增產(chǎn)汽油技術(shù)和措施

李 永 林

（中國石油化工股份有限公司煉油事業(yè)部，北京100728）

增產(chǎn)汽油技術(shù)和措施

李 永 林

（中國石油化工股份有限公司煉油事業(yè)部，北京100728）

煉油廠通過優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)增產(chǎn)汽油是當(dāng)前及今后較長時期滿足市場需求、提高經(jīng)濟效益的主要任務(wù)。結(jié)合C公司的實際情況，論述了增產(chǎn)汽油的各種技術(shù)、潛力及優(yōu)化措施。增產(chǎn)汽油需要應(yīng)用新工藝、新催化劑，并結(jié)合煉油廠的總流程和工藝裝置特點，優(yōu)化加工流程、生產(chǎn)方案、裝置操作條件和汽油調(diào)合配方，且需協(xié)調(diào)煉油、化工板塊的生產(chǎn)需求，發(fā)揮板塊間的協(xié)同作用，才能達到增產(chǎn)、增效的目的。

增產(chǎn)汽油 LTAG FDFCC FD2G RLG 烷基化 異構(gòu)化 醚化

近年來，隨著家用轎車的逐漸普及，國內(nèi)市場的汽油消費量明顯增長。2016年前三季度，國家統(tǒng)計局發(fā)布的汽油表觀消費量同比增長8.3%，柴油表觀消費量同比降低3.1%，消費柴汽比為1.39。由于柴油消費量見頂，煉油廠通過調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)來降低柴汽比，所采取的措施主要為：加大新工藝、新催化劑的應(yīng)用力度；改造和優(yōu)化利用存量資產(chǎn)；優(yōu)化煉油廠生產(chǎn)方案和操作條件等。據(jù)統(tǒng)計，2014年、2015年和2016年某石化公司（以下簡稱C公司）煉油廠的平均柴汽比分別是1.45、1.30和1.19。預(yù)計到2020年國內(nèi)市場消費柴汽比將降低到1.13，2025年進一步降低到1.03。由此可見，增產(chǎn)汽油面臨較大的壓力。

1 增產(chǎn)汽油的潛力

1.1 利用C4～C6資源增產(chǎn)汽油

在滿足國Ⅵ排放標準的汽油（國Ⅵ汽油）標準征求意見稿中，汽油中烯烴體積分數(shù)限制在15%以下，芳烴體積分數(shù)限制在35%以下，苯體積分數(shù)限制在0.8%以下，汽油的50%餾出溫度限制在110℃以下。烷基化油、甲基叔丁基醚（MTBE）和異構(gòu)化油是無芳烴、無烯烴、無苯、50%餾出溫度低的汽油調(diào)合組分，除異構(gòu)化油的雷德蒸氣壓較高（95～110kPa）外，其它兩種組分的蒸氣壓均較低，是理想的汽油調(diào)合組分。

C公司現(xiàn)有兩套烷基化裝置運行，產(chǎn)量約100 kt/a。若該公司的醚后C4資源全部轉(zhuǎn)化為烷基化油，產(chǎn)量可達約4.2Mt/a，只占該公司汽油總產(chǎn)量的7.5%，而美國汽油池中烷基化油的比例為12.5%［1］，由此可見烷基化油有較大的增產(chǎn)空間。

C公司煉油板塊的MTBE產(chǎn)量約1Mt/a。汽油平均氧含量約為1%，如果平均氧含量提高到2%，則MTBE調(diào)入量可增加約3Mt/a，汽油總產(chǎn)量可增加5.4%。由于C公司催化裂化液化氣中的異丁烯組分大部分已用于生產(chǎn)MTBE，要增產(chǎn)MTBE，必須采用新技術(shù)以解決原料來源問題，如丙烷、丁烷脫氫生產(chǎn)丙烯和MTBE、異丁烷＋丙烯共氧化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷和MTBE等。

部分煉油廠由于催化裂化液化氣外銷，生產(chǎn)MTBE和烷基化油的原料不足，為了應(yīng)對汽油質(zhì)量升級，可考慮建設(shè)催化裂化輕汽油醚化裝置。輕汽油醚化能將占催化裂化汽油總量3.5%的甲醇轉(zhuǎn)化成汽油，同時輕汽油RON提高2個單位，全餾分汽油的烯烴體積分數(shù)下降8%～10%。C公司年產(chǎn)約30Mt催化裂化汽油，輕汽油全部醚化后增產(chǎn)量也只有1Mt/a，因此只宜建設(shè)少數(shù)輕汽油醚化裝置，作為汽油質(zhì)量升級的輔助手段。

異構(gòu)化油能提高汽油的前端RON，改善發(fā)動機的啟動性能，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)合組分。美國汽油池中異構(gòu)化油占6%、歐洲汽油池中異構(gòu)化油占12%左右［1］，C公司汽油池中異構(gòu)化油所占比例不到0.02%，但異構(gòu)化油的原料輕烴包括輕石腦油（常減壓蒸餾、加氫精制石腦油）、重整拔頭油、重整戊烷油和加氫裂化輕石腦油，目前已作為汽油調(diào)合組分，或作為蒸汽裂解制乙烯原料。因此增產(chǎn)異構(gòu)化油不能增產(chǎn)汽油，只能起到提高汽油前端RON、降低50%餾出溫度的作用。

