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    軸流旋風(fēng)除塵器內(nèi)氣固分離特性的數(shù)值模擬

    2022-07-18 06:02:34夏壽敏譚志洪劉振峰陳思敏熊桂龍
    關(guān)鍵詞:抽氣軸流排氣管

    夏壽敏,譚志洪,劉振峰,陳思敏,熊桂龍

    (1.南昌大學(xué)資源與環(huán)境學(xué)院,江西 南昌 330031;2.宜春萬申制藥機(jī)械有限公司,江西 宜春 336000;3.中國鐵建重工集團(tuán)股份有限公司,湖南 長沙 410100)

    旋風(fēng)除塵器是工業(yè)除塵常用的設(shè)備,其分離原理是含塵氣流受到邊界影響強(qiáng)制改變方向產(chǎn)生旋渦運(yùn)動(dòng),顆粒在離心力作用下與氣流發(fā)生分離進(jìn)入排塵口被捕集,從而達(dá)到氣固分離的目的[1-2]。旋風(fēng)除塵器按照含塵氣流的主流流動(dòng)方向,可分為逆流式與軸流;與逆流式旋風(fēng)除塵器相比,軸流旋風(fēng)除塵器基本不改變氣體主流方向,具有結(jié)構(gòu)簡單、無運(yùn)行死角、免維護(hù),同時(shí)還具有處理氣體能力強(qiáng),便于設(shè)計(jì)成可拆裝、可清洗的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)[3]。在食品、制藥、生物工程、精細(xì)化工、建材等對(duì)工作環(huán)境及衛(wèi)生條件要求高的行業(yè)領(lǐng)域,具有較好的應(yīng)用前景。雖然國內(nèi)外有較多關(guān)于旋風(fēng)除塵器的研究文獻(xiàn)[4-6],但對(duì)軸流式旋風(fēng)除塵器的研究文獻(xiàn)相對(duì)較少,尚未見到其設(shè)計(jì)準(zhǔn)則及相關(guān)參數(shù)選取指南,因此,對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器進(jìn)行深入研究并提煉其關(guān)鍵的設(shè)計(jì)與運(yùn)行參數(shù),對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器的優(yōu)化設(shè)計(jì)與運(yùn)行具有重要意義。

    Klujszo等[7]實(shí)驗(yàn)研究了軸流旋風(fēng)除塵器結(jié)構(gòu)參數(shù)對(duì)粉塵分離特性的影響,結(jié)果表明葉片幾何形狀、前后錐、分離距離等結(jié)構(gòu)參數(shù)對(duì)粉塵分離效率影響不明顯。文獻(xiàn)[8-9]研究了進(jìn)口風(fēng)速對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器工作性能影響,但其進(jìn)口風(fēng)速在10 m·s-1以下。Li等[10]對(duì)軸流旋風(fēng)分離器內(nèi)部結(jié)構(gòu)參數(shù)和進(jìn)氣速度等進(jìn)行了多目標(biāo)的結(jié)構(gòu)優(yōu)化,結(jié)果表明優(yōu)化后的軸流旋風(fēng)除塵器對(duì)粒徑5 μm以上的顆粒有較好的分離效果。Mao等[11]研究了排塵口抽氣對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器分離效率的影響,結(jié)果表明排塵口抽氣方式能有效增大軸流旋風(fēng)除塵器的分離效率。但其并未進(jìn)一步就抽氣條件下除塵器內(nèi)顆粒運(yùn)動(dòng)特性進(jìn)行分析討論。已有關(guān)于軸流旋風(fēng)除塵器的研究更多的是針對(duì)其內(nèi)部結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化分析,忽略了筒體直徑等外部結(jié)構(gòu)參數(shù)的影響,且進(jìn)氣速度基本處于低速(10 m·s-1以下)范圍,這極大地限制了軸流旋風(fēng)除塵器除塵性能的提升;另外,已有文獻(xiàn)多是采用計(jì)算流體動(dòng)力學(xué)(CFD)進(jìn)行流體仿真分析[12-14],忽略了粉塵顆粒與顆粒、顆粒與壁面之間的相互作用。

