精細(xì)油井管理 拓寬清蠟方式

田文杰

DOI：10.16660/j.cnki.1674-098X.2017.14.058

摘 要：傳統(tǒng)的清防蠟方式雖然滿足于目前維護(hù)需要，但熱油車洗井排水期長、污染油層、自產(chǎn)液洗井時率占用較大等制約油井生產(chǎn)。為了解決上述清防蠟方式的缺點，該文結(jié)合實踐工作情況，將傳統(tǒng)導(dǎo)熱油加熱空心桿技術(shù)進(jìn)行了改造。

關(guān)鍵詞：油井管理 清蠟方式 空心桿導(dǎo)液

中圖分類號：TE358.2 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）05（b）-0058-02

采油作業(yè)二區(qū)目前開井117口，平均日產(chǎn)液2 000 t，平均日產(chǎn)油210 t，綜合含水89.5%。其中重點清防蠟油井49口，產(chǎn)能占作業(yè)區(qū)比重的50%，采取熱洗和加藥兩種清防蠟方式。

1 改造前后工作原理對比

傳統(tǒng)導(dǎo)熱油加熱空心桿的工作原理是在空心桿內(nèi)下入中心油管，導(dǎo)熱油經(jīng)過齒輪泵進(jìn)入換熱器加熱后，通過地面管線，注入到中心油管與空心桿的環(huán)空內(nèi)，然后再通過中心油管循環(huán)到地面換熱器內(nèi)，經(jīng)過這樣反復(fù)循環(huán)，使井筒內(nèi)的原油加熱升溫，降低粘度，提高其流動性。

創(chuàng)新后空心桿導(dǎo)液工作原理是根據(jù)結(jié)蠟井段，在油管內(nèi)下入一定深度的空心抽油桿，利用出液連接器與下部的普通抽油桿相連接?？招臈U洗井或加藥時采取正洗正加方式，液體通過井口光桿進(jìn)入，通過單流閥到達(dá)出水連接器與油管內(nèi)液體混合排出地面。但由于因為∮36的空心桿內(nèi)徑僅為24 mm，允許最大排量是6.5 m?/h，而熱油車最小排量為10 m?/h，所以不能滿足熱洗需求。目前在筆者作業(yè)區(qū)施工的智能洗井車，最低排量可控制在1～7 m?/h；解決了空心桿洗井技術(shù)的難點問題，因此，作業(yè)區(qū)決定使用智能洗井車與空心桿配合洗井試驗解決其他清防蠟方式的不足。

2 選井原則

選取洗井周期短、洗井次數(shù)多、洗井占用生產(chǎn)時率長、排水期長、原油物性差的油井。通過統(tǒng)計篩選，杜古82油井作為第一首選，率先實施。杜古82油井現(xiàn)清防蠟方式為熱油車，含蠟量27.88%，蠟熔點50.9 ℃，產(chǎn)液量16.4 t，產(chǎn)油量2.1 t，洗井周期40 d，洗井次數(shù)9.15/年。

3 空心桿洗井試驗實施

3.1 空心桿下入深度設(shè)計

空心桿的下入深度也就是清蠟深度，設(shè)計原則是超過該井結(jié)蠟點50 m即可。查閱杜古82井近3年來的作業(yè)監(jiān)督記錄7次，發(fā)現(xiàn)結(jié)蠟點均在井口以下450 m左右，因此，我們將空心桿下入深度定為500 m。2016年3月9日該井實施測壓檢泵時將空心桿下入，實際下入深度493.98 m，符合洗井要求。

3.2 洗井溫度設(shè)計

為了達(dá)到最佳試驗效果，我們對杜古82的蠟塊進(jìn)行了地面人工化蠟試驗，首先將蠟塊放置含有清水的容器內(nèi)進(jìn)行加熱，并在容器內(nèi)放入溫度計，根據(jù)溫度計與蠟熔化的表象得出結(jié)論：當(dāng)水溫升至60 ℃時蠟塊仍為固體，當(dāng)溫升達(dá)79 ℃蠟有熔化跡象，并隨溫度升高，熔化速度加快，當(dāng)溫度達(dá)到90 ℃時蠟基本熔化，因此我們將化蠟溫度定在80 ℃～90 ℃之間。

3.3 洗井方案設(shè)計

將蒸汽洗井分為3個階段，即預(yù)熱階段、化蠟階段、排蠟階段。預(yù)熱階段：加熱爐出口設(shè)為90 ℃，以達(dá)到洗井溫度，前1.5 h為預(yù)熱階段，防止溫度過高造成蠟大塊從管壁剝落，造成卡井；化蠟階段：用小排量蒸汽加熱油管，逐漸提高溫度，使蠟進(jìn)一步熔化，用4.5 h進(jìn)化蠟，加熱液上返5.6周；排蠟階段：調(diào)高溫度，增大排量，用2 h進(jìn)行排蠟，加熱液上返5周，將殘余蠟徹底排出。

