機床主軸承多源信息融合故障診斷

劉 勝 吳 迪 李 芃

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機床主軸承多源信息融合故障診斷

劉 勝 吳 迪 李 芃

（哈爾濱工程大學(xué)自動化學(xué)院，哈爾濱 150010）

針對機床主軸承的故障診斷，為解決傳統(tǒng)方法僅由單一傳感器數(shù)據(jù)分析準確性低的問題，提出基于主元小波包、遞歸神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)以及振動及噪聲信號多源數(shù)據(jù)融合的軸承故障診斷方法，實現(xiàn)對鍛壓機床主軸承的故障診斷。將振動及噪聲傳感器采集的信號，經(jīng)主元小波包處理提取特征值，再利用遞歸神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進行局部故障診斷，得到不同傳感器對軸承故障互相獨立的故障證據(jù)，然后采用基于數(shù)據(jù)修正D-S證據(jù)理論將振動及噪聲診斷結(jié)果融合，發(fā)現(xiàn)基于遞歸神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)及數(shù)據(jù)修正D-S證據(jù)理論的診斷方法。該方法解決了單一傳感器的不穩(wěn)定性和局限性以及傳統(tǒng)D-S證據(jù)理論沖突證據(jù)失效的問題，使故障診斷具備容錯能力，提高了傳統(tǒng)故障診斷的精確度。

機床主軸承；故障診斷；振動噪聲分析；主元小波包；遞歸神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)；多源數(shù)據(jù)融合

1 引言

據(jù)統(tǒng)計，機床主軸系統(tǒng)在軸承、主軸、絲杠及皮帶位置處，總計故障率達到70%，一旦發(fā)生故障，機床無法正常工作，甚至對人身安全有嚴重影響，因此，鍛壓機床主軸承的故障診斷有極為重要的意義[1]。鍛壓機床主軸承故障診斷實質(zhì)上是對機床軸承不同的運行狀態(tài)進行識別，首先建立不同狀態(tài)分類的特征空間，提取設(shè)備振動信號的特征值，將特征信號映射到狀態(tài)模式特征空間進行判斷[2～4]?；谳S承振動信號，小波分析及BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進行特征分析的方法已經(jīng)被廣泛用于鍛壓機床主軸承的故障診斷，但單一傳感器工作不具備可靠性及穩(wěn)定性，容易因傳感器故障產(chǎn)生局部信息偏差或錯誤，最終導(dǎo)致診斷系統(tǒng)的精度下降，甚至誤判[5～7]。

將機床主軸承振動及噪聲信號通過主元小波包分解為高頻部分和低頻部分，去噪處理，提取軸承頻率特征值，然后通過主元降維，精簡軸承狀態(tài)特征值，再用遞歸神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)得到局部診斷結(jié)果[8～10]。多源信息融合技術(shù)是將類型不同但具有協(xié)同作用的傳感器信號，采用某種融合規(guī)則，合理分配使用，做出同一環(huán)境下具備一致性結(jié)論的主軸承狀態(tài)特征[11～14]。本文對機床主軸承的振動及噪聲信號采用基于數(shù)據(jù)修正D-S證據(jù)理論結(jié)合高精度特征值提取及Elman網(wǎng)絡(luò)的診斷方法，提高神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的局部診斷精度，解決傳統(tǒng)D-S證據(jù)理論對于沖突證據(jù)融合失效的問題，最終形成有容錯能力故障診斷方法。

2 機床主軸承狀態(tài)特征值分析

2.1 振動及噪聲小波包去噪

對于鍛壓機床主軸承振動及噪聲信號的去噪方法，小波包分解較小波變換更為精細，能夠滿足鍛壓機床信號處理要求。小波包分析實質(zhì)上是采用基于尺度函數(shù)和小波函數(shù)導(dǎo)出的低通濾波器和高通濾波器模型，利用小波函數(shù)的尺度伸縮平移變換，不斷地將主軸承狀態(tài)信號在不同尺度下濾波處理。

本實驗選取機床主軸軸承作為研究對象，采用CZ891一體化振動變送器垂直于主軸承安裝，采集振動信號；采用TK-2KA噪聲傳感器采集軸承噪聲信號，傳感器安裝位置如圖1所示，圖中①、②、③分別為2個振動傳感器和1個噪聲傳感器，采用LabView2015、NIPXLE-4499數(shù)據(jù)采集模塊配合PXIe-1085機箱進行振動及噪聲信號采集。

