火電機組凝汽器真空故障診斷的研究

羅 寧， 何 青

(華北電力大學(xué) 能源動力與機械工程學(xué)院，北京 102206)

火電機組凝汽器真空故障診斷的研究

羅 寧， 何 青

(華北電力大學(xué) 能源動力與機械工程學(xué)院，北京 102206)

通過仿真機進行凝汽器故障診斷，選擇合適的故障判斷基準(zhǔn)，判斷凝汽器系統(tǒng)真空是否發(fā)生故障。首先在確定真空應(yīng)達(dá)值時建立了Pc-M模型，在其后的真空故障判斷中使用該Pc-M模型表示機組的真空應(yīng)達(dá)值，當(dāng)閾值取0.5%時可以診斷出真空故障，最后分別采用了線性相關(guān)度法和BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法對單故障工況和多故障并發(fā)工況進行診斷。結(jié)果表明BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法相比線性相關(guān)度法無論是速度還是精度都有明顯的優(yōu)勢，而且在多故障并發(fā)的情況下同樣結(jié)果精確。

凝汽器； 故障診斷； 真空應(yīng)達(dá)值； 線性相關(guān)度； BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)

0 引言

火力發(fā)電廠是生產(chǎn)電力的重要場所，其系統(tǒng)設(shè)備紛繁復(fù)雜，體積巨大，并且設(shè)備多處于高溫高壓高轉(zhuǎn)速的嚴(yán)酷工作條件下，任何一個設(shè)備的故障都可能導(dǎo)致嚴(yán)重的后果，輕則停機沖擊電網(wǎng)，重則危及電廠周邊人身及財產(chǎn)安全。

凝汽器是將汽輪機乏汽凝結(jié)成水的特殊換熱器，又稱冷凝器。能夠在汽機末級建立并維持真空，提高汽輪機比焓降，從而增大汽機輸出功率和循環(huán)熱效率；為鍋爐供應(yīng)潔凈的凝結(jié)水給水。凝汽器設(shè)備故障頻發(fā)并且故障發(fā)生時可能遠(yuǎn)不止一處故障，所以凝汽器的工作狀況對整體機組的安全經(jīng)濟性有重大影響[1]。

凝汽器主要會發(fā)生真空故障、凝結(jié)水過冷、冷卻管泄露、冷卻管振動等故障[2]。其中最為常見的是真空故障[3]。由于凝汽器低真空現(xiàn)象會引起汽輪機運行中的各種故障，因此研究其故障診斷技術(shù)和方法，開發(fā)行之有效的故障監(jiān)測和診斷系統(tǒng)，對機組的安全運行具有至關(guān)重要的作用。

目前，凝汽器故障診斷常見方法有神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法、模糊專家系統(tǒng)法、D-S 規(guī)則方法和模糊模式識別方法以及其他方法[4-6]等，都不同程度地解決了凝汽器故障診斷中的不確定性問題[7-10]。

本文主要針對寧海1 000 MW仿真機組進行凝汽器部分的故障診斷，選擇合適的故障判斷基準(zhǔn)，判斷凝汽器系統(tǒng)真空是否發(fā)生故障，并建立起一個能夠快速準(zhǔn)確判斷出故障發(fā)生的故障診斷模型。當(dāng)判斷出凝汽器真空故障時，在單故障發(fā)生和多故障并發(fā)等多種狀況下檢驗該模型診斷結(jié)果的準(zhǔn)確性。除了使用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法進行診斷外，還使用最簡單原始的向量線性相關(guān)度的方法進行診斷，通過對比兩種診斷方法來表現(xiàn)BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法的優(yōu)越性。

1 凝汽器故障集的確定

1.1 實驗用仿真機機組簡介

本次實驗使用的仿真機仿真的是浙江國華寧海發(fā)電廠的1000 MW機組[11]，其機組主要參數(shù)如下：

(1)鍋爐部分。SG3091/27.56-M54X，上海鍋爐廠生產(chǎn)的BMCR工況額定蒸汽流量3091T/H額定工況蒸汽壓力27.56 MPa。

(2)汽機部分。N1000-26.25/600/600(TC4F)，超超臨界一次中間再熱凝汽式、單軸、四缸四排汽汽輪機，三高(雙列)、四低、一除氧。

(3)凝汽器部分。凝汽器雙背壓，在設(shè)計條件及主機THA設(shè)計工況下，汽輪機平均背壓6.2 kPa；循環(huán)冷卻倍率為55(按THA工況主機及小汽機排汽總量為基準(zhǔn))，循環(huán)水設(shè)計進水溫度為24.5 ℃，循環(huán)水為海水。凝汽器補充水采用噴霧除氧。

