共沉淀法制備PdFe/Al2O3脫汞吸附劑

霍啟煌，齊登輝，葉 亮，韓麗娜，常麗萍，鮑衛(wèi)仁，王建成

1.太原理工大學(xué)煤科學(xué)與技術(shù)省部共建國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室培育基地，山西 太原 030024；2.太原理工大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，山西 太原 030024

中國(guó)是世界上最大的煤炭生產(chǎn)與消費(fèi)國(guó)，我國(guó)煤炭主要用于燃燒及傳統(tǒng)煤化工行業(yè)，而這些行業(yè)都存在著資源利用率較低和環(huán)境污染嚴(yán)重等問(wèn)題。因此，大力發(fā)展?jié)崈裘杭夹g(shù)是解決我國(guó)能源與環(huán)境問(wèn)題的重要戰(zhàn)略措施[1,2]。

煤氣化是潔凈煤轉(zhuǎn)化的龍頭技術(shù)，相較于煤燃燒，煤氣化過(guò)程會(huì)釋放出更高濃度的單質(zhì)汞。重金屬汞是有劇毒的痕量元素，單質(zhì)汞與其化合物不僅會(huì)在高溫下對(duì)化工設(shè)備造成腐蝕，而且對(duì)人類(lèi)健康和自然環(huán)境造成極大的影響[3]。同時(shí)，單質(zhì)汞相對(duì)于其他形態(tài)汞具有較高的飽和蒸氣壓、低水溶性和低熔點(diǎn)等特點(diǎn)，以致更難被脫除。因此，研發(fā)高效的脫除煤氣中單質(zhì)汞的吸附劑尤為必要。

目前，脫汞劑的制備方法有多種，各方法適用于不同的體系。趙可等[4]用浸漬法制備了鈰改性半焦吸附劑（Ce/SC），考察水蒸氣和α-Fe2O3對(duì)吸附劑脫汞活性的影響，結(jié)果表明水蒸氣具有明顯的抑制作用，但α-Fe2O3沒(méi)有影響。Yang等[5]通過(guò)沉淀法制備了Fe2O3吸附劑，發(fā)現(xiàn)在含HCl的氣氛中，100 ℃時(shí)脫汞效率可達(dá)89.5%。Qi等[6]用簡(jiǎn)易的水熱合成法制備了一種脫汞性能良好且穩(wěn)定的BiOlO3光催化劑。Zou等[7,8]用共沉淀法成功制備了鐵鈦尖晶石和鐵鈦錳尖晶石，發(fā)現(xiàn)二者在含有SO2和水蒸氣等的復(fù)雜氣氛中表現(xiàn)出了優(yōu)良的脫汞性能。Zhang等[9]分別用浸漬法，溶膠-凝膠法和沉積沉淀法制備了MnOx-TiO2吸附劑，考察不同方法對(duì)吸附劑脫汞性能的影響，結(jié)果表明沉積沉淀法制備的吸附劑具有最優(yōu)異的脫汞活性，這是因?yàn)榛钚越M分MnO2有較好的氧化還原能力并且在TiO2上高度分散。在眾多制備方法中，共沉淀法具有制備工藝簡(jiǎn)單，活性組分分散度高的優(yōu)點(diǎn)。在前期工作中[10]，發(fā)現(xiàn)1Pd5Fe/AC（活性炭負(fù)載1.0%的Pd和5.0%的Fe2O3，上述均為質(zhì)量分?jǐn)?shù)）雙金屬吸附劑在中溫模擬煤氣中具有優(yōu)異的脫汞性能，而γ-Al2O3由于其孔結(jié)構(gòu)，表面酸性以及其它性質(zhì)已經(jīng)被作為載體廣泛用于催化領(lǐng)域[11,12]。因此，本工作選擇了共沉淀法制備1Pd5Fe/Al2O3吸附劑，制得的吸附劑在200 ℃模擬煤氣（N2-CO-H2-H2S-Hg）氣氛下的固定床反應(yīng)器中進(jìn)行了脫汞活性評(píng)價(jià)，考察了沉淀體系pH值和焙燒溫度對(duì)吸附劑的物化特性以及脫汞性能的影響，并進(jìn)一步結(jié)合X射線衍射（XRD）、N2低溫吸附（BET）、拉曼光譜和X射線光電子能譜（XPS）等表征結(jié)果，探討1Pd5Fe/Al2O3吸附劑的脫汞機(jī)理。