圖1 主軸承傳感器安裝示意圖

調(diào)試參數(shù)后，選擇db4作為小波基，進行3層分解，信號采樣頻率為600Hz，分解后各頻帶對應(yīng)頻率范圍為[0，37.5]，[37.5，75]，[75，112.5]，[112.5，150]，[150，187.5]，[187.5，225]，[225，262.5]，[262.5，300]的8個頻帶。

機床現(xiàn)場環(huán)境不封閉，采集的振動及噪聲信號雖具有豐富的信息，但同時存在大量干擾信息，不利于主軸承狀態(tài)特征提取，通過小波包去噪及頻帶能量特征提取，可將狀態(tài)信號中雜亂無章的部分過濾，處理后信號軸承狀態(tài)特征明顯，更具有可靠性。

2.2 主軸承狀態(tài)特征值主元分析

主元分析用于降低小波包去噪后主軸承狀態(tài)特征值的維數(shù)。主元分析最早由Pearson提出，是用攜帶足夠多信息且變量維數(shù)少的空間反映多變量復(fù)雜空間，揭露隱藏在復(fù)雜數(shù)據(jù)內(nèi)部的簡單結(jié)構(gòu)，對原有數(shù)據(jù)進行簡化降維的重要手段，廣泛用于過程數(shù)據(jù)的檢測分析[15]。

故將主軸承特征頻率構(gòu)成的向量空間映射到狀態(tài)空間，分析狀態(tài)類型。主軸在四種工作狀態(tài)下采集振動及噪聲信號，將不同情況下的信號經(jīng)過主元小波包去噪后，在不同頻率下進行峰值提?。ㄆ渲袨楣ゎl），構(gòu)成8維的特征向量，再通過主元降維得到4維特征向量，減小Elman網(wǎng)絡(luò)輸入維度，最后將特征向量歸一化處理，將幾十、幾百的數(shù)值降低到小數(shù)形式，方便計算，最終得到四種狀態(tài)的振動及噪聲的部分特征值如表1、表2所示。

表1 四種鍛壓機床主軸承振動狀態(tài)特征值

表2 四種鍛壓機床主軸承噪聲狀態(tài)特征值

以其中一組狀態(tài)特征數(shù)據(jù)為例，圖2是主軸承不同狀態(tài)能量特征的頻帶柱狀圖。

圖2 主軸承狀態(tài)頻帶比較

機床主軸承振動及噪聲信號，通過特征提取及歸一化處理后的狀態(tài)波形構(gòu)成8維特征向量，經(jīng)過主元分析后，8維的特征向量降低到4維，用最精簡的維數(shù)表示同一種主軸承狀態(tài)，便于觀察特征值規(guī)律，簡化神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)拓撲結(jié)構(gòu)，提高故障診斷效率。

3 主軸承振動及噪聲遞歸神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)分析

主元小波包特征提取后，主軸承振動及噪聲信號構(gòu)成的特征空間作為輸入，采用遞歸神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進行訓(xùn)練，映射到主軸承狀態(tài)空間。選擇S激活函數(shù)，將BP或動態(tài)反向傳播算法應(yīng)用于遞歸結(jié)構(gòu)中即組成Elman網(wǎng)絡(luò)；亦可采用基于高斯激活函數(shù)的RBF訓(xùn)練權(quán)值。

與前饋網(wǎng)絡(luò)類似，物理信號由輸入層傳輸，通過特有的上下文單元以及線性或非線性激發(fā)函數(shù)組成的隱層，最終通過線性加權(quán)輸出。而上下文單元類似于一個步時延算子，不斷記憶前一刻的隱層輸出值，其動態(tài)學(xué)習(xí)算法如下：

其中：

圖3 Elman網(wǎng)絡(luò)模型

將振動及噪聲的特征值作為Elman網(wǎng)絡(luò)的輸入，設(shè)計輸入節(jié)點數(shù)為4；隱層節(jié)點數(shù)為9；上下文單元與隱層節(jié)點數(shù)相同；輸出為正常工作及3種不同的故障狀態(tài)，設(shè)計輸出節(jié)點為4，其狀態(tài)對應(yīng)訓(xùn)練目標輸出為：正常狀態(tài)（0001）；軸承內(nèi)環(huán)點蝕（0010）；軸承外環(huán)點蝕（0100）；滾動體點蝕（1000），通過參數(shù)設(shè)計及調(diào)整，建立神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型如圖3所示。