    本文基于CFD-DEM耦合的數(shù)值模擬方法,研究了筒體直徑、進(jìn)氣速度(10 m·s-1以上)、抽氣率等對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器內(nèi)氣固分離特性的影響,直觀地再現(xiàn)了粉塵顆粒在軸流旋風(fēng)除塵器中整個(gè)動(dòng)態(tài)運(yùn)動(dòng)過程,獲得粉塵顆粒微觀尺度上全面運(yùn)動(dòng)信息,為高效軸流旋風(fēng)除塵器的產(chǎn)品設(shè)計(jì)及優(yōu)化提供理論基礎(chǔ)與參考。

    1 模型與方法

    1.1 幾何模型

    軸流旋風(fēng)除塵器的幾何結(jié)構(gòu)如圖1所示,主要由筒體、導(dǎo)流葉片、葉軸、排塵管、排氣管等組成,主要包括進(jìn)氣區(qū)、葉片區(qū)、旋流分離區(qū)、排塵環(huán)隙區(qū)、排塵管和排氣管。其工作原理為:含塵氣流沿軸向進(jìn)入軸流旋風(fēng)除塵器內(nèi),在導(dǎo)流葉片作用下,含塵氣流的運(yùn)動(dòng)變?yōu)樾鳎瑝m氣流中粉塵顆粒在旋流作用下產(chǎn)生離心力,向壁面運(yùn)動(dòng),旋流分離區(qū)靠近壁面附近為粉塵顆粒的濃相區(qū),旋流分離區(qū)中心軸線附近為粉塵顆粒的稀相區(qū),濃相區(qū)粉塵顆粒經(jīng)排塵環(huán)隙并通過排塵管后實(shí)現(xiàn)沉降或被其他結(jié)構(gòu)捕集,稀相區(qū)的粉塵顆粒與氣流通過排氣管排出。

    圖1 軸流旋風(fēng)除塵器結(jié)構(gòu)示意圖Fig.1 Structure diagram of axial flow cyclone separator

    基于軸流旋風(fēng)除塵器主要結(jié)構(gòu)建立其幾何模型,如圖2所示,部分參數(shù)取值如表1所示。其中D為軸流旋風(fēng)除塵器的筒體直徑,D1為葉片軸直徑,D2為排氣管直徑,D3為排塵管直徑,L1為進(jìn)氣區(qū)長度,L2為葉軸長度,L3為旋流段長度,L4為排氣管長度,L5為排氣管插入深度,葉片出口角β為53°,葉片數(shù)N為6。

    圖2 軸流旋風(fēng)除塵器幾何模型Fig.2 Geometric model of axial flow cyclone separator

    表1 軸流旋風(fēng)除塵器主要結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)參數(shù)表Tab.1 Table of main structure design parameters of axial flow cyclone separator

    采用四面體網(wǎng)格對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器內(nèi)部流場(chǎng)空間區(qū)域進(jìn)行網(wǎng)格劃分,經(jīng)網(wǎng)格無關(guān)性驗(yàn)證后,筒體直徑D分別為50,100,150,200 mm時(shí),對(duì)應(yīng)的網(wǎng)格數(shù)分別為283 545,485 214,694 521,965 412;對(duì)應(yīng)的壁面第1層網(wǎng)格的無量綱高度Y+(垂直于壁面方向)數(shù)值范圍分別在10~200,10~150,10~150,10~140之間。圖3為D=100 mm時(shí)的網(wǎng)格模型示意圖。

    圖3 軸流旋風(fēng)除塵器的網(wǎng)格模型示意圖Fig.3 Schematic diagram of grid model of axial flow cyclone dust collector

    1.2 數(shù)學(xué)模型

    采用CFD-DEM耦合方法求解氣體和粉塵顆粒相的運(yùn)動(dòng)。旋風(fēng)除塵器內(nèi)部流體流動(dòng)符合強(qiáng)旋轉(zhuǎn)流場(chǎng)的特點(diǎn),選用雷諾應(yīng)力模型(RSM)作為湍流模型[15]。

    1.2.1 流體相運(yùn)動(dòng)控制方程

    對(duì)于不可壓縮流體,可用N-S方程來描述氣相的流動(dòng)[16],其連續(xù)性方程和動(dòng)量方程分別為:

    (1)

    式中:ρf為流體密度,ρf=1.205 kg·m-3;αf為空隙率;uf為流體速度,m·s-1。

    (2)