1.2 利用石腦油資源增產(chǎn)汽油

由于以頁巖氣、油田伴生氣為原料的乙烯生產(chǎn)裝置增加，預(yù)計部分石腦油資源將從用作蒸汽裂解制乙烯原料改作重整原料。同時隨著對二甲苯（PX）、噴氣燃料的需求增加以及車用柴油質(zhì)量升級，加氫裂化產(chǎn)能將逐步增加，將尾油送至乙烯生產(chǎn)裝置，可替換出部分石腦油進重整裝置。上述因素將使得可用石腦油資源量增加，從而具備建設(shè)連續(xù)重整裝置的條件。重整汽油的特點是高芳烴、無烯烴、蒸氣壓低、50%餾出溫度較高。目前C公司汽油池中的芳烴含量已較高，特別是高標號汽油，大部分煉油廠汽油中的芳烴體積分數(shù)已接近35%的上限，部分煉油廠還需要外銷芳烴，芳烴含量才能合格。目前汽油池中只有調(diào)入烷基化油、MTBE后，才能調(diào)入更多的重整汽油。估計最多可新增重整汽油（脫除苯）約6.88Mt/a，增產(chǎn)潛力約12.3%。

1.3 催化裂化柴油生產(chǎn)汽油

催化裂化柴油的芳烴含量高、密度大、十六烷值低，尤其MIP柴油，芳烴含量達70%以上、二環(huán)以上的芳烴含量超過60%，單靠加氫精制或加氫改質(zhì)，不僅氫耗大，且很難使十六烷值達到普通柴油的標準要求。催化裂化柴油芳烴含量隨餾程的變化如圖1所示。

圖1 催化裂化柴油的芳烴分布

利用催化裂化柴油芳烴含量高的特點，把雙環(huán)以上的芳烴加氫成環(huán)烷芳烴，環(huán)烷再開環(huán)，生成BTX（苯、甲苯、二甲苯）或高RON汽油調(diào)合組分，則是近年來國內(nèi)外研究開發(fā)的重點。目前已工業(yè)化的工藝主要有3種：①催化裂化柴油加氫后進催化裂化裝置回?zé)捲霎a(chǎn)汽油；②新建中壓加氫裂化裝置，單獨加工催化裂化柴油，增產(chǎn)高芳烴、高RON汽油調(diào)合組分；③新建中壓加氫裂化裝置，生產(chǎn)BTX［2］。

C公司的催化裂化裝置加工能力約為70 Mt/a，柴油收率平均為22%，年產(chǎn)約15Mt催化裂化柴油。按催化裂化裝置富余加工能力3.5Mt/ a、2t催化裂化柴油替換1t渣油進催化裂化裝置或3t催化裂化柴油替換1t蠟油進催化裂化裝置計算，理論上最多產(chǎn)汽油約5Mt/a，增產(chǎn)潛力約8.93%，可消耗催化裂化柴油9.1Mt/a，占總量的60%，剩余40%的催化裂化柴油通過新建中壓加氫裂化裝置增產(chǎn)汽油，增產(chǎn)量約2.4Mt/a，增產(chǎn)潛力約4.29%。

綜上所述，通過增產(chǎn)烷基化油、MTBE、重整油和催化裂化柴油轉(zhuǎn)化，汽油增產(chǎn)潛力為15.62 Mt/a（28.42%）。若國內(nèi)汽油消費量年均增加8%，即使發(fā)揮最大的增產(chǎn)汽油潛力，也僅能滿足未來3～4年的汽油產(chǎn)量需求。可見若沒有新增產(chǎn)能，增產(chǎn)汽油面臨巨大壓力。

2 增產(chǎn)汽油技術(shù)

2.1 烷基化技術(shù)

烷基化技術(shù)主要分為液體酸法和固體酸法兩大類。液體酸法有氫氟酸法、硫酸法和離子液體法，液體酸烷基化法催化劑的酸強度較高，反應(yīng)溫度較低，維持液相反應(yīng)所需的壓力較低，生產(chǎn)的烷基化油辛烷值較高。而固體酸法由于綠色環(huán)保，則是目前研究的重點。

中國石油大學(xué)開發(fā)的復(fù)合離子液體烷基化（CILA）技術(shù)采用氯鋁酸作為催化劑，在山東某化工公司已實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用。與硫酸法烷基化技術(shù)相比，離子液體法中的酸無需再生、投資低、具有環(huán)保優(yōu)勢，但存在催化劑離子液體的價格偏高等不足。

固體酸烷基化法具有生產(chǎn)過程無廢酸排放、無污染、無設(shè)備腐蝕等優(yōu)點，代表了烷基化技術(shù)的發(fā)展方向。山東某煉油廠采用Lummus技術(shù)建設(shè)的一套100kt/a固體酸烷基化裝置已投產(chǎn)。中國石化石油化工科學(xué)研究院（石科院）也在自主開發(fā)固體酸烷基化技術(shù)，目前正在開展工業(yè)側(cè)線試驗。固體酸烷基化法沒有產(chǎn)品的后續(xù)處理以及廢酸回收等過程，設(shè)備投資和維護費用低于液體酸法。但固體酸烷基化法對原料要求較高，采用貴金屬催化劑，催化劑需頻繁再生，催化劑成本與裝置能耗比液體酸法高。

由于安全方面的擔(dān)心，美國及歐洲已不再建新的液體酸法烷基化裝置，而是轉(zhuǎn)向新的替代技術(shù)，如間接烷基化法、固體酸烷基化法、離子液體法和丁烷氧化脫氫法［3］。

間接烷基化［1，4－5］是指異丁烯二聚生成異辛烯，然后異辛烯加氫得到異辛烷的過程［4］。間接烷基化裝置可由MTBE裝置改造后建成，該法生產(chǎn)的異辛烷與直接烷基化法相比，RON和MON更高，雷德蒸氣壓更低。間接烷基化技術(shù)采用的固體酸疊合催化劑已經(jīng)成熟，疊合和加氫過程均環(huán)境友好，總體投資少，產(chǎn)品質(zhì)量更好，缺點是氫耗較大。

2.2 PO＋MTBE技術(shù)

利用異丁烷和丙烯共氧化法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷（PO）并聯(lián)產(chǎn)MTBE是目前大規(guī)模生產(chǎn)MTBE的一種技術(shù)［5］。該技術(shù)的專利商是美國Lyondell公司和Huntsman公司。Lyondell公司在全球有3套PO/TBA（叔丁醇）裝置，Huntsman公司在美國Port Neches有1套年產(chǎn)240kt PO和750kt MTBE的裝置。2017年5月，C公司下屬某煉油廠與Huntsman公司合資的同等規(guī)模的PO/MTBE裝置將投產(chǎn)。