1.2 典型凝汽器故障集

通過參考各種同類文獻，整理出如表1所示的幾個典型的凝汽器故障集[12-17]。這些典型故障可以在之后故障集的確定中作為參考。

1.3 故障征兆集的確定

通過查閱寧海1 000 MW機組汽輪機分冊手冊，找出手冊中給定的故障特征參數(shù)。根據(jù)參考文獻中整理得到的故障征兆參數(shù)，結(jié)合機組實際結(jié)構(gòu)特點，可以為下一步在仿真機中確定故障發(fā)生時發(fā)生變化的參數(shù)做參考。

就實驗結(jié)果準(zhǔn)確性來講，所選取的征兆參數(shù)越詳盡，則結(jié)果越準(zhǔn)確。考慮操作量以及時間因素，選擇故障發(fā)生時變化區(qū)分度較明顯的參數(shù)。

表1 典型凝汽器故障集匯總

結(jié)合在仿真機中故障發(fā)生時產(chǎn)生變化的各項參數(shù)與實際操作量的權(quán)衡，如表2所示最終選取如下30個征兆參數(shù)作為本次設(shè)計的特征集。

表2 故障征兆參數(shù)集

2 真空應(yīng)達(dá)值判斷故障

2.1 故障判斷基準(zhǔn)選擇

故障判斷基準(zhǔn)中基準(zhǔn)所指的是在機組正常運行工況下某項參數(shù)所應(yīng)該達(dá)到的數(shù)值，如真空基準(zhǔn)與傳熱系數(shù)K基準(zhǔn)。

直接判斷真空法：通過判斷實際真空是否達(dá)到真空應(yīng)達(dá)值來直接判斷真空是否故障。

傳熱系數(shù)K判斷真空：通過判斷傳熱系數(shù)K是否達(dá)到應(yīng)達(dá)值來判斷是否發(fā)生故障。

采取直接判斷真空法時，常規(guī)方法是先算出凝汽器的真空應(yīng)達(dá)值，然后通過對比凝汽器實際真空度和應(yīng)達(dá)值偏差來判斷是否發(fā)生故障，但是在計算真空應(yīng)達(dá)值時存在如下問題：

(1)怎樣量化表達(dá)冷卻管內(nèi)壁表面清潔度。

(2)冷卻管流程和冷卻管的結(jié)構(gòu)因素如何考慮。

(3)在計算凝汽器端差時需要用到的傳熱系數(shù)K如何確定。

凝汽器總體傳熱系數(shù)K本身受很多因素影響，通過量化計算真空應(yīng)達(dá)值較困難，且計算傳熱系數(shù)K過程又存在多個不同的標(biāo)準(zhǔn)(1.別爾曼公式2.美國傳熱協(xié)會(HEI)公式3.英國電氣機械制造協(xié)會(BEAMA)公式)。由此可見，通過計算來得到真空應(yīng)達(dá)值的方法很難實現(xiàn)。

2.2 真空應(yīng)達(dá)值基準(zhǔn)確定

鑒于上述傳統(tǒng)計算真空應(yīng)達(dá)值的各種局限性，本次設(shè)計中我們作出Pc-M的擬合曲線用以代替?zhèn)鹘y(tǒng)方法中真空應(yīng)達(dá)值的計算。由于此擬合曲線是在本機組仿真機上通過數(shù)據(jù)采集得到，并非計算得出，排除了計算應(yīng)達(dá)值時很多影響因素的干擾，因此該方法得出的應(yīng)達(dá)值比計算得出的真空應(yīng)達(dá)值K更加準(zhǔn)確。

Pc為凝汽器背壓，M為表征工況的參數(shù)，我們可以用以下公式計算出M值來表征凝汽器的運行工況，M值的具體計算方法由式(1)給出：

(1)