4 基于數(shù)據(jù)修正的主軸承D-S證據(jù)融合分析

傳統(tǒng)D-S證據(jù)理論無法解決沖突數(shù)據(jù)融合失效的問題，文獻[16]應(yīng)用相似度函數(shù)改進D-S證據(jù)理論，本文基于文獻[16]的相似度函數(shù)，但并不采用其支持度和信任度，而是將相似度函數(shù)運用在數(shù)據(jù)預(yù)處理中，并通過兩次歸一化過程，保證融合數(shù)據(jù)和為1的性質(zhì)，再采用D-S證據(jù)理論將數(shù)據(jù)融合，簡化了處理過程，提高了數(shù)據(jù)處理速度，并仍能得到比傳統(tǒng)D-S證據(jù)理論優(yōu)秀的融合結(jié)果。

對主軸承振動及噪聲數(shù)據(jù)逐層修正，再將每次修正后的數(shù)據(jù)與上一層證據(jù)結(jié)果融合，證據(jù)每一次融合都重新計算相似度及數(shù)據(jù)修正系數(shù)，提高數(shù)據(jù)的協(xié)同性，達到連續(xù)提高數(shù)據(jù)融合精度的效果。

5 鍛壓機床主軸承故障診斷結(jié)果

對機床主軸承故障診斷首先要形成狀態(tài)映射空間，主軸承狀態(tài)類型大體可分為：正常狀態(tài)、滾動軸承內(nèi)環(huán)點蝕、滾動軸承外環(huán)點蝕、轉(zhuǎn)動體點蝕四種，其故障特征體現(xiàn)在振動及噪聲頻譜諧波的不同，如下所示：

7016AC型主軸承參數(shù)：=10mm，=102.5mm，=21，=25°，機床在1200r/min工況下采集振動及噪聲信號，噪聲屬于振動同源信號，具有振動的故障頻率特征。經(jīng)計算，主軸轉(zhuǎn)速頻率：20Hz；內(nèi)環(huán)故障頻率：228.6Hz；外環(huán)故障頻率：191.4Hz；滾動體故障頻率：101.7Hz。通過分析正常及三種故障狀態(tài)下頻譜的區(qū)別，將頻率范圍作為判斷依據(jù)。

獲取四種狀態(tài)類型數(shù)據(jù)各50組，共200組，就可以組成一個200×4的矩陣，以“行”為單位打亂矩陣并選擇前180組數(shù)據(jù)訓(xùn)練網(wǎng)絡(luò)，后20組數(shù)據(jù)作為網(wǎng)絡(luò)效果的測試樣本，訓(xùn)練后發(fā)現(xiàn)對應(yīng)去噪后的振動及噪聲信號。

主軸承振動及噪聲信號屬于高維輸入的特征空間，數(shù)據(jù)內(nèi)容豐富，采用傳統(tǒng)的BP、RBF網(wǎng)絡(luò)容易出現(xiàn)訓(xùn)練困難、對外部噪聲敏感的弊端，分別將狀態(tài)特征值輸入BP、RBF、Elman網(wǎng)絡(luò)，通過網(wǎng)絡(luò)判定的狀態(tài)類型分別如圖3a、圖3b、圖3c所示。

圖3 不同網(wǎng)絡(luò)診斷結(jié)果輸出

由圖3可以看出，此網(wǎng)絡(luò)內(nèi)部多層學(xué)習(xí)的動態(tài)特性，優(yōu)化了傳統(tǒng)數(shù)據(jù)的輸入或訓(xùn)練方式，因此對于主軸故障診斷更具有適應(yīng)時變特性的能力，與BP、RBF相比，結(jié)果更加精確。

為探究多源數(shù)據(jù)融合的容錯能力，采用2個振動傳感器，1個噪聲傳感器，其中傳感器網(wǎng)絡(luò)的一組輸入特征值數(shù)據(jù)如表3所示。

表3 傳感器網(wǎng)絡(luò)輸入特征值

經(jīng)過歸一化處理及網(wǎng)絡(luò)學(xué)習(xí)后得到網(wǎng)絡(luò)狀態(tài)輸出向量如表4所示。

表4 三個傳感器神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)輸出

由表4可見，理論輸出1，實際輸出0.62、0.69、0.50，將輸出歸一化求信任度，證據(jù)均指向機床滾動軸承內(nèi)環(huán)點蝕故障狀態(tài)，信任度分別達到0.64、0.65、0.60，如表5所示。

表5 故障信任度

表6 融合前后診斷結(jié)果比較

分別采用傳統(tǒng)D-S證據(jù)理論和基于數(shù)據(jù)修正的D-S證據(jù)理論將信號融合，前后診斷結(jié)果比較如表6所示。

根據(jù)傳統(tǒng)D-S證據(jù)理論將編號1和編號2的振動傳感器融合，=0.5123，然后獲得振動傳感器經(jīng)過Elman網(wǎng)絡(luò)所確定的可信任分配函數(shù)值，再將二者融合狀態(tài)類型信任度從0.64、0.65提升到0.853，發(fā)現(xiàn)精確度明顯增加。將編號2、3采用同樣方法融合，=0.5545，根據(jù)公式求得信任度從0.853提升到0.875，故障診斷信任度增加。