異丁烷和丙烯共氧化法的優(yōu)點是同時聯(lián)產(chǎn)市場急需的PO和MTBE，拓寬了MTBE生產(chǎn)的原料來源；缺點是工藝流程復(fù)雜，投資較大，廢水量大且處理難度較大，對原料異丁烷需求量較大。以C公司為例，2015年催化裂化裝置加工量為69.42Mt，液化氣平均收率為17.8%，其中異丁烷質(zhì)量分數(shù)為22%，異丁烷總量只有2.72Mt。扣除烷基化消耗的異丁烷，同時把正丁烷全部轉(zhuǎn)化成異丁烷，異丁烷的總量大約只有1.40Mt。因此不具備大規(guī)模建設(shè)PO/MTBE裝置的條件，沿海煉油廠可考慮進口C4資源建設(shè)該類裝置，滿足MTBE增產(chǎn)的需求。

2.3 丙烷、丁烷或異丁烷脫氫生產(chǎn)MTBE技術(shù)

混合C3、C4烷烴脫氫生產(chǎn)丙烯和MTBE或異丁烷脫氫生產(chǎn)MTBE的技術(shù)近年來在山東地方煉油廠發(fā)展很快，主要采用UOP公司的Oleflex技術(shù)和Lummus公司的Catofin技術(shù)，建設(shè)規(guī)模為200～400kt/a，投資為10～12億元，MTBE產(chǎn)量為160～350kt/a。

這兩種技術(shù)在國內(nèi)都已應(yīng)用，以Catofin技術(shù)為主。與PO/MTBE技術(shù)比較，脫氫技術(shù)的投資較低，但同樣對原料異丁烷的需求較大。為解決原料來源，一般會配置正丁烷異構(gòu)單元。沿海企業(yè)進口C3、C4組分或區(qū)域煉油廠的C3、C4資源集中后，可適量建設(shè)該類裝置。

2.4 國產(chǎn)連續(xù)重整技術(shù)

中國石化洛陽工程公司（LPEC）的SLCR和中國石化工程建設(shè)公司（SEI）的SCCCR連續(xù)重整技術(shù)均已實現(xiàn)了工業(yè)化。目前國內(nèi)已建成的68套連續(xù)重整裝置中，采用SLCR技術(shù)的有9套，采用SCCCR技術(shù)的有2套。SLCR技術(shù)的最大投產(chǎn)規(guī)模為1.5Mt/a，目前2.8Mt/a的工藝包已完成開發(fā)。SCCCR技術(shù)的最大投產(chǎn)規(guī)模是1.0Mt/a。

SLCR重整反應(yīng)器兩兩重疊，SCCCR重整反應(yīng)器為單個并列布置，各反應(yīng)器規(guī)格大小一致，催化劑裝填比例相同，空速相同，設(shè)計、制造、安裝、檢維修簡單，備品、備件通用。SCCCR催化劑逆流輸送，有利于提高產(chǎn)品收率和延長催化劑壽命。兩種國產(chǎn)化的連續(xù)重整技術(shù)各具特色，都有利于建設(shè)大型化的裝置。

2.5 催化裂化柴油選擇性加氫－催化裂化組合生產(chǎn)汽油或芳烴技術(shù)（LTAG）

我國柴油池中催化裂化柴油（LCO）所占比例約為30%，C公司柴油池中LCO所占比例約為21%。LCO的硫含量高、氮含量高、芳烴含量高、密度大、十六烷值低。利用LCO富含芳烴，尤其是雙環(huán)芳烴的特點，經(jīng)部分加氫飽和生成環(huán)烷芳烴，然后經(jīng)催化裂化反應(yīng)生成富含單環(huán)芳烴的汽油組分，是實現(xiàn)汽油增產(chǎn)的有效途徑。石科院基于該原理，開發(fā)了LTAG工藝。

圖2是LTAG的工藝原理示意，該工藝的核心是優(yōu)化加氫裝置催化劑和操作條件，使二環(huán)芳烴選擇性加氫成環(huán)烷芳烴；優(yōu)化加氫LCO進提升管的位置、開發(fā)專用裂化催化劑、選擇適宜的操作條件（循環(huán)比、劑油比），使環(huán)烷芳烴能選擇性開環(huán)裂化生成單環(huán)芳烴，而較少發(fā)生氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)。

LTAG工藝有兩種運行模式，分別是加氫LCO單獨催化裂化模式和重油摻煉加氫LCO模式。LTAG工藝的汽油產(chǎn)品中芳烴含量、苯含量和辛烷值增加，液化氣中異丁烯含量下降；加氫裝置需要優(yōu)化空速和苛刻度，控制精制柴油的多環(huán)芳烴含量在適宜的范圍內(nèi)。

圖2 LTAG的工藝原理示意

2.6 催化裂化雙提升管技術(shù)（FDFCC）

FDFCC是LPEC設(shè)計的雙提升管催化裂化工藝，原用于增產(chǎn)丙烯、降低汽油烯烴和硫含量。因汽油收率低、能耗高，沒有大面積推廣應(yīng)用。但LCO加氫后進FDFCC汽油提升管回?zé)?，中試和工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明，LCO轉(zhuǎn)化成汽油的效果突出，效益明顯。

與LTAG工藝不同，加氫LCO單獨裂化，與重油裂化互不影響。在再生器燒焦允許范圍內(nèi)，LCO的處理量較大，反應(yīng)條件可在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明，加氫LCO進料/重油進料的質(zhì)量比可大于0.5，且加氫LCO的比重可大于0.93，汽油收率大于53%，生焦率小于4%，汽油的RON大于96、烯烴含量為6%、芳烴含量為40%～60%、苯含量為1.5%。該工藝較適合回?zé)捈託銵CO，可以將區(qū)域煉油廠的LCO集中起來，在某一煉油廠建設(shè)或搬遷改造一套FDFCC裝置，集中處理加氫LCO。