1 實(shí)驗(yàn)部分

1.1 吸附劑制備

以碳酸銨（沉淀體系 pH值分別為 7.0，7.5，8.0，8.5和 9.0）作為沉淀劑，采用共沉淀法制備1Pd5Fe/Al2O3吸附劑。100 mL去離子水作為底液，一定量的PEG20000（約占固體產(chǎn)物質(zhì)量的2%）作為分散劑，使用計(jì)量泵分別抽取一定濃度的沉淀劑溶液和硝酸鋁、硝酸鐵和硝酸鈀的混合溶液，將兩者同時(shí)勻速滴加到預(yù)先裝有底液和分散劑并劇烈攪拌的燒杯中，沉淀過(guò)程中使用pH計(jì)在線測(cè)量溶液的pH值，并通過(guò)調(diào)節(jié)計(jì)量泵的流量以控制沉淀體系pH值為某一定值（誤差控制在±0.05范圍內(nèi)），待沉淀完成后，用硝酸或氨水微調(diào)pH值至設(shè)定值，在室溫下繼續(xù)攪拌陳化30 min，過(guò)濾得到前驅(qū)體沉淀。然后用去離子水洗滌濾餅至近中性。將濾餅在110 ℃下干燥24 h，一定溫度下焙燒5 h，即得到吸附劑，記做1Pd5Fe/Al2O3（Pd負(fù)載量1.0%，F(xiàn)e2O3負(fù)載量5.0%，其余為Al2O3載體）?；钚栽u(píng)價(jià)時(shí)選用0.25～0.42 mm（40～60目）的吸附劑顆粒。

1.2 吸附劑評(píng)價(jià)

在200 ℃模擬煤氣（N2-CO-H2-H2S-Hg）氣氛下的固定床反應(yīng)器上對(duì)吸附劑進(jìn)行了脫汞活性評(píng)價(jià)，實(shí)驗(yàn)裝置同參考文獻(xiàn)[10]。實(shí)驗(yàn)選用模擬煤氣：Hg[(40±3)μg/m3]、H2S（體積分?jǐn)?shù)0.02%）、H2（體積分?jǐn)?shù)10%）、CO（體積分?jǐn)?shù)20%）和N2載氣（600 mL/min），總氣體流量為1 L/min（氮?dú)鉃槠胶鈿猓?，吸附劑的使用劑量?500±5) mg，床層溫度設(shè)定為200 ℃。樣品編號(hào)FS/US-pH(x)T(y)，F(xiàn)S和US分別代表新鮮和使用后的吸附劑，x為吸附劑制備時(shí)的pH值，y為吸附劑制備時(shí)的焙燒溫度。

用吸附劑的脫汞效率（?）作為模擬煤氣中吸附劑脫汞性能的評(píng)價(jià)指標(biāo)，其計(jì)算公式如下：

其中，C0和C1分別為反應(yīng)器入口及出口的單質(zhì)汞濃度，μg/m3。

1.3 吸附劑表征

吸附劑的孔結(jié)構(gòu)參數(shù)采用 Micromeritics公司 ASAP2460型氮?dú)馕锢砦絻x測(cè)定，利用 BET（Brunner Emmet Teller）方程計(jì)算比表面積，BJH（Barrett Joyner Halenda）方程計(jì)算平均孔徑和孔容；吸附劑的XRD分析采用日本理學(xué)Rigaku Miniflex 600粉末型X射線衍射儀進(jìn)行測(cè)定，角速率為8 (o)/min，步長(zhǎng)為0.01o，2θ為10～80o；吸附劑的拉曼圖譜通過(guò)英國(guó)Renishaw公司InVia型拉曼光譜儀在室溫下進(jìn)行測(cè)定，掃描范圍100～1 500 cm-1，分辨率為1 cm-1；吸附劑的表面元素價(jià)態(tài)及含量采用英國(guó)VG公司Escalad-250型多功能X射線光電子能譜進(jìn)行分析。

2 結(jié)果與討論

2.1 pH值及焙燒溫度對(duì)吸附劑的影響

沉淀體系 pH值是影響中間產(chǎn)物碳酸鋁銨生成的關(guān)鍵因素。由林元華等[13]研究的 Al(NO3)3和(NH4)2CO3溶液的pH值與溶液中各物種的濃度關(guān)系可確定pH值的考察范圍為7～9。焙燒溫度影響晶體的生長(zhǎng)、孔結(jié)構(gòu)的形成以及活性組分的分散等，因此，焙燒溫度考察范圍選取500，600，700和800 ℃，并采用氮吸附和XRD等手段對(duì)所得樣品進(jìn)行表征，考察pH值以及焙燒溫度對(duì)吸附劑物化性質(zhì)和脫汞性能的影響。

