蔡志春
(攀枝花攀鋼集團(tuán)設(shè)計(jì)研究院有限公司,四川攀枝花 617063)
原煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵采用老OG新OG法除塵,存在排放超標(biāo)和爐口冒煙等問題,主要除塵設(shè)備包括:溢流文氏管(一文)、重力脫水器、翻板式RD二文、彎頭脫水器、濕旋脫水器及煤氣管道、煤氣引風(fēng)機(jī)、煤氣回收設(shè)備、供排水系統(tǒng)等。為保證煉鋼廠2#老轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)排放達(dá)標(biāo),需對該系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造。
1.1 2#老轉(zhuǎn)爐主要工藝參數(shù)
爐容120 t;每爐最大鐵水裝爐量135 t;冶煉周期40 min;吹氧時(shí)間(14~17)min;鐵水碳含量 4.5%;鋼水碳含量0.1%;汽化冷卻煙道后最高溫度1000℃;平均煙氣量76 427 m3/h;初始粉塵濃度(120~150)g/m3。爐氣成分見表1。轉(zhuǎn)爐爐氣采用未燃法處理,煤氣回收,空氣過剩系數(shù)0.1。煙塵粒度見表2。煙塵主要成分:FeO67.2%,F(xiàn)e2O316.2%,MFe0.6%,CaO9.0%,SiO23.6%,其他3.4%。
表1 爐氣成分表
表2 煙塵粒度表
1.2 國內(nèi)煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵工藝對比
轉(zhuǎn)爐煙氣一次除塵系統(tǒng)工藝主要包括干法除塵和新OG(Oxygen Converter Gas Recovery,氧氣轉(zhuǎn)爐煤氣回收法)除塵,比較常用的干法是LT干法除塵(注:干法除塵是德國魯奇公司與蒂森公司合作開發(fā)的,簡稱LT法),新OG除塵系統(tǒng)包括20世紀(jì)70年代由日本引進(jìn)的兩文OG新OG除塵系統(tǒng)(老OG法)、國內(nèi)近幾年興起的塔文新OG除塵系統(tǒng)、半干法和塔文一體的新OG法[1]。凈化效果能夠達(dá)到50 mg/m3以下的除塵系統(tǒng)包括塔文新OG除塵系統(tǒng)、半干法除塵系統(tǒng)和LT干法除塵系統(tǒng),工藝對比見表3。
針對2#轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)狀況,結(jié)合3種除塵工藝優(yōu)缺點(diǎn),轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)改造擬采用半干法除塵工藝,以實(shí)現(xiàn)粉塵達(dá)標(biāo)排放(外排煙氣粉塵濃度<30 mg/m3)。
2.1 半干法除塵工藝流程[2]
(2)就疊合梁主梁橋面板的支架設(shè)計(jì)來說,基本結(jié)構(gòu)使用拉桿整體懸掛的設(shè)計(jì),懸掛拉桿使用M20型號的彎鉤螺桿,并和主梁采用雙面焊接的方式??v橋的距離要控制在1m左右,對此詳見圖2所示。
半干法除塵工藝流程:轉(zhuǎn)爐爐罩→ 汽化冷卻煙道→ 蒸發(fā)冷卻器→噴霧洗滌除塵器→環(huán)縫文氏管→脫水器(利舊)→煤氣引風(fēng)機(jī)(利舊)→煤氣回收(或點(diǎn)火放散)。
在轉(zhuǎn)爐吹氧過程中,1500℃的高溫?zé)煔鈹y帶(80~150)g/m3的粉塵從爐口溢出進(jìn)入煙罩,通過汽化冷卻煙道將煙氣的溫度降到(800~1000)℃,同時(shí)回收余熱,生產(chǎn)蒸汽。
