況下,減少了反應(yīng)加熱爐的燃料氣消耗。改摻焦柴后,反應(yīng)熱降低,冷氫量較少,而為了保證總氫油比不變,需要更多氫氣通過加熱爐取熱;改摻焦柴后,低壓蒸汽外送量有所降低,也與反應(yīng)深度調(diào)整、分餾塔的產(chǎn)品切割溫度調(diào)整有關(guān)。當(dāng)反應(yīng)深度低時(shí),尾油量大,尾油蒸汽發(fā)生器產(chǎn)汽量會(huì)適當(dāng)增加,而第一中段和第二中段回流產(chǎn)汽量會(huì)有所降低;在反應(yīng)深度不變時(shí),為了改變各產(chǎn)品的抽出量,需要調(diào)整分餾塔的切割溫度,在一定程度上需要改變第一中段回流、第二中段回流量和尾油的量,進(jìn)而改變低壓蒸汽的產(chǎn)量。

    表11 摻煉催柴和焦柴時(shí)的能耗對(duì)比

    綜上所述,由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,在相同反應(yīng)深度下,精制反應(yīng)器各床層出口溫度明顯下降,反應(yīng)器總溫升下降,氫耗下降,精制反應(yīng)器和裂化反應(yīng)器總壓降均下降,噴氣燃料、柴油和尾油的質(zhì)量均得到不同程度的改善。

    5 結(jié) 論

    (1)在高壓加氫裂化裝置上,摻入一定比例的二次加工柴油可以得到優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品,達(dá)到多產(chǎn)噴氣燃料,壓減柴油的目的。

    (2)加氫裂化裝置原料中由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,精制反應(yīng)器各床層出口溫度降低,精制反應(yīng)器總溫升降低19.4 ℃,反應(yīng)器總壓降減小。在原料中摻煉催柴時(shí)需要控制摻煉比例,避免造成精制反應(yīng)器總溫升過大,造成催化劑失活速率加快,摻煉焦柴的比例可以比摻煉催柴高,但需要根據(jù)反應(yīng)器床層溫度進(jìn)行適當(dāng)控制。

    (3)在保證相近的噴氣燃料和尾油質(zhì)量和收率的情況下,摻煉催柴的氫耗為3.48%,摻煉焦柴的氫耗約為3.10%,由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,折算年氫耗成本可降低4 000萬元以上。

    (4)由摻煉催柴改為摻煉焦柴后,液化氣質(zhì)量合格,重石腦油芳烴含量降低;噴氣燃料中的芳烴體積分?jǐn)?shù)下降9.6百分點(diǎn),煙點(diǎn)升高1.5 mm;柴油收率增加7.26百分點(diǎn),十六烷值增加3個(gè)單位;尾油BMCI值降低0.7;綜合能耗上升1.6 MJ/t。

    (5)燕山分公司加氫裂化裝置根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際靈活調(diào)整原料,摻煉催柴、焦柴的技術(shù)應(yīng)用是成功的。在裝置平穩(wěn)生產(chǎn)的基礎(chǔ)上,保證了噴氣燃料和乙烯用尾油的質(zhì)量合格,拓寬了加氫裂化裝置的原料來源,提高了裝置加工負(fù)荷。

    參 考 文 獻(xiàn)

    [1] 黃新露,關(guān)明華,張學(xué)輝.催化柴油加氫改質(zhì)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)化工原料[J].石油化工,2008,37(S):97-98

    [2] 郇興龍.加氫裂化裝置摻煉催化裂化柴油可行性探討[J].化工中間體,2015(1):37-38

    [3] 許雪茹.低、中、高壓催化柴油加氫工藝探討[J].齊魯石油化工,2005,33(2):83-84

    [4] 李立權(quán).加氫裂化裝置操作指南[M].北京:中國石化出版社,2010:20-25

    [5] 徐春明,楊朝合.石油煉制工程[M].北京:石油工業(yè)出版社,2009:126

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