2.7 催化裂化柴油加氫裂化工藝（FD2G或RLG）

中國石化撫順石油化工研究院（FRIPP）和石科院分別開發(fā)了FD2G和RLG催化裂化柴油加氫裂化工藝。這兩種工藝的原理類似，催化劑和工藝參數(shù)則各有不同。

圖3是這兩種工藝的原理示意［6］，理想的反應(yīng)途徑是A→B→C，該途徑氫耗低，且能得到較高RON的汽油調(diào)合組分。

這兩種工藝都要控制加氫精制的深度，提高開環(huán)裂化的能力。因此宜選擇低加氫活性、強酸性的輕油型加氫裂化催化劑，同時反應(yīng)壓力需要適當(dāng)控制，抑制高壓下的芳烴飽和反應(yīng)。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明：在運行初期，由于催化劑加氫活性高，反應(yīng)溫度低，芳烴飽和程度高，氫耗高，汽油收率低、RON低；在運行末期，由于加氫活性低，反應(yīng)溫度高，芳烴飽和程度低，氫耗低，汽油收率高、RON高。該類工藝的催化劑加氫活性應(yīng)適當(dāng)降低，以保持較高的反應(yīng)溫度為宜。

圖3 催化裂化柴油加氫裂化工藝原理示意

2.8 C5/C6異構(gòu)化技術(shù)

UOP公司在C5/C6異構(gòu)化市場的份額超過70%，該公司的異構(gòu)化技術(shù)有PenexTM，Par－IsomTM，HysomerTM等3種不同工藝［7］，分別對應(yīng)低溫型、中溫型和高溫型工藝，催化劑載體分別是AlCl3、ZrSO4和分子篩，活性組分都是Pt。

石科院和華東理工大學(xué)分別開發(fā)了中溫型的異構(gòu)化技術(shù)，催化劑活性成分分別是Pt和Pd。石科院的低溫型和超強酸型工藝正在工業(yè)化試驗中。

2.9 IHCC技術(shù)

IHCC工藝是石科院開發(fā)的組合催化裂化技術(shù)，已進行了工業(yè)化試驗。試驗結(jié)果表明，IHCC工藝基本不產(chǎn)油漿，焦炭和干氣產(chǎn)率大幅度降低，汽油收率從42%提高到50%以上，柴油和液化氣收率基本不變或稍有下降。汽油中芳烴含量稍有下降，烯烴含量大幅度提高，RON基本不變或稍有下降，MON降低2個單位左右。IHCC技術(shù)與輕汽油醚化技術(shù)組合后，所產(chǎn)汽油滿足國Ⅵ 排放標準要求。

2.10 新型催化裂化催化劑

自2000年以來，催化裂化技術(shù)開發(fā)的主要目的是降低汽油中烯烴含量，催化劑的設(shè)計氫轉(zhuǎn)移活性普遍偏高，稀土用量高、催化劑分子篩含量高；兼顧生產(chǎn)丙烯，擇型分子篩用量大；兼顧多摻煉渣油，基質(zhì)活性偏高［8］。帶來的問題是有些裝置降烯烴過度，導(dǎo)致汽油RON低，催化劑生焦率高，摻煉渣油能力或處理量受限。

目前石科院開發(fā)了液相氟硅酸法制備的超穩(wěn)分子篩以及氣相SiCl4法制備的超穩(wěn)分子篩，兩種分子篩均具有較高的B酸量、較低的L酸量，能促進異構(gòu)化和裂化反應(yīng)，抑制氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)，對于提高汽油RON、降低生焦選擇性有利。在相同轉(zhuǎn)化率下，汽油RON增加。

超穩(wěn)分子篩雖能提高汽油RON，但缺點是水熱穩(wěn)定性差、活性低。目前介孔超穩(wěn)分子篩正在開發(fā)中，此分子篩含有多級孔，有利于增強重油的裂化能力，同時降低生焦選擇性。

3 增產(chǎn)汽油的優(yōu)化措施

C公司近年來的原油加工量和汽油、柴油產(chǎn)量如圖4所示。由圖4可見，2013年柴油產(chǎn)量已見頂，2015年原油加工量也已見頂，在此背景下，汽油產(chǎn)量一直增加。2016年C公司投用了11套LTAG改造項目，汽油產(chǎn)能增加了1.2Mt/a，即便如此，汽油總產(chǎn)量年增不到2.5Mt，且增長趨勢明顯趨緩。因此需要采取各種措施，努力增產(chǎn)汽油。

3.1 催化裂化增產(chǎn)汽油

圖4 C公司近幾年的原油加工量及汽油、柴油產(chǎn)量

催化裂化是增產(chǎn)汽油的主要裝置，主要措施有提高處理能力的“脫瓶頸”改造、催化劑配方優(yōu)化、操作條件優(yōu)化和原料優(yōu)化等。

提高處理能力的“瓶頸”大部分在再生單元，如主風(fēng)量不足、外取熱能力不足、燒焦強度不足等。對應(yīng)的措施有富氧再生、增加外取熱器、強化再生強度（如再生器增加格柵、提高催化劑藏量、增加待生催化劑分配器、添加CO助燃劑）等。

催化劑配方優(yōu)化也是提高汽油RON的主要措施。例如對原料以加氫蠟油為主的催化裂化裝置，宜用低稀土或無稀土超穩(wěn)沸石型催化劑，配方宜采用低分子篩含量、惰性基質(zhì)、單一溶膠型黏結(jié)劑（硅溶膠會有更好的焦炭選擇性）；對少量摻煉渣油或原料經(jīng)渣油加氫處理的催化裂化裝置，宜選用超穩(wěn)沸石和低稀土沸石復(fù)合型催化劑，配方宜采用中等分子篩含量、中等活性大孔基質(zhì)、雙鋁黏結(jié)劑；對大量摻煉渣油的催化裂化裝置，宜選用超穩(wěn)沸石和中稀土沸石復(fù)合型催化劑，配方宜采用高分子篩含量、稀土改性高活性大孔基質(zhì)、雙鋁黏結(jié)劑［8］。