汽化煙道出口煙氣進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器冷卻和粗除塵,煙氣溫度降低到300℃,出口煙氣的粉塵濃度降低到30 g/m3以下。
蒸發(fā)冷卻塔底部收集的干粉塵通過可清灰氣力輸灰系統(tǒng)輸送至灰倉汽車外運(yùn)。蒸發(fā)冷卻器出口煙氣通過煙氣連接管道輸送至噴霧洗滌除塵器,將煙氣溫度進(jìn)一步降低到72℃的飽和溫度、粉塵濃度降低到5 g/m3以下,再相繼進(jìn)入環(huán)縫精除塵器、脫水器等設(shè)備進(jìn)行精除塵、脫水除霧,出口煙氣粉塵濃度降低到30 mg/m3以下,回收合格煤氣進(jìn)入煤氣柜,不回收的煤氣和煙氣通過排氣筒燃燒后放散。
2.2 改造方案及設(shè)備布置[3]
利用半干法除塵系統(tǒng)整體替換現(xiàn)有除塵系統(tǒng)(溢流內(nèi)噴文氏管+灰泥捕集器+RD文氏管工藝),對新系統(tǒng)中的主要設(shè)備(如蒸發(fā)冷卻器、噴霧洗滌除塵器、環(huán)縫文氏管)重新設(shè)計(jì)制作,設(shè)備間用聯(lián)絡(luò)管連接。其中蒸發(fā)冷卻器布置在現(xiàn)有一級文氏管的位置上,噴霧洗滌除塵器、環(huán)縫文氏管布置在現(xiàn)有廠房二文附近空間位置上,拆除現(xiàn)場現(xiàn)有二級文氏管,利用聯(lián)絡(luò)管將新系統(tǒng)中的環(huán)縫文氏管與現(xiàn)場5.8 m標(biāo)高處的彎頭脫水器相連接。需對現(xiàn)有水氣管路、鋼結(jié)構(gòu)平臺、設(shè)備檢修平臺等附屬設(shè)施進(jìn)行改造。蒸發(fā)冷卻煙道法蘭對接改造后蒸發(fā)冷卻器入口非金屬補(bǔ)償器。蒸發(fā)冷卻器所產(chǎn)干灰送至煉鋼廠房西頭新建灰倉。
1#轉(zhuǎn)爐除塵設(shè)備布置于丁~戊柱列9~11號柱之間,需拆除15.6 m及22.5 m平臺蓄熱器各1臺(是否還建待定);拆除15.6 m平臺液壓站一套;拆除部分干涉管道。
2#轉(zhuǎn)爐除塵設(shè)備布置于丁~戊柱列11~13號柱之間,需拆除15.6 m平臺液壓站一套;拆除部分干涉管道。
3#轉(zhuǎn)爐除塵設(shè)備布置于丁~戊柱列13~15號柱之間,需拆除15.6 m平臺液壓站一套;拆除部分干涉管道。
表3 國內(nèi)現(xiàn)有煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵工藝對比表
2.3 一次除塵系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)見表4。
2.4 主要設(shè)備性能及設(shè)計(jì)參數(shù)(表5)
2.5 現(xiàn)有引風(fēng)機(jī)能力核算
表4 一次除塵系統(tǒng)設(shè)計(jì)參數(shù)表
風(fēng)機(jī)額定風(fēng)量210 000 m3/h;風(fēng)機(jī)額定全壓26 kPa;引風(fēng)機(jī)配套電機(jī)功率2240 kW;引風(fēng)機(jī)機(jī)前壓力-21 kPa。2#轉(zhuǎn)爐現(xiàn)有一次除塵系統(tǒng)阻力21 kPa,改造后系統(tǒng)阻力23 kPa,較原有系統(tǒng)增加了2 kPa,現(xiàn)有風(fēng)機(jī)升壓能力滿足要求。
按照轉(zhuǎn)爐鐵水最大裝爐量135 t,吹氧時(shí)間15 min計(jì)算,風(fēng)機(jī)入口的最大煙氣量為213 540 m3/h,風(fēng)機(jī)入口最大煙氣量小于風(fēng)機(jī)額定風(fēng)量,風(fēng)機(jī)能力基本滿足要求。