    式中:p為壓力,Pa;τ為應(yīng)力張量,Pa;Fpf為顆粒相與流體相的動(dòng)量交換,kg·m·s-1;t為時(shí)間;g為重力加速度。

    1.2.2 顆粒相運(yùn)動(dòng)控制方程

    顆粒運(yùn)動(dòng)過程中所受的力主要包括重力、顆粒之間、顆粒與壁面間的接觸力、摩擦力。顆粒的運(yùn)動(dòng)包括平動(dòng)和轉(zhuǎn)動(dòng),由牛頓第二定律確定:

    (3)

    式中:mp,i為顆粒i的質(zhì)量;vp,i為顆粒i的平動(dòng)速度,m·s-1;Fg,i表示重力,N。

    (4)

    式中:Ip,i為轉(zhuǎn)動(dòng)慣量,kg·m2;ωp,i為轉(zhuǎn)動(dòng)速度,rad·s-1;Tt,ij與Tr,ij分別是由切向力和滾動(dòng)摩擦產(chǎn)生的扭矩,N·m。顆粒間接觸力采用Hertz-Mindlin模型描述。

    在式(3)中:Fi是單個(gè)顆粒上的流體作用力,根據(jù)氣溶膠力學(xué)中顆粒特有的運(yùn)動(dòng)特性對(duì)顆粒的受力進(jìn)行分析,得出作用在顆粒上的流體力包括流體曳引阻力Fr,i、saffman剪切提升力Fls,i、壓力梯度力Fp,i和浮力Fa,i:

    Fi=Fr,i+Fls,i+Fp,i+Fa,i

    (5)

    細(xì)顆粒在軸流旋風(fēng)除塵器旋流區(qū)的受力以流體曳力為主導(dǎo)[17],為簡化計(jì)算模型,F(xiàn)i只考慮流體曳力,其可通過以下方程計(jì)算:

    (6)

    式中:kr為動(dòng)力形狀系數(shù),等于等效粒徑與沉降粒徑之比的平方;ρg為氣體密度,kg·m-3;vg為氣體的速度,m·s-1;CD為阻力系數(shù),氣溶膠粒子在非穩(wěn)定湍流介質(zhì)中運(yùn)動(dòng)時(shí)表達(dá)式為:

    (7)

    式中:Rep為顆粒雷諾數(shù),其可表示為

    (8)

    式中:μ為氣體動(dòng)力黏度,N·s·m-2。

    1.2.3 分離效率的計(jì)算

    分離效率是評(píng)估分離器性能的重要指標(biāo)。軸流旋風(fēng)除塵器的分離效率可用下式計(jì)算:

    (9)

    式中:η為分離器的分離效率;n1為入口處顆粒數(shù)量;n2為排氣口處逃逸的顆粒數(shù)量;(n1-n2)為分離器收集的顆粒數(shù)量。

    1.2.4 仿真數(shù)值計(jì)算驗(yàn)證

    為驗(yàn)證耦合算法和邊界條件的準(zhǔn)確性,本文對(duì)已有文獻(xiàn)中實(shí)驗(yàn)?zāi)P图肮r條件進(jìn)行了計(jì)算驗(yàn)證[18],并將計(jì)算結(jié)果與文獻(xiàn)中實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比,結(jié)果表明,模型的計(jì)算結(jié)果與實(shí)驗(yàn)研究結(jié)果相接近,平均誤差約為9.8%,如圖4所示。

    dp/μm圖4 計(jì)算結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)比Fig.4 Comparison of numerical and experimental results

    1.3 參數(shù)設(shè)置

    除塵器進(jìn)口設(shè)置為速度進(jìn)口,排氣口設(shè)為outflow,排塵口設(shè)為outflow[12]。其中粉塵顆粒屬性參數(shù)和接觸參數(shù)根據(jù)如表2和表3所示[19]。

    表2 材料力學(xué)參數(shù)特性表Tab.2 Mechanical properties of materials

    表3 材料間接觸參數(shù)表Tab.3 Contact parameters between materials

    有文獻(xiàn)表明對(duì)粒徑大于5 μm顆粒的含塵氣流除塵效率較高,但其對(duì)粒徑5 μm以下的顆粒分離效率仍然不高[20]。因此,本文主要研究進(jìn)氣速度vg、筒體直徑D和抽氣率Q等參數(shù)對(duì)粒徑為2.5 μm細(xì)顆粒在軸流旋風(fēng)除塵器分離效率的影響規(guī)律,為軸流旋風(fēng)除塵器的發(fā)展與應(yīng)用提供參考。

