丁腈橡膠模壓制品質(zhì)量的工藝影響因素

牛喆

摘 要 本文主要分析了在丁腈橡膠模壓制品的生產(chǎn)過程中，出現(xiàn)的影響其質(zhì)量的工藝因素。其中主要包括：丁腈橡膠原料的混合煉制工藝、丁腈橡膠原料的黏稠度、丁腈橡膠原料的擺放時(shí)間、丁腈橡膠原料的大小尺寸，模壓制品模具的構(gòu)造和尺寸差以及丁腈橡膠模壓制品工藝所需要的硫化條件等。實(shí)施針對性的方法，能夠很好地解決丁腈橡膠模壓制品的質(zhì)量問題。

關(guān)鍵詞 丁腈橡膠；模壓制品；質(zhì)量；工藝因素

中圖分類號 G2 文獻(xiàn)標(biāo)識碼 A 文章編號 2095-6363（2017）12-0059-02

丁腈橡膠主要是用來制造橡膠產(chǎn)品的。丁腈橡膠的熱塑性的提高主要是因?yàn)楦浔旧頊囟鹊纳吆捅┖恳搽S之增加。適合模壓制品制造的的橡膠原材料一般必須具備熱塑性好的條件。橡膠模壓產(chǎn)品的生產(chǎn)過程一般是將特定形態(tài)和重量的橡膠混合煉制原材料填進(jìn)特有的模具之中，然后放在平板硫化裝置設(shè)備上進(jìn)行硫化處理，然后離開模具、認(rèn)真修理邊邊棱棱而制造成功的。丁腈橡膠的原材料配方和加工工藝決定著丁腈橡膠模壓產(chǎn)品的質(zhì)量的好壞。

1 丁腈橡膠模壓產(chǎn)品質(zhì)量常見的不足之處

該種橡膠產(chǎn)品具備特有的形狀和物理作用，并且可以避開表面的不足之處是模壓的目的。該種橡膠模壓產(chǎn)品常見的不足之處主要有以下幾點(diǎn)：在其表面存在明顯的流動(dòng)軌跡、缺乏光滑性、白色顆粒物、豎起和卷曲、雙重裂口，在其內(nèi)部有大量的氣體搶占空間，尺寸把握度不夠準(zhǔn)確，離開模具時(shí)發(fā)生嚴(yán)重的裂痕。

2 丁腈橡膠模壓產(chǎn)品質(zhì)量的影響因素

在制造該種橡膠模壓產(chǎn)品的過程中，一定要注意混合煉制的設(shè)備和工藝、模具構(gòu)造的設(shè)計(jì)和硫化條件。

2.1 混合煉制工藝

1）混煉工藝。影響該種橡膠模壓產(chǎn)品的物理性能的原因主要是配合劑的不良分散造成的。比如，硫磺在該種橡膠中不容易擴(kuò)散、溶解速率非常低下，經(jīng)常會(huì)使得該種橡膠產(chǎn)品離開模具之時(shí)編修脫落和表面附著一層白色顆粒物質(zhì)，如果硫化膠被認(rèn)為伸拉后，隱約還能看到其中的硫磺粒子。過氧化物膠原料的硫化性能的降低以及氣體膨脹空間是因?yàn)樵鏊軇U(kuò)散不夠徹底，導(dǎo)致膠原料在模壓之前脫離。該種橡膠產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)產(chǎn)品不緊湊、脫層、卷曲和歪斜等缺陷，主要是因?yàn)闆]有充分混合煉制的膠原料沒及時(shí)進(jìn)行重新混合煉制，焦燒膠原料在硫化時(shí)流動(dòng)困難。

2）膠原料的黏性度?；旌蠠捴频哪z原料的黏性度決定著膠原料在模具構(gòu)造內(nèi)的主動(dòng)性。增塑劑和填充劑一般決定著該種橡膠膠原料的黏性度，例如，膠原料的黏性度太小，則會(huì)出現(xiàn)在硫化壓力不夠的情況下，硫化的過程中使產(chǎn)品產(chǎn)生氣體膨脹空間；那么翻過來的話，就是膠原料的黏性度過高，在硫化的過程中不能充分填充模具，產(chǎn)品容易造成流動(dòng)痕跡和不完整。

3）膠片的隔離。在下放膠片的過程中，一定要注意，為了防止膠片連體，可以在膠片之上抹上隔離劑，特別要注意的是不能使用硬脂酸一類的干粉劑，是由于硬脂酸不與丁腈橡膠融合，會(huì)導(dǎo)致過于潤滑的結(jié)果，甚至于影響膠原料在模壓過程中的粘合程度。另外，該種橡膠膠原料與金屬鋅融合過程中，也不能使用硬脂酸一類的干粉劑，一定要確保膠原料與金屬接連面的黏性度。

4）膠原料的停放。該種橡膠膠原料在混合煉制后，一般情況下要求停放一整天的時(shí)間是最好的，但是最低要求要停放的時(shí)間在16個(gè)小時(shí)。如果膠原料的停放時(shí)間過短或者是沒有停放直接使用的話，會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)氣體膨脹空間和覆蓋白色顆粒物，以及影響產(chǎn)品的性能情況，如果混煉后的膠原料停放時(shí)間太長的話，可能會(huì)導(dǎo)致膠原料和金屬材料的粘合度的降低。