操作條件優(yōu)化主要是對提升管出口溫度、劑油比、平衡催化劑活性、加氫柴油循環(huán)比、油氣分壓、催化裂化汽油和柴油切割溫度、催化裂化汽油蒸氣壓等的優(yōu)化。為了提高汽油RON，催化裂化裝置宜按高溫、適宜的劑油比和平衡催化劑活性、短接觸時間操作。貧吸收油改用頂循環(huán)油，能有效提高催化裂化柴油的初餾點，適當(dāng)降低催化裂化汽油的蒸氣壓，能使較多的異構(gòu)化油調(diào)入汽油池中。增設(shè)在線餾程分析儀對催化裂化汽油餾程進行監(jiān)測，通過先進控制系統(tǒng)（APC）穩(wěn)定卡邊控制汽油干點，增產(chǎn)汽油。在操作條件優(yōu)化方面，要平衡經(jīng)濟效益最大化和長周期運行的矛盾，同時重視上下游一體化及協(xié)同優(yōu)化，如渣油加氫－重油催化裂化協(xié)同優(yōu)化、催化裂化－延遲焦化－蠟油/渣油加氫協(xié)同優(yōu)化、催化裂化－催化裂化柴油加氫協(xié)同優(yōu)化等。如催化裂化本身轉(zhuǎn)化率很高，則催化裂化柴油密度很大，后續(xù)加氫裝置苛刻度很高，氫耗很高，這種操作條件是不優(yōu)化的，需要適當(dāng)降低催化裂化的苛刻度，這樣也有利于提高催化裂化的加工負荷。

拓寬原料來源、改善原料性質(zhì)也是催化裂化增產(chǎn)汽油的主要措施。如對常減壓蒸餾裝置實施減壓深拔改造，將原用作焦化裝置原料的重蠟油經(jīng)加氫后作為催化裂化裝置原料，增產(chǎn)汽油，減產(chǎn)柴油；將直餾重柴油或減一線油作為催化裂化裝置原料，增產(chǎn)汽油；將焦化汽油作為催化裂化裝置原料，增產(chǎn)汽油；外購蠟油、加氫裂化尾油、常一線油、加氫回?zé)捰?、加氫柴油、裂解C9汽油、C9＋重芳烴等均可作為催化裂化裝置原料，增產(chǎn)汽油，但需要注意監(jiān)控、防止結(jié)焦。

3.2 連續(xù)重整增產(chǎn)汽油

連續(xù)重整裝置處理能力的提高一般受限于重整加熱爐負荷、再生燒焦能力和反應(yīng)器貼壁現(xiàn)象?？赏ㄟ^新增加熱爐爐管、火嘴改造等措施提高加熱爐負荷，通過更換低積炭速率的催化劑、加長再生器內(nèi)外網(wǎng)長度、延長燒焦區(qū)等措施提高再生燒焦能力［9］。處理量提高后，第一反應(yīng)器容易出現(xiàn)貼壁現(xiàn)象，可以從第一反應(yīng)器入口接一條跨線到第二反應(yīng)器入口，避免貼壁。有部分裝置受限于板式換熱器負荷，且易泄露，可改造為纏繞管式換熱器。

操作條件優(yōu)化主要是優(yōu)化進料量和操作苛刻度。傳統(tǒng)觀點認為，如果按汽油方案生產(chǎn)，優(yōu)化目標是重整汽油RON最大。動力學(xué)模型模擬結(jié)果表明，在目前價格體系下，連續(xù)重整生成油的辛烷值桶收率大約在515℃時達到最大值，但經(jīng)濟效益卻在528～530℃時達到最大值。高處理量、低苛刻度和低處理量、高苛刻度這兩種相反的操作條件，哪種更優(yōu)，取決于特定煉油廠的總流程和特定的產(chǎn)品價格，宜利用RSIM煉油廠模擬模型進行測算比較。

利用實時在線優(yōu)化技術(shù)（RTO），可以細調(diào)4個反應(yīng)器的入口溫度、氫油比等操作條件，實現(xiàn)增產(chǎn)汽油、效益最大化等目標，該技術(shù)在國內(nèi)部分煉油廠已開始應(yīng)用，預(yù)計“十三·五”期間國內(nèi)會逐步推廣。

在高苛刻度下，連續(xù)重整長周期運行會暴露出一些問題，有些會迫使重整裝置降低操作苛刻度，從而降低汽油產(chǎn)量，如重整生成油干點高、膠質(zhì)含量高、白土更換頻繁、勞動強度大、污染環(huán)境等問題。針對生成油干點和膠質(zhì)含量高的問題，可在二甲苯塔后增設(shè)C9/C10＋分離塔，在塔頂和側(cè)線調(diào)合汽油，在塔底調(diào)合柴油。增設(shè)該塔后，連續(xù)重整原料的干點可以提高到172～174℃，反應(yīng)溫度可以提高到525℃以上；針對白土更換頻繁問題，目前可采用非臨氫和臨氫兩種技術(shù)實現(xiàn)烯烴飽和，大大降低白土更換頻率或完全不用白土。

針對不同的原油，調(diào)整常減壓蒸餾初餾塔頂部（初頂）石腦油和常壓塔頂部（常頂）石腦油的干點，初頂石腦油進蒸汽裂解制乙烯裝置，常頂石腦油進重整裝置。目前原油在線分析技術(shù)已經(jīng)成熟，針對不同原油，可應(yīng)用RTO技術(shù)在線調(diào)整初頂石腦油和常頂石腦油的干點；通過APC技術(shù)，可清晰切割常頂石腦油和常一線油，增產(chǎn)重整原料。UOP公司的MaxEne技術(shù)通過吸附分離石腦油中的正、異構(gòu)烷烴，使正構(gòu)烷烴進蒸汽裂解制乙烯裝置，其它組分進重整裝置。