3.4 洗井效果

在以往的洗井周期40 d的基礎(chǔ)上我們延長5 d進(jìn)行試驗，周期暫時定為45 d。

（1）第一次洗井為4月24日，洗井過程按上述方案設(shè)計執(zhí)行，具體過程進(jìn)行跟蹤記錄。效果分析：洗井后電流從60/48 A下降至58/42 A，下降明顯；液量從15.5 t上升至17.6 t，含水無變化；負(fù)荷從93.08/63.51 kN下降至91.18/63.01 kN。

（2）第二次洗井時間為6月7日。效果分析：洗井后電流從61/44 A下降至56/44 A，下降明顯；液量從6.4 t上升至9.2 t，含水無變化；負(fù)荷從90.48/58.12 kN下降至91.18/63.01kN。

4 空心桿加藥實施

2015年采油作業(yè)二區(qū)成功地實施了三改雙工藝流程，由于集輸方式的改變，油井計量也發(fā)生了變化，由站內(nèi)計量更改為井口小翻斗計量，但是由于杜古82結(jié)蠟嚴(yán)重，地面管線較長，加熱效率不夠，集油管線及計量儀內(nèi)結(jié)蠟，導(dǎo)致計量儀經(jīng)常不工作，給油井計量帶來一定的困難。

為了解決這一難題，我們采取點滴加藥的方法，通過加藥泵將清蠟藥劑注入空心桿，進(jìn)入油管與產(chǎn)出液混合。杜古82以往是向套管里加藥，該井套管內(nèi)徑是161.7 mm，泵深是1980 m，液面是1755.4 m，依據(jù)藥劑到達(dá)泵的吸入口需要時間和劑量，每天需加15 kg。改空心桿加藥后，初始加藥量制定較高，25 kg/d，試驗階段電流變化較小，仍呈下降趨勢，根據(jù)電流變化，最后將加藥量調(diào)整為5 kg/d，目前油井生產(chǎn)正常，計量正常，所以實施點滴加藥，暫不洗井。

5 經(jīng)濟(jì)效益分析

（1）洗井。階段性清蠟2次，洗后電流、載荷對比洗前下降明顯，清蠟效果好，與40 d周期對比全年減少1.5次洗井，每次是0.28萬元。10井更改為空心桿洗井，加大延長洗井周期的力度，單井年平均減少2次，節(jié)余洗井費用：20×0.28=5.6萬元。

（2）加藥。從15 kg/d降至5 kg/d，防蠟降凝劑價格是0.8412萬元/t。節(jié)余加藥費用：365×（15-5）=3650/1000=3.65×0.8412=3.07萬元。

（3）空心桿洗井可減少自產(chǎn)液循環(huán)洗井的時率影響，如表1所示，可以看出自產(chǎn)液循環(huán)洗井改為空心桿洗井，年增油11.2+27.5=38.7 t。

（4）空心桿洗井可減少排水期。通過統(tǒng)計結(jié)果可知兩口熱油車洗井平均排水期為8.5 d，通過改為空心桿洗井均無排水期，增油8.3×9+2.6×7=92.9t。

增油：38.7+92.9=131.6t。

投入費用：10井單流閥費、出液連接器費用合計1萬元。

效益E=（1-30%）×F×Q×（P-T-C）-I=（1-30%）×1×（38.7+92.9）×（2344.87-109.1-553.35）-10000=14.5萬元。

總效益=5.6+3.07+14.5=23.17萬元。

其中，E為成本的直接效益，元；F為成分系數(shù)，技術(shù)成果在項目中與其他技術(shù)相比所占貢獻(xiàn)率；Q為增加的油氣商品量，噸；P為原油價格，元/t；T為稅金；元/t；C為生產(chǎn)成本費用，元/t。I為投資，元。

6 結(jié)論

（1）油井熱洗時洗井液不進(jìn)入地層，不會污染地層，無排水期，不占用油井生產(chǎn)時率。（2）洗井周期較常規(guī)洗井延長，洗井次數(shù)減少，洗井運費降低，同時減少了工人的勞動強度。（3）洗井液、化學(xué)藥劑直接作用于結(jié)蠟位置，見效時間短，清蠟高效、徹底，減少加藥劑量，降低維護(hù)費用。（4）2016年9月份向曙光采油廠生產(chǎn)技術(shù)科匯報試驗結(jié)果，得到科里好評，建議可以推廣。

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