    2 結(jié)果與討論

    2.1 筒體直徑對(duì)顆粒濃度分布及分離效率的影響

    旋流分離區(qū)內(nèi)顆粒濃度分布一定程度上反映了除塵器的分離特性。旋流分離區(qū)軸線附近顆粒數(shù)量越少、筒體內(nèi)壁面附近顆粒數(shù)量越多,粉塵顆粒更易通過排塵環(huán)隙進(jìn)入排塵管,分離效率增大;本節(jié)研究了筒體直徑D(分別為50,100,150,200 mm)對(duì)除塵器旋流分離區(qū)內(nèi)粉塵顆粒濃度分布及分離效率的影響。

    為描述粉塵顆粒在除塵器旋流分離區(qū)的空間濃度分布,可通過取樣統(tǒng)計(jì)旋流分離區(qū)內(nèi)沿軸向與徑向不同位置的顆粒數(shù)量,取樣方法如圖5所示,具體是,在軸線方向,從導(dǎo)流葉片出口到環(huán)形分離區(qū)入口為旋流分離區(qū),由圖2可知,其沿軸線方向長度為4D(L=L3-L4=4D),將旋流分離區(qū)的長度沿軸向平均分成8個(gè)區(qū)域,每個(gè)區(qū)域的長度均為0.5D;在徑向方向上,在每個(gè)區(qū)域內(nèi)都分別設(shè)置了直徑為0.7D,0.75D,0.8D,0.85D,0.9D和0.95D,高為0.5D的6個(gè)同軸的圓柱形采樣區(qū)域(其軸線與軸流旋風(fēng)除塵器軸線重合),然后,對(duì)各圓柱形采樣區(qū)域內(nèi)的粉塵顆粒數(shù)量進(jìn)行統(tǒng)計(jì),可獲得旋流分離區(qū)內(nèi)顆粒濃度分布情況。

    圖5 軸流旋風(fēng)除塵器內(nèi)旋流區(qū)顆粒取樣示意圖Fig.5 Schematic diagram of particle sampling in cyclone zone

    采用圖5中的取樣方法,可統(tǒng)計(jì)得到不同筒體直徑條件下各個(gè)圓柱形統(tǒng)計(jì)區(qū)域內(nèi)粉塵顆粒數(shù)量沿軸線方向的變化,如圖6(a)~(d)所示,其橫坐標(biāo)表示除塵器旋流分離區(qū)沿軸向的位置L/D(橫坐標(biāo)值為0,0.5分別表示沿軸線從左往右的第一、二個(gè)取樣區(qū)域,依次類推,橫坐標(biāo)值為3.5表示沿軸線從左往右的第8個(gè)取樣區(qū)域);縱坐標(biāo)表示各圓柱形取樣區(qū)域內(nèi)粉塵顆粒數(shù)量占總粉塵顆粒數(shù)的百分比q。

    由圖6(a)~(d)可知,在L/D=3.5(即從左往右的第8個(gè)取樣區(qū)域)時(shí),隨著旋流分離區(qū)筒體直徑增大,直徑為0.85D圓柱形取樣區(qū)域內(nèi)的粉塵顆粒含量增大,在筒體直徑為D=50,100,150,200 mm時(shí),直徑為0.85D圓柱形取樣區(qū)域內(nèi)的粉塵顆粒含量分別為15.2%,32.4%,47%,57.8%。在筒體直徑為D=50,100,150,200 mm時(shí),模擬計(jì)算得到粉塵顆粒的分離效率分別為85.6%,67.8%,51.2%,40.2%,如圖7所示,對(duì)應(yīng)的從排氣管出口逃逸的粉塵顆粒占比分別為14.4%,32.2%,48.8%和59.8%,逃逸的粉塵顆粒占比與直徑為0.85D圓柱形取樣區(qū)域內(nèi)的粉塵顆粒含量在數(shù)值上很接近,其相差分別為0.8%,0.2%,1.8%,2%,平均差值為1.2%,因此,根據(jù)本文1.1節(jié)中軸流旋風(fēng)除塵器的工作原理,可認(rèn)為直徑為0.85D圓柱形取樣區(qū)域內(nèi)為粉塵顆粒的稀相區(qū),靠近筒體內(nèi)壁面距離為0.075D的區(qū)域?yàn)轭w粒的濃相區(qū),濃相區(qū)粉塵顆粒與軸線附近氣流發(fā)生了明顯分離。

