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    汽車前照燈近光配光試驗整改

    2017-09-29 01:55:47張若塵任煥煥王書晨
    汽車電器 2017年9期
    關(guān)鍵詞:照燈燈泡限值

    張若塵,任煥煥,王書晨

    (中檢西部檢測有限公司,陜西 西安 710000)

    汽車前照燈近光配光試驗整改

    張若塵,任煥煥,王書晨

    (中檢西部檢測有限公司,陜西 西安 710000)

    闡述汽車前照燈近光配光試驗的測試結(jié)果,分析產(chǎn)生結(jié)果的原因及改進辦法,并且通過整改使汽車的近光配光值滿足國家標準。

    近光;配光;反射鏡

    汽車燈具以其功能可分為照明燈具和信號燈具。照明燈具包含:前照燈(近光燈和遠光燈)、前霧燈、倒車燈等;信號燈具包含:位置燈、示廊燈、轉(zhuǎn)向信號燈、制動燈、后霧燈、牌照燈以及回復反射器等。對于汽車駕駛?cè)硕?,近光的使用頻率為所有燈具中最高的,近光配光的合適與否,與行車安全息息相關(guān)。就汽車國家標準而言,燈具標準繁多,將近約20個標準。而對前照燈而言,有4個標準,分別為:GB 4599—2007 汽車用燈絲燈泡前照燈;GB 21259—2007汽車用氣體放電光源前照燈;GB 25991—2010汽車用LED前照燈;GB/T 30036—2013汽車用自適應前照明系統(tǒng)。

    對日常路面行駛的私家車而言,大多數(shù)價值在20萬元以下,該類車主要采用的是燈絲燈泡,對應國家標準是GB 4599—2007汽車用燈絲燈泡前照燈。

    前照燈從設計到制造出來,需要經(jīng)過多道工序的銜接才能制造出符合國家標準的前照燈,任何一道工藝產(chǎn)生缺陷都會影響燈具的配光品質(zhì)。本文主要探究影響燈具品質(zhì)的因素。

    1 近光的國標要求

    前照燈在標準上需要測量的主要參數(shù)有3個:光通量、光電參數(shù)及配光;光通量和光電參數(shù)是對燈泡進行測試得出,而配光是對燈體而言的。配光值的優(yōu)劣是對燈具品質(zhì)好壞的主要評價方式。GB 4599—2007上對近光的配光有明確的定義,如圖1所示。

    2 初次測試的基本情況及結(jié)果分析

    本次試驗對象為某廠生產(chǎn)的汽車燈具。因配光值在試驗限值下限來回波動,造成測試結(jié)果總在限值邊緣波動。初次測試結(jié)果如表1所示。

    表1 初次配光測試結(jié)果

    此燈具明暗截止線很不清楚,Ⅲ區(qū)1.027Lx的限值已經(jīng)超過規(guī)定最大限值0.027Lx,而Ⅰ區(qū)測試值為51.42Lx,標準要求Ⅰ區(qū)測試值小于2倍E50R,即需要小于51.51Lx。通過配光圖可以看到,Ⅲ區(qū)在配光圖上方,Ⅰ區(qū)在配光圖下方。由于上下兩處都接近限值,所以燈體在照準階段在V-V方向沒法再進行移動。而且左上角在燈體點亮的時候發(fā)現(xiàn)有一處光斑,光斑的存在也使左右h-h無法移動。在轉(zhuǎn)臺上的燈具已經(jīng)無法通過移動轉(zhuǎn)臺位置來調(diào)整配光值。配光值已經(jīng)確定。數(shù)據(jù)表明,這個燈具的配光值在限值的邊緣。

    3 配光整改

    在參考第一次的配光曲線后,配光測試值不佳的原因我們假設有如下因素:①配光模擬設計原因;②配光鏡材料原因;③燈泡品質(zhì)原因;④燈體工藝原因。

    3.1 第1次整改

    3.1.1 第1次整改分析

    為了判斷燈具反射鏡是否能將所有光全投射到受光器上,經(jīng)與該廠人員確認裝夾位置無誤后,將燈具點亮至標準電壓,帶墨鏡走到受光器位置,目視汽車燈具。

    經(jīng)觀察,反光鏡的右一花紋在受光器接受方向光線反射不強烈,與其他反光鏡花紋有很大的不同。初步判定其設計或者制造有問題。廠家設計人員用lucidsharp重