3.3 S Zorb、汽油加氫降低RON損失

S Zorb技術(shù)是中國石油化工股份有限公司2007年從康菲公司整體收購并自主改進提升的技術(shù)，目前已經(jīng)發(fā)展到第三代，建設(shè)了20多套裝置，總加工量達33Mt/a，在汽油質(zhì)量升級過程中發(fā)揮了重要作用［10］。但目前約有2/3的S Zorb精制汽油硫質(zhì)量分數(shù)小于5μg/g，約14%的S Zorb精制汽油硫質(zhì)量分數(shù)小于1μg/g［11］，質(zhì)量過剩造成不必要的RON損失。主要原因是過度脫硫，造成烯烴加氫反應(yīng)過度。為降低RON損失，C公司總結(jié)和推廣了《孫同根操作法》，主要從原料處理量、原料性質(zhì)穩(wěn)定控制、反應(yīng)操作條件優(yōu)化、再生操作條件優(yōu)化等方面控制再生吸附劑的活性、反應(yīng)溫度和氫油比，在保證產(chǎn)品硫含量合格的前提下，降低烯烴的飽和反應(yīng)，減少RON損失。

S Zorb反應(yīng)器頂部過濾器壓差是影響裝置長周期運行的主要參數(shù)［12］。生產(chǎn)上一般通過控制反應(yīng)器線速（0.35m/s）、反應(yīng)器底部與反應(yīng)器稀相的壓差來控制壓差上升速率。通過應(yīng)用國產(chǎn)高通量過濾器，或者加大過濾器濾芯管數(shù)、加長濾芯管長等，也可延長反應(yīng)器頂部過濾器的運行周期，增產(chǎn)汽油。

為降低RON損失，汽油加氫裝置的主要優(yōu)化措施是提高輕、重汽油的切割點，并清晰切割。提高切割點后，輕汽油中噻吩硫含量增加，需要采用萃取等方法脫除。由于汽油中烯烴較多存在于輕端中，切割點提高后，RON損失減小。輕、重汽油清晰切割后，輕汽油拖尾現(xiàn)象減輕，硫含量降低，重汽油加氫苛刻度就可以降低，RON損失減小。

3.4 優(yōu)化汽油調(diào)合配方

汽油質(zhì)量升級后，要求烯烴和芳烴含量明顯降低，汽油池中高RON和MON資源預(yù)計下降較多，需要調(diào)入更多的烷基化油、MTBE才能滿足質(zhì)量要求。汽油調(diào)合配方優(yōu)化的方向是盡可能降低成品汽油的質(zhì)量過剩，如RON、MON等，盡可能降低RON、MON調(diào)合負效應(yīng)，提高經(jīng)濟效益。

C公司催化裂化汽油在調(diào)合池中占53%左右，其烯烴含量高，因此MON低；烷基化油主要含異構(gòu)烷烴，RON、MON都較高。烷基化油和催化裂化汽油調(diào)合時，MON的調(diào)合負效應(yīng)很明顯［13］。為了降低MON調(diào)合負效應(yīng)，可以加入重整汽油，汽油中的芳烴對烷基化油MON的調(diào)合負效應(yīng)有抑制作用。

MTBE與催化裂化汽油、重整汽油、烷基化油的調(diào)合都具有正效應(yīng)［13］。目前汽油池中氧含量還有一定的提高余地，且烷基化油、異構(gòu)化油調(diào)入后，氧含量更加富余。因此在高標號汽油中，應(yīng)優(yōu)先調(diào)入MTBE組分，而低標號汽油則盡量避免調(diào)入烷基化油。

汽油質(zhì)量升級后，對烯烴、芳烴和苯含量有更嚴格的要求，同時還有蒸氣壓、氧含量、RON、MON和硫含量的約束。在這樣的背景下，汽油調(diào)合的難度較大，因此有必要增上汽油在線調(diào)合設(shè)施，自動執(zhí)行優(yōu)化的汽油調(diào)合配方。

3.5 優(yōu)化全廠生產(chǎn)方案

3.5.1 優(yōu)化重油加工路線，提高重油加工深度重油加工路線對柴汽比有重要影響，降低柴汽比宜選擇“渣油加氫－重油催化裂化”、“溶劑脫瀝青－DAO進蠟（渣）油加氫－催化裂化”加工路線，也可采用 “渣油進焦化－蠟油進催化裂化”的加工路線，但要實施減壓深拔，焦化按高溫、低循環(huán)比操作。

渣油加氫通過優(yōu)化催化劑級配、匹配原料性質(zhì)和操作苛刻度、降低原料黏度等措施，可提高摻渣比、提高脫雜質(zhì)能力并延長運行周期。通過增加前置式上流式反應(yīng)器可以適當(dāng)擴能，通過前置式可切換保護反應(yīng)器可以延長運行周期。固定床渣油加氫裝置的長周期運行問題主要是反應(yīng)器壓降上升、局部熱點、換熱器結(jié)垢等。部分裝置通過反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件改造，避免了局部熱點，降低了徑向溫差。上游裝置通過優(yōu)選脫金屬劑及緩蝕劑的品種、優(yōu)化注入位置和注入量，加強原料中Fe、Ca含量的監(jiān)控，有效控制了反應(yīng)器壓降的上升。