    由圖6(a)~(d)可知,沿著旋流分離區(qū)軸向位置從左往右,相同直徑圓柱形取樣區(qū)域內(nèi)的粉塵顆粒含量總體呈現(xiàn)減小的趨勢(shì),表明粉塵顆粒從葉片出口到進(jìn)入環(huán)隙排塵區(qū)的過程中,軸線附近圓柱形區(qū)域內(nèi)的粉塵顆粒數(shù)量逐漸減小,粉塵顆粒受旋流作用不斷地向筒體內(nèi)壁面附近聚集。但稀相區(qū)中的粉塵顆粒,隨著軸向位置的增加,粉塵顆粒含量先減小,在L/D=3后開始增大,這可能是因?yàn)殡S著含塵氣流沿著軸向往右流動(dòng),在排氣管進(jìn)口附近的上游,產(chǎn)生了由筒體壁面指向軸線方向的二次流[21],導(dǎo)致部分已分離的粉塵顆粒受二次流作用又向軸線附近

    L·D-1(a) D=50 mm

    L·D-1(b) D=100 mm

    L·D-1(c) D=150 mm

    L·D-1(d) D=200 mm圖6 不同筒體直徑下粉塵顆粒在旋流分離區(qū)的空間分布Fig.6 Spatial distribution of dust particles in cyclone separation zone under different cylinder diameters

    運(yùn)動(dòng),返回到軸線附近的氣流中,使得軸線附近的圓柱形取樣區(qū)域內(nèi)粉塵顆粒數(shù)量增大。由圖6(a)~(d)還可知,在L/D取2~3時(shí),旋流分離區(qū)的稀相區(qū)中顆粒含量達(dá)到最小,這意味著更多地粉塵顆粒聚集于筒體壁面附近的濃相區(qū),粉塵顆粒與軸線附近氣流分離效果最好,因此,軸流旋風(fēng)除塵器的旋流分離區(qū)適宜的設(shè)計(jì)長度L為2D~3D,即適宜的L/D為2~3。

    圖7是筒體直徑對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器粉塵顆粒分離效率的影響規(guī)律。

    由圖7可知,隨著旋流區(qū)筒體的直徑減小,分離效率增大,當(dāng)筒體直徑由200 mm減小為50 mm時(shí),粉塵顆粒的分離效率由40.2%增大到85.6%,這是因?yàn)?,筒體直徑減小,筒體壁面附近濃相區(qū)粉塵顆粒含量增大,通過環(huán)形分離區(qū)進(jìn)入排塵管道的粉塵顆粒越多。因此,適當(dāng)減小旋流分離區(qū)的筒體直徑,可有效增強(qiáng)除塵器的分離效率。

    2.2 進(jìn)氣速度對(duì)分離效率的影響

    進(jìn)氣速度會(huì)影響軸流旋風(fēng)除塵器葉片出口處含塵氣流的切向速度,從而影響到粉塵顆粒在旋轉(zhuǎn)分離區(qū)的旋轉(zhuǎn)慣性力及分離特性。不同進(jìn)氣速度(10,20,30,40 m·s-1)條件下含塵氣流在軸流旋風(fēng)除塵器內(nèi)切向速度分布如圖8所示。

    由圖8可知,從軸流旋風(fēng)除塵器的導(dǎo)流葉片進(jìn)口處開始,含塵氣流的切向速度逐漸增大,在導(dǎo)流葉片出口處達(dá)到最大值,其大小約為進(jìn)氣速度的2.2倍,表明含塵氣流經(jīng)過導(dǎo)流葉片區(qū)后,其沿軸向的流動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)樾?,含塵氣流的切向速度明顯增大;在旋流區(qū),由于旋轉(zhuǎn)的含塵氣流與除塵器內(nèi)壁面產(chǎn)生摩擦,其切向速度有所減小,而在徑向方向上,從軸線到內(nèi)壁面附近,切向速度呈現(xiàn)先增大后減小的趨勢(shì),基本符合Rankine組合渦分布。當(dāng)進(jìn)氣速度分別為10,20,30,40 m·s-1時(shí),含塵氣流的最大切向速度可分別達(dá)到22,44,63,90 m·s-1,這表明,隨著進(jìn)氣速度增大,含塵氣流的最大切向速度顯著增大,有助于旋流區(qū)粉塵顆粒的分離。