2.1.1 pH值及焙燒溫度對(duì)吸附劑孔結(jié)構(gòu)的影響

表1為不同條件下制備的吸附劑的物理特性。由表可知，隨pH值的升高，吸附劑的比表面積和孔容呈增大趨勢(shì)，平均孔徑逐漸減小。這主要是因?yàn)閜H值升高，反應(yīng)生成的碳酸鋁銨沉淀含量增多，焙燒時(shí) NH4Al(OH)2CO3分解，產(chǎn)生的氣體帶來(lái)的擴(kuò)孔作用增強(qiáng)，最終使吸附劑的比表面積增大。由表1可知，焙燒溫度對(duì)吸附劑的孔結(jié)構(gòu)影響較大，其比表面積隨著焙燒溫度的升高先增大后減小，并且在焙燒溫度為600 ℃時(shí)，具有最高的比表面積。這是由于焙燒溫度較低時(shí)，產(chǎn)物碳酸鋁銨不能完全分解，擴(kuò)孔作用較弱；焙燒溫度較高時(shí)，碳酸鋁銨分解過(guò)快，擴(kuò)孔作用過(guò)強(qiáng)，都會(huì)導(dǎo)致吸附劑比表面積較小。

表1 不同條件下制備的吸附劑的物理特性Table 1 Physical properties of sorbents prepared under different conditions

2.1.2 pH值及焙燒溫度對(duì)吸附劑晶體結(jié)構(gòu)的影響

圖1 不同條件下制備的樣品的XRD圖譜Fig.1 XRD patterns of samples prepared under different conditions

圖1為不同條件下制備的吸附劑的XRD譜圖。由圖1（a）可知，不同pH值下制備的吸附劑在37.6，45.9和67.0°附近存在XRD衍射峰，其歸屬于γ-Al2O3，當(dāng)在pH值為8.0，8.5和9.0時(shí)制得的吸附劑，其XRD衍射峰的強(qiáng)度較在pH值為7.0和7.5下制得的吸附劑的衍射峰要高，說(shuō)明其結(jié)晶度更好，但峰形明顯寬化，這是氧化鋁晶粒細(xì)化的體現(xiàn)；但不同pH值下制備的吸附劑均未發(fā)現(xiàn)氧化鈀和氧化鐵的衍射峰，這是由于小晶粒衍射峰的寬化效應(yīng)引起，一方面活性組分含量較少，形成的晶粒較小，另一方面活性組分在吸附劑中分散度較高。由圖1（b）可知，各樣品的γ-Al2O3的XRD衍射峰強(qiáng)度隨著焙燒溫度的升高，峰形逐漸變得尖銳，說(shuō)明氧化鋁結(jié)晶度提高，但所有樣品依然未出現(xiàn)氧化鈀和氧化鐵的衍射峰，這主要是由于吸附劑中Pd和Fe相關(guān)物種含量較少且分散均勻。

2.1.3 pH值及焙燒溫度對(duì)吸附劑脫汞活性的影響

圖2為不同條件下制備的吸附劑的脫汞效率。由圖2（a）可知，在pH值為8.0，8.5和9.0制得的吸附劑脫汞活性較高，480 min內(nèi)脫汞率均可維持在90%以上；在pH值為7.0制得的吸附劑，其最初的120 min內(nèi)可維持90%以上的脫汞率，但隨著時(shí)間的延長(zhǎng)，吸附劑的脫汞效率降低明顯，400 min后的脫汞效率僅為20%。這是由于當(dāng)制備pH值為7.0時(shí)，沉淀產(chǎn)物為混有勃姆石凝膠的無(wú)定型氫氧化鋁，其在焙燒時(shí)團(tuán)聚嚴(yán)重，導(dǎo)致吸附劑的活性組分被包藏在載體團(tuán)聚體顆粒內(nèi)部而無(wú)法用于脫除單質(zhì)汞，另一方面是由于吸附劑FS-pH(7)T(700)的比表面積較小，活性組分在載體上的分散度較差從而導(dǎo)致其脫汞活性最差。