式中：Pc為凝汽器背壓，kPa；Tw為循環(huán)水進口溫度，K；Dw為循環(huán)水流量，kg/s；Cp為水密度，kg/m3。

2.3 擬合偏差的計算

(1)擬合曲線Pc-M及擬合偏差計算：

本文中所提到的各項偏差計算是指當(dāng)前變量x1相對應(yīng)達(dá)值x0的偏差，具體的計算方法由式(2)給出：

(2)

為了能更直觀表示出個工況下擬合偏差的大小關(guān)系，我們做出如下圖1所示δ-M折線圖。

從圖1中可以清楚的看出，擬合曲線偏差的最大值δ=0.459%。

(2)各故障下真空度與擬合值的偏差計算

以600 MW工況為例，依次插入9個故障并采集各故障下的凝汽器A、B的真空數(shù)值。同樣，每2 min記一次數(shù)，持續(xù)2 h，共計60組數(shù)據(jù)。由于故障A8真空破壞門誤開和A9循環(huán)水中斷是機組重大設(shè)備故障，均會迅速導(dǎo)致機組跳機，無法測滿2 h的數(shù)據(jù)，對于這兩個會引起跳機的故障采取如下采集方式：每2 s記一次數(shù)，持續(xù)1 min，共計30組數(shù)據(jù)。如圖2所示，表示各故障下真空相對應(yīng)達(dá)值擬合值的偏差大小關(guān)系。

圖1 各工況下凝汽器背壓擬合偏差曲線

圖2 各故障工況下真空較擬合值的偏差曲線

出現(xiàn)圖中所示情況的主要原因是：A7故障為真空系統(tǒng)泄露，而真空系統(tǒng)泄露是真空下降很快，故該工況下真空相對擬合應(yīng)達(dá)值偏差很大；A8和A9故障為循環(huán)水中斷和真空破壞門誤開，這兩個故障均會引起機組迅速反映并跳機，從而導(dǎo)致這兩個工況下的凝汽器真空度急劇下降。

通過數(shù)據(jù)的比較，發(fā)現(xiàn)9個故障發(fā)生時的真空相對擬合值偏差的最小值δ1=0.512%大于擬合最大偏差δ8=0.459%，當(dāng)δ取0.5%時，可以用此方法直接判斷真空可以診斷出故障是否發(fā)生。

2.4 故障論域特征向量征兆參數(shù)閾值確定

對于征兆表達(dá)方式有如下兩種：(1)隨時間的變化率；(2)與應(yīng)達(dá)值的偏差及閾值;它們的征兆表達(dá)方式的依據(jù)及優(yōu)缺點如表3所示。

對于會引起真空急劇下降并致機組跳機的故障，需要及時發(fā)現(xiàn)并采取相應(yīng)的補救措施，所以當(dāng)機組發(fā)生這類故障時，對應(yīng)的征兆應(yīng)依據(jù)參數(shù)單位時間變化率的正負(fù)來表征；對于引起真空緩慢下降的故障，由于這類故障發(fā)生時，相應(yīng)的征兆參數(shù)變化緩慢，所以可根據(jù)參數(shù)運行值與應(yīng)達(dá)值的偏差及閥值來進行表征如表4所示。具體表現(xiàn)為A1～A7故障采用第二種表達(dá)方式，A8、A9是會引起跳機的故障采用第一種表達(dá)方式。

表3 兩種征兆表達(dá)方式的依據(jù)及優(yōu)缺點

表4 各征兆參數(shù)狀態(tài)量化值及對應(yīng)的偏差范圍

注：Y表示故障特征參數(shù)在該工況下相對應(yīng)達(dá)值的偏差。

為了得到故障論域特征向量，我們需要在全工況下對各個故障進行采集數(shù)據(jù)并分析。通過確定一個合適的閾值，來將各故障下30個征兆參數(shù)轉(zhuǎn)化為故障特征向量。此步驟需要采集大量數(shù)據(jù)并進行分析，操作量極大。由于本文主要研究的是真空應(yīng)達(dá)值的確定及故障判斷方法，確定閾值并非我們的主要研究目標(biāo)。其確定的閾值標(biāo)準(zhǔn)如表4所示。

3 線性相關(guān)度法的故障診斷

3.1 線性相關(guān)度模型

首先，建立線性相關(guān)度的模型

Y=[A]X

(3)