    圖8 不同進(jìn)氣速度下的切向速度云圖Fig.8 Tangential velocity cloud diagram at different inlet velocities

    進(jìn)氣速度對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器中粉塵顆粒分離效率的影響規(guī)律如圖9所示。

    vg/(m·s-1)圖9 進(jìn)氣速度對(duì)粉塵顆粒的分離效率的影響Fig.9 Effect of inlet velocityof flue gas on the separation efficiency

    由圖9可知,隨著進(jìn)氣速度增大,粒徑為2.5 μm粉塵顆粒的分離效率明顯增大,在進(jìn)氣速度為40 m·s-1時(shí),其分離效率達(dá)到了81.8%,這表明,適當(dāng)增大進(jìn)氣速度可有效提高軸流旋風(fēng)除塵器的分離效率。

    2.3 抽氣率對(duì)分離效率的影響

    已有文獻(xiàn)[22]表明排塵管抽氣對(duì)旋風(fēng)除塵器分離效率有重要影響,但較少進(jìn)一步分析討論抽氣對(duì)粉塵顆粒運(yùn)動(dòng)特性的影響規(guī)律。本文研究了在抽氣率Q分別為0%,5%,10%,15%條件下顆粒運(yùn)動(dòng)行為規(guī)律及其分離特性。為了便于觀察分析,在抽氣率為0%和5%條件下分別選取了具有代表性粉塵顆粒的運(yùn)動(dòng)軌跡作為研究對(duì)象,已分離的粉塵顆粒逃逸軌跡如圖10(a)~(c)所示,由2.1可知,進(jìn)入濃相區(qū)內(nèi)的粉塵顆??啥x為已分離的粉塵顆粒,可以被收集。

    (a) Q=5%

    (b) Q=0%

    (c) Q=0%圖10 已分離的粉塵顆粒逃逸軌跡Fig.10 Escape trajectory of separated dust particles

    圖10(a)是在抽氣率為5%條件下0.06 s時(shí)已分離的粉塵顆粒逃逸軌跡圖,如圖10(a)所示,在0.06 s時(shí),未分離的粉塵顆粒已從排氣管逃逸,不在計(jì)算區(qū)域內(nèi),已分離的粉塵顆粒進(jìn)入了環(huán)隙分離區(qū),向排塵管方向運(yùn)動(dòng),不存在已分離的粉塵顆粒從環(huán)隙分離區(qū)反流而進(jìn)入排氣管逃逸現(xiàn)象;在抽氣率為0%條件下,0.06 s和0.075 s時(shí)已分離的粉塵顆粒逃逸軌跡圖分別如圖10(b)和10(c)所示,由圖10(b)和10(c)可知,0.06和0.075 s時(shí)仍有粉塵顆粒從排氣口處逃逸,這些從排氣口逃逸的粉塵顆粒大多是進(jìn)入環(huán)隙分離區(qū)后又重新返回到排氣管中的;由圖10(c)可知,已分離的粉塵顆粒基本位于環(huán)隙分離區(qū)并無沿排塵管運(yùn)動(dòng)的趨勢(shì)。根據(jù)氣溶膠粒子沉降規(guī)律,粒徑小于7 μm的細(xì)微粉塵顆粒能長時(shí)間懸浮于相對(duì)靜止氣流中,且極易受氣流的擾動(dòng)[23],因此,在抽氣率為0%時(shí),已分離的粉塵顆粒進(jìn)入排塵環(huán)隙后無法自主沉降進(jìn)入排塵管道,而是易受氣流影響經(jīng)排氣管逃逸。