由圖2（b）可知，焙燒溫度為700和800 ℃時(shí)，吸附劑活性最好，480 min內(nèi)吸附劑脫汞效率可保持在90%以上，但焙燒溫度為800 ℃的吸附劑的脫汞活性在480 min內(nèi)整體比700 ℃的略微低些；焙燒溫度為500 ℃時(shí)，吸附劑活性最差，30 min后脫汞活性下降趨勢(shì)劇烈，480 min時(shí)脫汞效率僅為30%；焙燒溫度為600 ℃時(shí)，吸附劑的脫汞活性下降趨勢(shì)緩慢，480 min時(shí)下降到71%。

圖2 不同條件下制備的1Pd5Fe/Al2O3吸附劑的脫汞效率Fig.2 Efficiency of Hg removal over the 1Pd5Fe/Al2O3 sorbents prepared under different conditions

2.2 脫汞機(jī)理探討及制備條件對(duì)活性影響分析

2.2.1 拉曼光譜分析

圖3為不同吸附劑評(píng)價(jià)前后的拉曼圖譜。圖中，在拉曼位移為645 cm-1處的特征峰歸屬于PdO，1 123 cm-1處的特征峰歸屬于Al2O3，1 327 cm-1處為Fe2O3的特征峰。由圖可知，相同pH值下，焙燒溫度越高，吸附劑在645 cm-1處PdO的特征峰越強(qiáng)，且出現(xiàn)了微弱的氧化鐵的峰，這說(shuō)明隨著焙燒溫度的升高，吸附劑中各組分晶粒變大，晶體規(guī)整度提高，這與XRD表征結(jié)果基本一致。相同焙燒溫度下，吸附劑中PdO的峰強(qiáng)度隨著pH值的升高先增強(qiáng)后減弱，這說(shuō)明隨著pH值的升高，晶體規(guī)整度與PdO分散的均勻性同時(shí)提高，而提高活性組分，晶體規(guī)整度和分散性有助于吸附劑對(duì)汞的脫除。這一結(jié)果與圖2（a）所示的評(píng)價(jià)結(jié)果相吻合。脫汞活性評(píng)價(jià)后，所有吸附劑在645 cm-1處的PdO的特征峰幾乎消失，可能是由于PdO直接參與了反應(yīng)，或者被煤氣中的還原性組分還原成了Pd0，而Pd0的含量較少，因而譜圖中沒(méi)有出現(xiàn)Pd0的拉曼特征峰。

圖3 吸附劑評(píng)價(jià)前后的Raman圖譜Fig.3 Raman spectra of fresh and used sorbents

2.2.2 X射線光電子能譜分析

為了揭示吸附劑的脫汞活性組分化學(xué)信息，對(duì)評(píng)價(jià)前后的pH(8)T(700)吸附劑進(jìn)行了XPS分析，結(jié)果如圖4所示。

圖4 吸附劑評(píng)價(jià)前后的XPS圖譜Fig.4 XPS spectra of fresh and used sorbents

由圖4（a）可知，對(duì)于新鮮吸附劑，PdO的3d5/2和3d3/2的結(jié)合能分別為336.9和342.2 eV[14,15]；活性評(píng)價(jià)后的吸附劑上除了存在Pd2+，還含有結(jié)合能位于335.5和 340.8 eV的Pd0[16]。研究表明[17]，PdO的還原溫度在60 ℃左右，即在活性評(píng)價(jià)溫度200 ℃下PdO被H2和CO迅速還原為Pd0。由圖4（b）可知，評(píng)價(jià)后Fe2O3的峰強(qiáng)度變?nèi)?，這可能是由于Fe2O3參與了活性評(píng)價(jià)過(guò)程中的某些化學(xué)反應(yīng)[10]。由圖4（c）可知，在161.2，162.4和163.9 eV處有3個(gè)硫元素的結(jié)合能，其分別可歸屬為PdS[18]，F(xiàn)eS[19]以及單質(zhì)S[20]。由圖4（d）可知，Hg元素存在99.5和102.3 eV[21]兩個(gè)結(jié)合能，其分別歸屬于Hg0和Hg2+，其對(duì)應(yīng)的物質(zhì)為Pd-Hg合金及HgS[22]。