式中：Y為故障輸出向量，單元數(shù)為9，每個單元數(shù)分別代表故障相關(guān)度；X為故障特征向量，單元數(shù)30；[A]為前文中提及到的在仿真機上仿真得到的故障論域特征向量。

3.2 線性相關(guān)度法的驗證

在仿真機600 MW工況分別插入故障。A4:B循環(huán)水泵跳閘；A5:A真空泵跳閘且備用泵不聯(lián)啟；A4、A5兩個故障同時發(fā)生。插入故障A4后，采集30個征兆參數(shù)的數(shù)值，并根據(jù)上一章中的量化偏差閾值將其轉(zhuǎn)換成該故障下的特征向量。同理，可以得到A真空泵跳閘且備用泵不聯(lián)啟故障下的特征向量和兩個故障同時發(fā)生時的故障特征向量。將3組故障特征向量X分別帶入模型公式計算。

(1)A4:B循環(huán)水泵跳閘故障

故障特征向量

X4=[1,1,1,0,0,0,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,1,0,1,1,1,0.5,0.5,0.5,0.5,0,0, 0.5，0.50.5,0.5,1,1,0.5,0.5]

故障輸出向量

Y4=[8.5,11.75.12.13.9.9.12.5,10.5,]

從圖3中可以看出，A4故障所對應(yīng)的單元數(shù)13最大，為線性最相關(guān)。故該診斷結(jié)果表明A4故障發(fā)生。與實際插入故障相符，故診斷結(jié)果正確。

圖3 A4故障特征向量對應(yīng)的相關(guān)度診斷結(jié)果

(2)A5：A真空泵跳閘且備用泵不聯(lián)啟

故障特征向量

X5=[1,1,0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5,1,0, 0.5, 0.5,0, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5, 0.5,1,0.5, 0.5,]

故障輸出向量

Y5=[8,9.75,9,9,9.75,9,11,9.75,8.5]

從圖4中可以看出A7故障所對應(yīng)的單元數(shù)11最大，為最相關(guān)，故而該診斷結(jié)果表明發(fā)生A7故障真空系統(tǒng)泄露。而實際發(fā)生的故障為A5故障A真空泵跳閘且備用泵不聯(lián)啟，可以看出，這次未能成功診斷出故障。

圖4 A5故障特征向量對應(yīng)的相關(guān)度診斷結(jié)果

(3)A4、A5故障同時發(fā)生

故障特征向量

X45=[1,1,1,0,0,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,1,0.5,0.5,1,1,0, 0.5,0.5,0.5,0,0, 0.5,0.5, 0.5, 0.5, 0.5,1,1,0, 0.5]

故障輸出向量

Y45=[8,10.75,11,12,9.5,9,12,10,9.5]

從圖5中可以看出A4和A7對應(yīng)的單元數(shù)12最大，為線性最相關(guān)，診斷結(jié)果表明A4、A7故障發(fā)生。實際發(fā)生的故障為A4和A5故障。本方法只是診斷出其中一個故障，依舊未能成功的將兩個故障全部診斷出來。

圖5 A4、A5故障特征向量對應(yīng)的相關(guān)度診斷結(jié)果

除了不能成功診斷出故障外，在三次故障診斷的結(jié)果圖中均可以發(fā)現(xiàn)，9個故障的相關(guān)度區(qū)分度很小，相關(guān)度相差只有1.5甚至不到1。如何判定究竟是哪個故障發(fā)生也是個很大的問題。由于區(qū)分度很小，嚴(yán)格來講，并不能確定是某個故障發(fā)生。

綜上結(jié)果表明，線性相關(guān)度法存在著明顯的不足，一是無法診斷多個故障同時發(fā)生的工況。在某些單個故障發(fā)生的工況下，該方法也存在一些問題，問題主要集中在相關(guān)度區(qū)分度不足，例如在某些故障工況下，診斷出的各故障相關(guān)度很接近，很難確定究竟是哪個或哪些故障發(fā)生。