    新建模,得到的3D模型如圖2所示。

    重新設計了右一花紋,同時對其他花紋進行了優(yōu)化。優(yōu)化后的結(jié)果是消除了左上角的光斑,同時重新定義了明暗截止線部分。如圖3所示。

    3.1.2 第1次整改結(jié)果

    圖3 重新模擬設計圖

    表2 第1次配光值測試結(jié)果

    第1次整改結(jié)果如表2所示。這個結(jié)果比較出乎意外。原先預想的結(jié)果是本次配光的各個測試點的結(jié)果應是大幅處于合格范圍內(nèi),不會在限值上下波動。而從這次的配光圖形中可以看出,燈體若再進行多次照準調(diào)試,Ⅲ區(qū)配光值也可以壓著限值的上限通過。但是本次整改并未達到之前期望,從數(shù)據(jù)上看,配光數(shù)據(jù)有一些上升,但和上次并沒有太大的區(qū)別。所以排除了設計方面的原因,認為廠家設計沒有問題,可能在工藝或者材料選用中出現(xiàn)問題。3.2 第2次整改

    3.2.1 第2次整改分析

    考慮到燈具材料使用PP塑料。那么在鑄造成型后,需要考慮塑料件的收縮比例,所以需要檢具對車燈腔體進行檢驗。

    此燈具配備的汽車早已上市多年,廠里采用的是老式鐵檢具。在多年使用中考慮到磨損及生銹原因,有可能導致測量不準。而變形的車燈腔體壓迫光學機構(gòu),造成精度方面存在問題。所以新制造了用環(huán)氧樹脂制造的檢具,重新進行了測量。

    3.2.2 第2次整改結(jié)果

    用新檢具選取若干合適燈具,再次進行了數(shù)次試驗后,最好的結(jié)果如表3所示。

    表3 第2次配光值測試結(jié)果

    可以看到,試驗結(jié)果總體來講變化不大,還是需要多次調(diào)整才能將測試值調(diào)到限值周邊,說明該廠的檢具沒有問題。

    從前2次試驗來看,設計及燈腔體制造都沒有問題,所以將整改的對象轉(zhuǎn)移到零部件上。

    3.3 第3次整改

    3.3.1 第3次整改分析

    從上次整改分析之后,將分析方向從仿真方面轉(zhuǎn)移到一致性生產(chǎn)工藝或者材料選用方面。因配光鏡材料PMMA在透過率方面比PC好,所以考慮將原配光鏡PC材料更換成PMMA材料。反光鏡鍍鋁工藝前的涂料涂覆是其中比較重要、也易出問題的一環(huán)。國內(nèi)涂覆以人工為主,與工人技術(shù)水平密切相關(guān),流淌和涂覆不均勻往往會導致后續(xù)鍍鋁出現(xiàn)問題。所以這次建議廠家設計人員采用PMMA作為配光鏡制造材料,同時再一次整改反光鏡的生產(chǎn)工藝,選用經(jīng)驗豐富的工人重新制造了幾只反射鏡。

    3.3.2 排除影響因素

    在本次的樣件試驗之前,排除上2次試驗中的不確定性因素。

    注意:因型式試驗及一致性抽樣規(guī)則規(guī)定進行試驗需要使用檢測單位的標準燈泡,所以,建議廠家使用標準燈泡進行測試,為防止運輸過程中顛簸產(chǎn)生磨損,配光鏡表面貼上塑料保護膜,并將燈體放入快速成型的泡沫箱中攜帶;提前3 h將實驗室室內(nèi)溫度調(diào)至25 ℃,為防止空調(diào)熱風影響試驗結(jié)果,在測試時,會暫時關(guān)閉空調(diào);仔細確認燈泡卡爪螺絲安裝問題。

    3.3.3 第3次整改結(jié)果

    第3次測試結(jié)果如表4所示。由表4可以看到,配光測試值處于限值內(nèi),說明此次整改結(jié)果比較合適,證明配光測試值的優(yōu)劣與工人技術(shù)水平直接相關(guān)。

    表4 第3次配光測試結(jié)果

    4 結(jié)論

    本次整改共進行了3次,最終成功地將配光值整改到符合國家標準。作為檢測機構(gòu)的從業(yè)者,除了理解國標,也要涉足汽車燈具的設計知識。這樣才能為企業(yè)提供準確的數(shù)據(jù),同時可以更好地為本單位的委托方提供意見。

    [1] GB 4599—2007,汽車用燈絲燈泡前照燈[S].

    [2] 陶永亮.真空鍍鋁膜在汽車燈具上的應用[J].電鍍與涂飾,2014,33(13):573-576.

    [3] 陶永亮.汽車燈具塑件檢具設計制造技術(shù)分析[J].塑料制造,2012(10):82-84.

    (編輯 凌 波)

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    《汽車電器》雜志社

    Test and Improvement to Car Headlamp Low Beam

    ZHANG Ruo-chen,Ren Huan-huan,WANG Shu-chen
    (China Certification Western Corporation,Xi’an 710000,China)

    This paper mainly describes the low beam test results,analyzes causes and proposes improvement scheme,which makes the vehicle to meet national standards.

    low beam;grade;reflector

    U463.65

    A

    1003-8639(2017)09-0040-03

    2017-06-28

    張若塵(1989-),男,工程師,從事燈具及汽車零部件檢驗工作。

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