XPS能譜圖中光電子譜線強(qiáng)度（光電子峰的面積）可以反映吸附劑表面原子的含量。不同吸附劑評(píng)價(jià)前后Pd，F(xiàn)e和S的表面含量如表2所示。對(duì)于新鮮吸附劑，500，700和800 ℃下焙燒的吸附劑上PdO表面含量分別為0.06%，0.09%及0.10%，氧化鐵的表面含量依次為0.96%，0.99%及1.11%，吸附劑評(píng)價(jià)后表面硫含量依次1.11%，1.99%及2.22%。結(jié)果表明，隨著焙燒溫度的升高，Pd和Fe的表面元素含量增高，說(shuō)明較高溫度的焙燒能使吸附劑中的PdO和Fe2O3發(fā)生遷移，由吸附劑的體相向表面遷移聚集，但溫度過(guò)高又會(huì)使活性組分團(tuán)聚，最終導(dǎo)致吸附劑的活性下降，與活性評(píng)價(jià)結(jié)果一致?；钚栽u(píng)價(jià)后Fe2O3的表面含量明顯降低，這是因?yàn)镕e2O3可以與煤氣中的H2S反應(yīng)而被消耗；表面的硫含量隨著Fe含量的增加而增加，是由于含S物種（單質(zhì)硫，F(xiàn)eSx，PdS和HgS等）的生成。

表2 吸附劑評(píng)價(jià)前后Pd，F(xiàn)e和S的表面含量Table 2 Contents of Pd, Fe and S on the surface of fresh and used sorbents

通過(guò)上述表征結(jié)果可以得到Pd-Fe/Al2O3吸附劑的脫汞機(jī)理如下所示：

3 結(jié) 論

以硝酸鋁、硝酸鐵和硝酸鈀為前驅(qū)體溶液，以碳酸銨為沉淀劑，采用共沉淀法成功制備了雙金屬吸附劑1Pd5Fe/Al2O3。實(shí)驗(yàn)表明沉淀體系pH值和焙燒溫度對(duì)吸附劑的物理結(jié)構(gòu)及化學(xué)性質(zhì)有較大影響。當(dāng)pH值大于8時(shí)可生成碳酸鋁銨沉淀，且生成量隨pH值升高而增加，碳酸鋁銨在焙燒時(shí)可分解產(chǎn)生NH3，CO2和H2O等氣體帶來(lái)擴(kuò)孔作用。吸附劑的比表面積隨焙燒溫度的升高先增大后減小，這是由于焙燒溫度過(guò)低時(shí)，碳酸鋁銨分解不充分使擴(kuò)孔作用較弱，焙燒溫度過(guò)高時(shí)，碳酸鋁銨分解過(guò)快使擴(kuò)孔作用過(guò)強(qiáng)，均會(huì)導(dǎo)致吸附劑比表面積變小。在pH值為8，焙燒溫度為700 ℃的條件下制得1Pd5Fe/Al2O3具有較高的比表面積，且活性組分Pd表面含量最高、分散較為均勻，該條件下制備的吸附劑脫汞效率在480 min內(nèi)可維持在95%以上，具有較佳的脫汞活性。

[1]徐振剛. 煤氣化推動(dòng)中國(guó)潔凈煤技術(shù)發(fā)展[J]. 中國(guó)煤炭, 2007, 33(7): 8-9.Xu Zhengang. Coal gasification promotes CCT development in China[J]. China Coal, 2007, 33(7): 8-9.

[2]倪維斗, 李 政. 以煤氣化為核心的多聯(lián)產(chǎn)能源系統(tǒng)—資源/能源/環(huán)境整體優(yōu)化與可持續(xù)發(fā)展[J]. 煤化工, 2003, 31(1): 3-10.Ni Weidou, Li Zheng. Multi-generation energy system from coal gasification process[J]. Coal Chemical Industry, 2003, 31(1): 3-10.

[3]Johari K, Saman N, Song S T, et al. Utilization of coconut milk processing waste as a low-cost mercury sorbent[J]. Industrial &Engineering Chemistry Research, 2013, 52(44): 15648-15657.

[4]趙 可, 牛慶欣, 王 力, 等. 水蒸氣和α-Fe2O3對(duì)鈰改性半焦脫除單質(zhì)汞的影響研究[J]. 燃料化學(xué)學(xué)報(bào), 2017, 45(3): 378-384.Zhao Ke, Niu Qingxin, Wang Li, et al. Effect of water vapor andα-Fe2O3on elemental mercury removal performance over cerium oxide modified semi coke[J]. Journal of Fuel Chemistry and Technology, 2017, 45(3): 378-384.