基于存在以上提出的種種問題，在實際診斷中，這種最原始的方法幾乎很少使用，為此，我們重新使用了一種常用的方法來進行本次故障診斷研究。

4 基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的故障診斷

4.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法簡介

神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)是目前在故障診斷領(lǐng)域使用最頻繁的診斷方法之一。由于其是將信息存儲于網(wǎng)絡(luò)內(nèi)的神經(jīng)元中，并且通過多次學(xué)習(xí)組織來達(dá)到精確逼近任意復(fù)雜非線性系統(tǒng)的目的，故其有著較高的診斷精度。BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)即為基于BP算法的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)。BP算法即為誤差反向傳播(Error Back Propagation)算法。BP算法的基本特點是，學(xué)習(xí)過程由信號的正向與誤差的反向傳播兩個過程組成。多層前饋網(wǎng)絡(luò)的訓(xùn)練經(jīng)常采用誤差反向傳播算法，所以也常將多層前饋網(wǎng)絡(luò)直接稱為BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)。

如圖6所示，BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)主要包括如下3個結(jié)構(gòu)：輸入層、輸出層和隱含層。在本次設(shè)計中，輸入層為30個故障征兆參數(shù)；輸出層為故障集中的9個故障。

圖6 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)模型

其中隱含層節(jié)點數(shù)是決定故障診斷精確度的一個重要因素，若節(jié)點數(shù)過少，神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的性能很差，不能產(chǎn)生足夠的連接權(quán)組合數(shù)來滿足對樣本的學(xué)習(xí)最終導(dǎo)致診斷結(jié)果正確率不夠高。如果選取過少，雖然解決了之前正確率不高的問題，但同時導(dǎo)致訓(xùn)練學(xué)習(xí)的時間過長且結(jié)果很難達(dá)到最優(yōu)點。

4.2 建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型及驗證

4.2.1 建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型

在MATLAB 中創(chuàng)建程序，調(diào)用MATLAB工具箱中的BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)工具。本次設(shè)計中使用的MATLAB版本為R2015a。

程序部分參數(shù)設(shè)置如下:隱含層節(jié)點數(shù)取40，最大訓(xùn)練次數(shù)為5 000，每隔20步顯示一次訓(xùn)練結(jié)果，訓(xùn)練要求的精度0.000 1，初始學(xué)習(xí)率的選擇0.85，學(xué)習(xí)速率1 r下降比設(shè)置為0.7，學(xué)習(xí)速率增長比設(shè)置為1.05，動量因子的選擇0.9。程序模型如圖7所示。

圖7 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)程序模型圖

將仿真機上得到的各故障工況下的故障論域特征向量9×30=270個參數(shù)作為訓(xùn)練樣本對該BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)程序進行訓(xùn)練。訓(xùn)練結(jié)果誤差曲線如圖8所示。

圖8 訓(xùn)練結(jié)果誤差曲線

可見在第167次訓(xùn)練后誤差達(dá)到最小等于9.656 5×10-5，至此得到可用于凝汽器故障診斷的模型。

4.2.2 驗證模型準(zhǔn)確性

同線性相關(guān)度法的內(nèi)容，依次代入3種故障狀況下的故障征兆特征向量，結(jié)果如下。

(1)A4:B循環(huán)水泵跳閘故障

故障特征向量

X4=[1,1,1,0,0,0.5,0.5,0.5,0.5.0.5,1,0,1,1,1,0.5,

0.5,0.5,0.5,0,0,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,1,1,0.5,0.5]；代入上述MATLAB程序中，得到如圖9所示結(jié)果。

圖9 A4故障特征向量對應(yīng)診斷結(jié)果

從圖9可以看出A4故障表現(xiàn)最明顯，將圖中9個故障對應(yīng)的概率數(shù)值統(tǒng)計如表5所示。

表5 A4各故障發(fā)生概率

從表中可以看到，該模型診斷出A4發(fā)生的概率為98.29%，遠(yuǎn)高于其他8個故障的數(shù)量級，可以判斷是A4故障發(fā)生，這與實際故障狀況相符，診斷結(jié)果正確。

(2)A5:A真空泵跳閘且備用泵不聯(lián)啟

故障特征向量

X5=[1,1,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,1,0,0.5,0.5,0,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,1,0.5,0,0.5]；代入MATLAB程序中，得到如圖10所示結(jié)果。