5）膠原料的尺寸。膠原料的尺寸不能與相對應(yīng)的模具模腔的尺寸一樣，如何做到祛除模具內(nèi)的空氣和確保硫化壓力的作用呢？其實(shí)很簡單，只要在模壓的過程中，要填充足夠多的膠原料，就可以了。填充的量起碼要多于產(chǎn)品膠原料體積大。應(yīng)該按照產(chǎn)品的體積、模壓的方式和模具的構(gòu)造來嚴(yán)格控制溢邊量。如果不能夠很好的控制溢邊量，可能會(huì)出現(xiàn)產(chǎn)品缺膠不完整和產(chǎn)品不合格的情況，這樣的話，務(wù)必造成浪費(fèi)和效率過低的后果。另外要注意一點(diǎn)，我們使用的一般化的平板硫化機(jī)，在硫化的過程中要根據(jù)操作方式的不同，填入的膠原料要有所變動(dòng)，比如，分開式這種模式下，填充的膠原料應(yīng)該多填入一成半到兩成的量，壓入分開式這種模式下的膠原料應(yīng)該比要求多填入半成到一成的量，壓入式這種模式下，填充的膠原料應(yīng)該比要求的量多填入少半成左右的量。

2.2 模具的設(shè)計(jì)

對于模具的設(shè)計(jì)一定要保證其產(chǎn)品的尺寸的精度。因?yàn)椋摲N橡膠普遍用在制造設(shè)備的墊圈上，比如O型圈、U型圈和密封圏等。如果產(chǎn)品的尺寸公差超過了指定的標(biāo)準(zhǔn)范圍，就回導(dǎo)致產(chǎn)品的使用期限減少，嚴(yán)重的話，可能一兩分鐘就布恩能夠用了。

膠原料的收縮性能影響著產(chǎn)品尺寸的精確度，它收縮的原因是因?yàn)槟z原料的熱塑性大于金屬模具的熱膨脹系數(shù)。所以，在產(chǎn)品尺寸公差范圍很小的狀況下，模具的設(shè)計(jì)第一個(gè)要考慮的問題就是膠原料的收縮性。

2.3 硫化條件

1）硫化的溫度。產(chǎn)品的物理性能、體積和模壓方式?jīng)Q定著在硫化過程中膠原料的具體的硫化溫度，而該種橡膠的膠原料的模壓硫化溫度一般情況下為140℃～200℃。低溫硫化對于產(chǎn)品的質(zhì)量的好處就是可以減少焦燒和模具的清潔與再利用。大型產(chǎn)品要想取得最佳的產(chǎn)品物理性能，就需要一個(gè)相對平坦的硫化過程，在不一樣的硫化溫度下，調(diào)節(jié)硫化時(shí)間的長短來達(dá)到目的。對于該種橡膠產(chǎn)品歪斜和硫化不徹底的情況，主要采用的有效措施可以是，該種橡膠膠原料采用介電預(yù)熱法來對膠原料進(jìn)行的預(yù)熱，主要是因?yàn)檫@種對膠原料的預(yù)熱方法能夠在模壓的過程中均勻受熱，增強(qiáng)硫化效率，從而解決大件產(chǎn)品硫化不徹底和歪斜的問題。該種橡膠的硫化過程主要采用高溫硫化來進(jìn)行，在硫化過程中，每一步都要做到快速和準(zhǔn)確的操作，例如，該種橡膠的膠原料在160℃的模具中停留兩分鐘后再進(jìn)行高溫硫化的步驟。特別要提出的是，模具中的模垢的集存不利于工作效率的提高，而采用高溫硫化這種方式，會(huì)導(dǎo)致模具中模垢的增加，從而增加操作工人對，模具的清潔次數(shù)。

2）硫化的壓力。在硫化過程中，硫化壓力對于該種橡膠產(chǎn)品的質(zhì)量影響重大，如果硫化壓力不夠穩(wěn)定的話，則會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量的物理性能的降低，對于該種橡膠產(chǎn)品的膠原料的硫化壓力的規(guī)定一般是定在1.4MPa～3.4MPa之間。如果硫化壓力不足的情況下，可能會(huì)出現(xiàn)溢邊過大，從而造成產(chǎn)品成為廢品。如果，硫化過程中，硫化壓力太大的話，就回導(dǎo)致產(chǎn)品歪斜扭變的發(fā)生。

3）硫化的時(shí)間。在膠原料的硫化過程中，要想獲得最佳的硫化時(shí)間，就必須處在特定壓力和適宜的溫度下進(jìn)行硫化。如果硫化時(shí)間太短，可能會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品缺少硫磺，甚至是在整體構(gòu)成線處產(chǎn)生裂縫，解決這個(gè)問題的方法一般是在硫化過程中，提高硫化溫度就可以得到解決。如果，硫化時(shí)間太長的話，產(chǎn)品脫離模具時(shí)就回出現(xiàn)裂口，這種情況可以調(diào)低硫化溫度來解決。

3 結(jié)論

影響丁腈橡膠模壓制品的質(zhì)量的因素之間是相互統(tǒng)一的一個(gè)整體，只要某一方面出現(xiàn)不足，甚至是存在諸多問題，都將影響到丁腈橡膠模壓制品的質(zhì)量，更嚴(yán)重的是可能導(dǎo)致廢品的頻頻出現(xiàn)，既影響企業(yè)的生產(chǎn)效率也會(huì)導(dǎo)致資源的浪費(fèi)，當(dāng)丁腈橡膠模壓制品的質(zhì)量不合格的情況下，不僅要從各方面找出原因，還要進(jìn)行深入的分析，制定改善措施，確保產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量。

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