采用本文融合方法，編號1、2傳感器數(shù)據(jù)相似度{0.778，0.962，0.985，1}，基于相似度的修正系數(shù){0.201，0.258，0.264，0.269}，修正后2號傳感器數(shù)據(jù){0.056，0.259，0.664，0.0201}，計算’=0.5049，再將二者融合后的信任度與傳統(tǒng)D-S融合結(jié)果0.853相比，信任度提升到0.858。同樣2、3傳感器數(shù)據(jù)相似度{0.244，0.579，0.904，0.952}，基于相似度的修正系數(shù){0.091，0.216，0.337，0.356}，修正后3號傳感器數(shù)據(jù){0.080，0.123，0.770，0.027}，可以看出，與原始數(shù)據(jù)相比，修正后的數(shù)據(jù)更加精確。計算’=0.4518，再將二者融合后的信任度與傳統(tǒng)D-S融合結(jié)果0.875相比，信任度提升到0.933。

比較得出，基于數(shù)據(jù)修正的D-S證據(jù)理論多源數(shù)據(jù)融合診斷比傳統(tǒng)D-S證據(jù)理診斷效果好。

下面探究兩種方法的容錯能力，假如編號3傳感器發(fā)生故障，輸出歸一化的特征值為{0.20，0.42，0.26，0.12}，產(chǎn)生明顯異常，對應(yīng)的狀態(tài)信任函數(shù)極低，甚至已經(jīng)導(dǎo)致診斷的錯誤判斷，但編號1、2傳感器仍處于工作狀態(tài)，經(jīng)過兩種方法多源數(shù)據(jù)融合，診斷結(jié)果比較如表7所示。

表7 傳感器3故障，融合前后診斷結(jié)果比較

由表7結(jié)果，可以看出當一個傳感器發(fā)生故障時，傳統(tǒng)D-S證據(jù)理論的故障診斷信任度從0.853降低到0.791，診斷結(jié)果仍保持準確，而基于數(shù)據(jù)修正的D-S證據(jù)理論故障診斷信任度從0.859降低到0.799。比較得出，兩種方法均具備容錯能力，與單一傳感器相比，診斷效果好，且本文方法優(yōu)于傳統(tǒng)D-S證據(jù)理論數(shù)據(jù)融合方法。

6 結(jié)束語

診斷結(jié)果比較表明，基于Elman網(wǎng)絡(luò)及數(shù)據(jù)修正D-S證據(jù)理論的多源數(shù)據(jù)融合優(yōu)于傳統(tǒng)BP、RBF及D-S證據(jù)理論的融合方法，克服了單一傳感器故障導(dǎo)致的錯誤判斷，具有更高效、更快速的故障診斷能力，改善了單個傳感器診斷的不足，使診斷具備容錯能力，大大提高了D-S證據(jù)理論的診斷準確性。

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Fault Diagnosis of Main Bearing of Forging Machine Based on Multi-source Data Fusion

Liu Sheng Wu Di Li Peng

(College of Automation, Harbin Engineering University, Harbin 150010)

Aiming at the fault diagnosis of the main bearing of machine tool, the paper presents a fault diagnosis method based on the principal wavelet packet, recursive neural network and multi-source data fusion of the vibration and noise signals to solve the problem of low accuracy of the traditional method by sensor data analysis, and the fault diagnosis of the main bearing of the machine tool is realized. The signal characteristic values collected by vibration and noise sensors are extracted by the principal wavelet packet, and the partial fault diagnosis is carried out by using the recursive neural network, and the fault evidence of the bearing failure is obtained by different sensors. Then, the D-S evidence theory based on data revision is adopted to integrate the vibration and noise diagnosis results. This method solves the problem of the instability and the limitation of single sensor and the failure of traditional D-S evidence theory under the conflict evidences, makes diagnosis have fault tolerance ability, and improves the precision of the traditional fault diagnosis.

main bearing of machine tool；fault diagnosis；vibration and noise analysis；principal wavelet packet；recursive neural network；multi-source data fusion

劉勝（1957），教授，控制理論與控制工程專業(yè)；研究方向：模式識別與智能系統(tǒng)、隨機系統(tǒng)最優(yōu)估計與控制。

2018-02-06