圖10 A5故障特征向量對應(yīng)診斷結(jié)果

從圖10可以看出A5故障表現(xiàn)最明顯，將上圖中9個故障對應(yīng)的概率數(shù)值統(tǒng)計如表6所示。

表6 A5各故障發(fā)生概率

從表中可以看到該模型診斷出A5發(fā)生的概率為97.9%，遠(yuǎn)高于其他8個故障的數(shù)量級，可以判斷是A5故障發(fā)生，這與實際故障狀況相符，診斷結(jié)果正確。

(3)A4、A5故障同時發(fā)生

故障特征向量

X45=[1,1,1,0,0,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,1,0.5,0.5,1,1,0, 0.5,0.5,0.5,0,0,0.5,0.5,0.5,0.5,0.5,1,1,0,0.5]；代入MATLAB程序中，得到如圖11所示結(jié)果。

圖11 A4、A5故障特征向量對應(yīng)診斷結(jié)果

從圖11可以看出A4、A5兩個故障表現(xiàn)最明顯，將上圖中9個故障對應(yīng)的概率數(shù)值統(tǒng)計如表7所示。

表7 A4、A5各故障發(fā)生概率

從表8中可以看出診斷結(jié)果中，A4和A5故障發(fā)生概率均高于50%，且遠(yuǎn)高于其他7個故障發(fā)生的概率。診斷結(jié)果為A4、A5故障發(fā)生，這與實際仿真機故障插入情況相符合，診斷結(jié)果正確。

4.2.3 隨機驗證模型準(zhǔn)確性

為了檢測上述兩個故障同時發(fā)生的診斷結(jié)果的偶然性，額外隨機選取兩個故障進行二次驗證如下，取A1、A6故障同時發(fā)生，該工況下故障特征向量：

X16=[1,1,0.5,0.5,0.5,0,0,0,0,0,0,1,0.5,0.5,0.5,0.5,0,1,1,0.5,0.5,0,0,0,1,1,0.5,1,0.5,0]；代入MATLAB程序中，得到如圖12所示結(jié)果。

圖12 A1、A6故障特征向量對應(yīng)診斷結(jié)果

從圖12可以看出A1、A6兩個故障表現(xiàn)最明顯，將上圖中9個故障對應(yīng)的概率數(shù)值統(tǒng)計如表9所示。

表8 A1、A6各故障發(fā)生概率

從表8中可以看出診斷結(jié)果中，A1和A6故障發(fā)生概率最高，均高于80%，且遠(yuǎn)高于其他7個故障發(fā)生的概率。故可認(rèn)定診斷結(jié)果為A1、A6故障發(fā)生，這與實際仿真機故障插入情況相符合，診斷結(jié)果正確。

該工況下的診斷結(jié)果也表明，之前能診斷出A4、A5故障同時發(fā)生并非其偶然性。

從以上3個故障工況的診斷結(jié)果可以看出，在1 000 MW機組仿真機下，該BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)可以快速準(zhǔn)確地診斷出單個故障發(fā)生或多個故障同時發(fā)生。同時診斷結(jié)果的區(qū)分度很高，診斷出的故障與其他的故障發(fā)生概率相差幾個數(shù)量級，可以準(zhǔn)確判斷是哪個故障發(fā)生。

4.3 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法優(yōu)缺點分析

相比線性相關(guān)度法，BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法的結(jié)果令人滿意，該方法不僅能夠準(zhǔn)確快速診斷出單個故障，而且在多故障并發(fā)的情況下同樣表現(xiàn)出色。單從診斷結(jié)果的數(shù)據(jù)來看，BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法得到的故障區(qū)分度很高，相差一個甚至幾個數(shù)量級，完全可以確定是哪個故障發(fā)生，體現(xiàn)出了BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法在故障領(lǐng)域的優(yōu)越性。

但是BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法的精確度很大一部分要歸功于數(shù)據(jù)量。理論來講，提供給神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練的數(shù)據(jù)量越大，該方法最終診斷出的結(jié)果越準(zhǔn)確。故而想要得到較精確的數(shù)據(jù)，需要大量的訓(xùn)練樣本支持。