    抽氣率對(duì)軸流旋風(fēng)除塵器分離效率的影響規(guī)律如圖11所示。

    由圖11可知,隨著抽氣率增大,軸流旋風(fēng)除塵器的分離效率增大,在抽氣率為0%時(shí),粉塵顆粒分離效率僅為28.8%,抽氣率為5%時(shí),粉塵顆粒分離效率為63.0%,其分離效率相較抽氣率為0%時(shí)明顯提高;但隨著抽氣率進(jìn)一步增大,在抽氣率分別為10%和15%時(shí),對(duì)應(yīng)的分離效率分別為66.0%和67.8%,分離效率增大有限。另外,在工業(yè)實(shí)際生產(chǎn)過程中,排塵口的高濃度含塵氣流還需進(jìn)一步通過過濾式除塵器除塵??紤]到除塵系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)性能,過濾式除塵器的處理風(fēng)量越小越好,因此,適宜的抽氣率為5%。

    Q/%圖11 抽氣率對(duì)分離效率的影響Fig.11 Effect of air extraction rates on separation efficiency

    D3/D圖12 排氣管直徑對(duì)的影響Fig.12 Effect of the diameters of exhaustpipes on the separation efficiency and

    由圖12可知,在抽氣率為5%時(shí),隨著排氣管直徑增大,排塵環(huán)隙面積減小,粉塵顆粒的分離效率先增大后減小,在排氣管直徑為0.85D時(shí),細(xì)顆粒的分離效率達(dá)到最大值65%。在排氣管直徑小于0.85D時(shí),隨著排氣管直徑增大,粉塵顆粒的分離效率增大,這可能是因?yàn)椋S著排氣管直徑增大,分離區(qū)的環(huán)隙面積減小,在抽氣率為5%時(shí),要保證5%的含塵氣流通過分離區(qū)的環(huán)隙進(jìn)入排塵管道,需增大排塵管出口處抽力p2,導(dǎo)致更多的粉塵顆粒進(jìn)入排塵管道,粉塵顆粒的分離效率增大;當(dāng)排氣管直徑大于0.85D后,隨著排氣管直徑增大,粉塵顆粒的分離效率減小,這主要是因?yàn)椋?.1節(jié)的研究結(jié)果可知,旋流分離區(qū)中粉塵顆粒的濃相區(qū)主要集中在近壁面0.075D范圍內(nèi),當(dāng)排氣管直徑大于0.85D后,排氣管直徑增大,排氣管進(jìn)口面積增大,環(huán)形分離區(qū)的面積減小,會(huì)導(dǎo)致旋流分離區(qū)的濃相區(qū)中的粉塵顆粒直接進(jìn)入排氣管中逃逸,從而使得粉塵顆粒的分離效率減小。因此,軸流旋風(fēng)除塵器適宜的排氣管直徑為0.85D,適宜的排氣口壓力p1與排塵口壓力p2比值為p1/p2=3。

    3 結(jié)論

    軸流旋風(fēng)除塵器實(shí)現(xiàn)很高的除塵效率,關(guān)鍵在于提高進(jìn)氣速度,縮小管徑,強(qiáng)化已分離粉塵顆粒的沉降。研究得出以下結(jié)論:

    (1)粉塵顆粒在旋流區(qū)產(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)慣性力隨筒體直徑減小而增大,更易分離。本文中筒體直徑為50 mm相較于筒體直徑200 mm的軸流旋風(fēng)除塵器,粉塵顆粒分離效率能夠從40.2%提升到85.6%。參考粉塵顆粒數(shù)在旋流區(qū)的變化曲線圖以及粉塵顆粒的分離效率圖,可將近壁面0.075D的圓管空間設(shè)為粉塵顆粒濃相區(qū),其與軸心部分的氣流實(shí)現(xiàn)了明顯分離。且在本計(jì)算案例中,旋流區(qū)適宜的長度為3D。

    (2)結(jié)構(gòu)確定后,進(jìn)氣速度決定了粉塵顆粒在旋流區(qū)的切向速度,粉塵顆粒的切向速度越大,越能強(qiáng)化粉塵顆粒在旋流區(qū)與氣流的分離。本文中,粉塵顆粒隨著進(jìn)氣速度由10 m·s-1增加到40 m·s-1時(shí),分離效率也從63.2%增加到了81.8%。

    (3)軸流旋風(fēng)除塵器整體系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)氣粒分離的過程,應(yīng)分為旋轉(zhuǎn)分離和收集沉降兩個(gè)階段,其中收集沉降對(duì)系統(tǒng)的分離效率的提升作用明顯。本文中抽氣率為5%左右時(shí)除塵效率較佳,對(duì)應(yīng)的環(huán)隙面積即排氣管直徑為0.85D,壓力比p1/p2=3。

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