重油催化裂化宜在降低生焦選擇性、提高摻渣能力的基礎(chǔ)上，優(yōu)化產(chǎn)品分布。不同的再生形式對原料的要求不同，對于以加氫渣油為主的原料，根據(jù)原料殘?zhí)亢蚔含量，可選擇逆流兩段再生或前置燒焦罐＋二密的再生形式。工業(yè)運行結(jié)果表明，前者對殘?zhí)扛?、V含量高的原料適應(yīng)性更好，汽油RON更高［14－15］。催化裂化沉降器結(jié)焦是影響裝置長周期運行的主要問題之一，目前沉降器防結(jié)焦技術(shù)已經(jīng)取得重大進展，如中國石化上海石油化工股份有限公司重油催化裂化裝置采用SEI VQS第二代防結(jié)焦技術(shù)，一個周期（4年）的運行結(jié)果表明基本不結(jié)焦［16］。

C公司中采用“渣油進焦化－蠟油進催化裂化”加工路線的煉油廠普遍存在渣油殘?zhí)康停ǎ?0%）、焦化裝置負荷高的問題。這些煉油廠通過減壓深拔改造，能實現(xiàn)增產(chǎn)汽油、減產(chǎn)柴油。煉油廠也可考慮建設(shè)溶劑脫瀝青裝置，目前石科院已開發(fā)出2.6Mt/a的大型溶劑脫瀝青裝置的工藝包。對減壓渣油進行溶劑脫瀝青，脫油瀝青（DOA）和余下的減壓渣油進延遲焦化裝置，DOA經(jīng)蠟油加氫或渣油加氫后進催化裂化裝置增產(chǎn)汽油。目前溶劑脫瀝青工藝的應(yīng)用主要受限于DOA的出路，用DOA調(diào)合30號瀝青［17］是值得關(guān)注的重要課題。如果以油漿、DOA和減壓渣油為原料的漿態(tài)床工藝能實現(xiàn)長周期工業(yè)化運行，那么溶劑脫瀝青工藝將會有較快的發(fā)展。

延遲焦化的優(yōu)化運行宜轉(zhuǎn)變“低苛刻度、長燒焦周期運行”的理念，實現(xiàn)高苛刻度、短燒焦周期運行，如提高加熱爐出口溫度、降低循環(huán)比和降低焦炭塔壓力等。目前在加熱爐附墻燃燒、爐管在線清焦、轉(zhuǎn)油線保溫、低循環(huán)比、分餾塔洗滌段提高洗滌效果等技術(shù)均已成熟，可有效解決焦化蠟油攜帶焦粉、焦化蠟油殘?zhí)亢徒饘俸扛叩葐栴}。

3.5.2 優(yōu)化蠟油加工路線焦化蠟油中多環(huán)芳烴和氮含量高，直接進催化裂化裝置加工時，產(chǎn)品分布較差。但焦化蠟油經(jīng)加氫后再進催化裂化裝置，汽油收率則明顯提高。國外煉油廠一般將焦化蠟油進行加氫裂化處理，C公司也有部分煉油廠對焦化蠟油進行加氫裂化處理，該方案的缺點是焦化蠟油攜帶焦粉，會造成精制反應(yīng)器壓降升高，縮短運行周期。目前國內(nèi)部分加氫裂化裝置的精制反應(yīng)器上部裝填了鳥巢型保護劑，對抑制壓降升高有較好的效果。

催化裂化油漿的出廠價很低，甚至是負值。在過濾技術(shù)尚未成熟前，大部分煉油廠把油漿送至焦化裝置回?zé)?。工業(yè)運行結(jié)果表明，焦化蠟油的芳烴含量高、密度大，進蠟油加氫或渣油加氫裝置處理后多環(huán)芳烴也很難飽和，最終導(dǎo)致催化裂化產(chǎn)品分布變差，生焦率大，油漿和LCO收率高，汽油收率低。如果總流程中配有加氫裂化，可將部分焦化蠟油改進加氫裂化裝置，使多環(huán)芳烴開環(huán)，有利于降低柴汽比。如果總流程中沒有配置加氫裂化裝置，可新建油漿拔頭裝置，重油漿用于生產(chǎn)瀝青改質(zhì)劑或調(diào)合瀝青，輕油漿進渣油加氫裝置或直接進催化裂化裝置。部分煉油廠的催化裂化提升管出口溫度較高，油漿中的重組分部分在焦化裝置、部分在催化裂化裝置生焦，也可避免重芳烴在焦化蠟油中累積。

催化裂化回?zé)捰瓦M渣油加氫裝置處理后，能有效降低黏度，起到降低原料過濾器的壓降、提高渣油加氫處理能力、促進渣油加氫精制反應(yīng)、抑制瀝青質(zhì)析出的作用。加氫后的回?zé)捰瓦M催化裂化裝置加工，生焦率和油漿產(chǎn)率均降低，液體收率提高。

3.5.3 優(yōu)化LCO的加工路線目前LTAG技術(shù)的實際運行情況有待進一步總結(jié)和分析。從質(zhì)譜數(shù)據(jù)分析，LCO中260℃之前的餾分含較多的單環(huán)芳烴、較少的雙環(huán)以上芳烴。理論上催化裂化輕柴油不需要加氫直接進催化裂化裝置回?zé)捇蜻M加氫裂化裝置生產(chǎn)重石腦油和噴氣燃料較合適，而催化裂化重柴油含有較多的雙環(huán)以上芳烴，經(jīng)過加氫后再進催化裂化裝置回?zé)捿^合適。但工業(yè)運行結(jié)果表明，LCO全餾分（干點低于360℃）經(jīng)加氫后再進催化裂化裝置回?zé)?，循環(huán)比（加氫LCO與催化裂化新鮮原料的質(zhì)量比）會降低，需要加大LCO外甩量?？赡艿脑驗椋阂皇菬捰蛷S的LCO加氫裝置壓力等級低，氫分壓低于7.0MPa，難以將LCO中的雙環(huán)以上芳烴含量降低到8%～10%的范圍內(nèi)；二是加氫LCO進催化裂化裝置回?zé)捄?，有部分重組分生成，在LCO加氫效果不佳的情況下，330～360℃餾分的重組分會逐漸累積，直至達到新的平衡。因此認為采用輕柴油加氫后回?zé)?、重柴油去加氫裂化摻煉的流程，避免重組分在系統(tǒng)內(nèi)積累，值得在工業(yè)上試驗，可能效果會較好。對于無加氫裂化裝置的煉油廠，建議催化裂化重柴油和回?zé)捰鸵黄疬M渣油加氫裝置，實施雙向組合工藝。對于既沒有加氫裂化裝置、又沒有渣油加氫裝置的煉油廠，催化裂化重柴油可用于調(diào)合船用燃料油、區(qū)域互供等。也有煉油廠把催化裂化重柴油壓入油漿中，再送至延遲焦化裝置回?zé)?，實踐表明焦化柴油的十六烷值沒有明顯變化。