另外，在進行診斷的過程中，該方法也暴露出一定問題，如BPNN法程序開始時賦予的初始化權(quán)值及閾值是隨機的，而且訓(xùn)練終止時的誤差也不完全相同，因為每次初始化網(wǎng)絡(luò)時都是隨機的，訓(xùn)練后的權(quán)植和閾值也不完全相同(大致是一樣的)，所以每次訓(xùn)練后的結(jié)果也略有不同，在進行故障診斷時，容易陷入局部極小值，最終可能導(dǎo)致多次診斷同一故障時得到的結(jié)果不一致，甚至出現(xiàn)診斷出錯的情況。需要多次進行嘗試，并在得到合適的結(jié)果時，在程序中固定初始權(quán)值并保存網(wǎng)絡(luò)。

5 結(jié)論

本文主要討論了凝汽器故障診斷在電力工業(yè)生產(chǎn)過程中的重要性，并針對如何判斷真空發(fā)生故障和真空發(fā)生故障時如何診斷出發(fā)生何種故障進行了重點研究。

(1)確定真空故障判斷基準(zhǔn)。由于直接判斷真空法在實際生產(chǎn)中的便利性及直觀性，本次設(shè)計中采用了直接判斷真空法。該方法的核心思想是確定真空應(yīng)達(dá)值，通過對比實際真空值與應(yīng)達(dá)值的方法來判斷真空是否發(fā)生故障。

(2)確定真空應(yīng)達(dá)值。本文未采用傳統(tǒng)的計算真空應(yīng)達(dá)值的方法，而是在仿真機上進行數(shù)據(jù)采集，用M值來表征凝汽器的運行工況，通過大量的數(shù)據(jù)來支撐得到Pc-M的擬合曲線，而這條擬合曲線上的點就表示各工況下的背壓應(yīng)達(dá)值。

(3)Pc-M可用于真空故障判斷。9個故障工況下的數(shù)據(jù)表明，在本次設(shè)計中擬合曲線的最大擬合偏差仍小于故障發(fā)生時最小的背壓值變化偏差，當(dāng)閾值取值δ=0.5%時，該模型可以診斷出真空故障。

(4)線性相關(guān)度法：線性相關(guān)度法通過計算各故障的線性相關(guān)度來判斷故障。該方法在單個故障診斷時診斷結(jié)果受量化值取值影響較大，且在本次設(shè)計的量化取值下診斷結(jié)果區(qū)分度很小，難以確定某一故障是否發(fā)生。在多故障并發(fā)工況下無法準(zhǔn)確診斷出所有故障，且該方法診斷故障費時費力，效率很低。

(5)BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法：BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法首先對BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)MATLAB程序進行訓(xùn)練，之后再故障診斷。實驗驗證結(jié)果表明，BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法相比線性相關(guān)度法無論是速度還是精度都有明顯的優(yōu)勢。另外，BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法在多故障診斷中也具有可行性。該方法能夠準(zhǔn)確診斷出多故障工況下的所有故障。

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作者簡介：羅 寧 (1994-)，男，碩士研究生，研究方向為電站設(shè)備故障診斷與狀態(tài)監(jiān)測、壓縮空氣儲能技術(shù)等。

Research on Vacuum Fault Diagnosis of Condenserin Thermal Power Unit

LUO Ning, HE Qing

(School of Energy Power and Mechanical Engineering, North China Electric Power University, Beijing 102206, China )

According to the simulation machine to do condenser fault diagnosis.Choosing the appropriate fault judgment benchmarks to judge whether thevacuum of condenser failed. Firstly we established the Pc-M model to judge the vacuum value, and secondly the Pc-M model was used to judge the vacuum. When the threshold was 0.5%,the vacuum failure can be diagnosed. Finally the linear correlation method and the BP neural network method were used to diagnose the single fault condition and the multi-fault concurrency conditions. The final results showed that the BP neural network method was better than the linear correlation method and has obvious advantages both the speed and accuracy, and the same exact is accurate in the case of multiple failures.

condenser; fault diagnosis; vacuum target value; linear correlation; BP neural network(BPNN)

虞斌(1965-)，男，教授，主要從事高效傳熱傳質(zhì)環(huán)保設(shè)備的研究。

10.3969/j.ISSN.1672-0792.2017.05.014

2017-03-16。

國家自然科學(xué)基金資助項目(51276059)。

TK264

A

1672-0792(2017)05-0070-09