[5]Yang Y, Liu J, Wang Z, et al. Heterogeneous reaction kinetics of mercury oxidation by HCl overα-Fe2O3surface[J]. Fuel Processing Technology, 2017, 159: 266-271.

[6]Qi X M, Gu M L, Zhu X Y, et al. Fabrication of BiOIO3nanosheets with remarkable photocatalytic oxidation removal for gaseous elemental mercury[J]. Chemical Engineering Journal, 2016, 285: 11-19.

[7]Zou S, Liao Y, Xiong S, et al. H2S-modified Fe-Ti spinel: a recyclable magnetic sorbent for recovering gaseous elemental mercury from flue gas as a Co-benefit of wet electrostatic precipitators[J]. Environmental Science & Technology, 2017, 51(6): 3426-3434.

[8]Xiong S, Xin X, Nan H, et al. Elemental mercury oxidation over Fe-Ti-Mn spinel: performance, mechanism and reaction kinetics[J].Environmental Science & Technology, 2017, 51(1): 531.

[9]Zhang A C, Zhang Z H, Shi J M, et al. Effect of preparation methods on the performance of MnOx-TiO2adsorbents for Hg0removal and SO2resistance[J]. Journal of Fuel Chemistry and Technology, 2015, 43(10): 1258-1266.

[10]Han L, He X, Yue C, et al. Fe doping Pd/AC sorbent efficiently improving the Hg0removal from the coal-derived fuel gas[J]. Fuel, 2016,182: 64-72.

[11]Potdar H S, Jun K W, Bae J W, et al. Synthesis of nano-sized porous γ-alumina powder via a precipitation/digestion route[J]. Applied Catalysis A General, 2007, 321(2): 109-116.

[12]Parida K M, Pradhan A C, Das J, et al. Synthesis and characterization of nano-sized porous gamma-alumina by control precipitation method[J]. Materials Chemistry & Physics, 2009, 113(1): 244-248.

[13]林元華, 張中太, 黃傳勇, 等. 前驅(qū)體熱解法制備高純超細(xì)α-Al2O3粉體[J]. 硅酸鹽學(xué)報(bào), 2000, 28(3): 268-271.Lin Yuanhua, Zhang Zhongtai, Huang Chuangyong, et al. Preparation of high purity and ultrafineα-Al2O3powders by pyrolysis of NH4AlO(OH)HCO3[J]. Journal of The Chinese Ceramic Society, 2000, 28(3): 268-271.

[14]Voogt E H, Mens A J M, Gijzeman O L J, et al. XPS analysis of palladium oxide layers and particles[J]. Surface Science, 1996, 350(1/3):21-31.

[15]Brun M, Berthet A, Bertolini J C. XPS, AES and auger parameter of Pd and PdO[J]. Journal of Electron Spectroscopy & Related Phenomena, 1999, 104(1/3): 55-60.

[16]Datye A K, Bravo J, Nelson T R, et al. Catalyst microstructure and methane oxidation reactivity during the Pd?PdO transformation on alumina supports[J]. Applied Catalysis A General, 2000, 198(1/2): 179-196.

[17]Hou W, Zhou J, Yu C, et al. Pd/Al2O3sorbents for elemental mercury capture at high temperatures in syngas[J]. Indengchemres, 2014,53(23): 9909-9914.

[18]Liu S, Wang X, Wang K, et al. ZnO/ZnS-PdS core/shell nanorods: synthesis, characterization and application for photocatalytic hydrogen production from a glycerol/water solution[J]. Applied Surface Science, 2013, 283(11): 732-739.

[19]Chen H, Zhang Z, Yang Z, et al. Heterogeneous fenton-like catalytic degradation of 2,4-dichlorophenoxyacetic acid in water with FeS[J].Chemical Engineering Journal, 2015, 273: 481-489.

[20]Zhang H, Zhao J, Fang Y, et al. Catalytic oxidation and stabilized adsorption of elemental mercury from coal-derived fuel gas[J]. Energy Fuels, 2012, 26(3): 1629-1637.

[21]Hutson N D, Attwood B C, Scheckel K G. XAS and XPS characterization of mercury binding on brominated activated carbon[J].Environmental Science & Technology, 2007, 41(5): 1747-1752.

[22]Hyland M M, Jean G E, Bancroft G M. XPS and AES studies of Hg(II) sorption and desorption reactions on sulphide minerals[J].Geochimica et Cosmochimica Acta, 1990, 54(7): 1957-1967.