表5 主要設(shè)備性能及設(shè)計(jì)參數(shù)
按照轉(zhuǎn)爐鐵水最大裝爐量120 t,吹氧時(shí)間14 min計(jì)算,風(fēng)機(jī)入口的最大煙氣量為218 103 m3/h,風(fēng)機(jī)入口最大煙氣量小于風(fēng)機(jī)額定風(fēng)量,風(fēng)機(jī)能力基本滿足要求。
2.6 氮?dú)夤?yīng)[4]
煉鋼廠房內(nèi)現(xiàn)有一根DN200 mm中壓氮?dú)夤艿?,壓力?~1.1)MPa,流通能力約10 000 m3/h,供1#~3#轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐使用,最多同時(shí)供2座爐子用氣。供1座轉(zhuǎn)爐用氣時(shí),氮?dú)鈮毫? MPa;供 2 座爐子用氣時(shí),氮?dú)鈮毫Γ?.8~0.9)MPa,此時(shí)已無多余用氣量。本項(xiàng)目氮?dú)庥昧考s1680 m3/h,壓力0.8 MPa,其中蒸發(fā)冷卻器噴槍用氣1200 m3/h,噴霧洗滌除塵器及氣力輸送用氣480 m3/h,均為間斷用氣。
為減少對用氮系統(tǒng)的影響,同時(shí)保證新增除塵設(shè)備用氣要求,擬從煉鋼球罐區(qū)中壓氮?dú)夤艿郎辖右桓鵇N100 mm氮?dú)夤艿兰芸辗笤O(shè)至新增除塵設(shè)備旁氮?dú)鈨迌?nèi),從氮?dú)鈨蕹隹诮庸芙?jīng)壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)至0.8 MPa后供設(shè)備使用。
2.7 氣力輸灰系統(tǒng)
干灰是由蒸發(fā)冷卻器產(chǎn)生的,每爐鋼產(chǎn)干灰約0.83 t,按每天冶煉30爐計(jì)算,每天產(chǎn)干灰24.9 t。擬通過新建氣力輸送系統(tǒng)將所產(chǎn)干灰送至新建灰倉進(jìn)行儲存,儲存時(shí)間為1 d,新建灰倉布置在現(xiàn)煉鋼廠房西頭汽車通道上方,便于粉罐車運(yùn)輸。受現(xiàn)場條件制約,兼顧另外2座轉(zhuǎn)爐改造,新建灰倉容積為9 m(3外形尺寸Φ2600 mm×1800 mm),可同時(shí)滿足2座轉(zhuǎn)爐的干灰儲存。
項(xiàng)目改造采用國內(nèi)較新的轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收工藝,將大大減少粉塵的產(chǎn)生和有害氣體的排放;生產(chǎn)廢水循環(huán)使用,不外排;對一些產(chǎn)生噪聲的主要設(shè)備的進(jìn)口或出口設(shè)置消聲器或采取隔音密閉措施,以降低噪聲對環(huán)境的影響;充分利用廠區(qū)道路兩側(cè)和四周空隙地段進(jìn)行植樹種草,既美化了環(huán)境,同時(shí)對除塵、降噪具有輔助作用。
改造后,煉鋼廠2#轉(zhuǎn)爐在生產(chǎn)過程中煙氣的粉塵濃度降低到30 g/m3以下,滿足了《煉鋼工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 28664—2012)中規(guī)定轉(zhuǎn)爐一次除塵粉塵排放指標(biāo)。且每年可減少2#轉(zhuǎn)爐向大氣排放粉塵量約20 t,極大地改善了生產(chǎn)及生活環(huán)境,帶來較好的環(huán)保效益及社會效益;同時(shí)減少回收系統(tǒng)的粉塵量,提高煤氣質(zhì)量。
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