有些煉油廠將LCO加氫后送至FDFCC裝置汽油提升管回?zé)挘粌H可以完全消化FDFCC裝置自產(chǎn)柴油，還可以進一步加工外來的LCO，效果較好。

LCO經(jīng)FD2G或RLG工藝加工后，加氫后柴油是用于調(diào)合普通柴油、或是送至催化裂化裝置回?zé)挘柽M行經(jīng)濟性分析，以經(jīng)濟效益為目標來調(diào)整加工流程。LCO還可送至改質(zhì)裝置，生產(chǎn)高芳烴潛含量石腦油；或送至加氫裂化裝置摻煉，生產(chǎn)重石腦油和噴氣燃料，但對噴氣燃料的煙點和尾油的BMCI值會稍有影響；或送至渣油加氫裝置，降低原料黏度，改善渣油體系的穩(wěn)定性。

預(yù)計2017年C公司有9套催化裂化裝置將完成LTAG技術(shù)改造，汽油產(chǎn)能可再增加2.28 Mt/a。兩年內(nèi)共完成LTAG技術(shù)改造20套，增加產(chǎn)能3.48Mt/a，占轉(zhuǎn)化潛力的70%。2107年C公司還將新增2套RLG或FD2G裝置，新增汽油產(chǎn)能約1Mt/a。

3.5.4 優(yōu)化石腦油加工路線二次加工裝置（如渣油加氫、蠟油加氫、LCO加氫改質(zhì)裝置等）生產(chǎn)的精制石腦油中環(huán)烷烴和芳烴含量較高，可送至連續(xù)重整裝置加工。通過建設(shè)輕烴回收裝置，將直餾石腦油和二次裝置產(chǎn)石腦油進行輕、重組分切割，輕石腦油用作蒸汽裂解制乙烯原料，對重石腦油進行重整預(yù)加氫處理，是增產(chǎn)連續(xù)重整原料的措施之一。

油化一體化型煉油廠可實現(xiàn)蒸汽裂解制乙烯原料的輕質(zhì)化和多元化，能有效擴大重整原料的來源。如煉油廠干氣富乙烯氣回收、焦化干氣和液化氣加氫飽和后可用作裂解原料，增產(chǎn)加氫裂化尾油用作裂解原料、石腦油用作重整裝置原料等。

加氫裂化石腦油中甲基環(huán)戊烷與環(huán)己烷的比例明顯高于直餾石腦油中的比例，甲基環(huán)戊烷經(jīng)重整后容易生成環(huán)戊二烯，造成催化劑結(jié)焦，使其活性和選擇性下降，因此加氫裂化重石腦油的初餾點應(yīng)高于72℃。加氫裂化噴氣燃料和重石腦油、噴氣燃料和柴油之間的重疊度一般都較大，宜改造分餾系統(tǒng)，在產(chǎn)品清晰切割的同時，增產(chǎn)重石腦油和噴氣燃料。

3.5.5 總流程優(yōu)化從廠際角度而言，總流程優(yōu)化涵蓋原油運輸優(yōu)化、區(qū)域資源優(yōu)化等。從煉油廠角度而言，總流程優(yōu)化涵蓋生產(chǎn)計劃優(yōu)化、規(guī)劃方案優(yōu)化和長周期運行優(yōu)化。

多個煉油廠之間，通過增強集中度，實現(xiàn)輕烴、氫氣、催化裂化柴油、石腦油、油漿、MTBE的互供，往往能實現(xiàn)資源合理利用、降低投入、增加產(chǎn)出的協(xié)同效益。尤其輕烴、石腦油、MTBE和催化裂化柴油的互供對增產(chǎn)汽油有明顯的正效應(yīng)。

煉油廠生產(chǎn)計劃層面的總流程優(yōu)化必須應(yīng)用計算機模型輔助決策，如應(yīng)用PIMS模型全面考慮煉油、化工板塊對原料的需求，在總體效益最佳的情況下，優(yōu)化原油品種、加工量、裝置生產(chǎn)方案（原料供應(yīng)、加工負荷和產(chǎn)品分布），確定最優(yōu)生產(chǎn)方案，實現(xiàn)增產(chǎn)汽油的目標。

煉油廠短期“脫瓶頸”改造層面的總流程優(yōu)化，宜針對總流程的短板，提高裝置設(shè)防值和處理能力，拓寬原油加工的適應(yīng)性、拓寬氫源、降低用氫成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量等。國外煉油廠一般是應(yīng)用PIMS規(guī)劃模型，進行靈敏度分析，得出總流程的各種“瓶頸”，據(jù)此按輕重緩急進行“脫瓶頸”改造。針對增產(chǎn)汽油、汽油提質(zhì)的迫切需求，近期C公司已批準建設(shè)12套烷基化裝置、4套異構(gòu)化裝置、2套正異構(gòu)分離裝置、2套汽油醚化裝置。其中12套烷基化裝置的總產(chǎn)能為3.3Mt/a，占烷基化產(chǎn)能潛力的78.6%。

中長期規(guī)劃層面的總流程優(yōu)化決定了煉油廠未來的盈利能力，是煉油廠發(fā)展的關(guān)鍵。如原油適應(yīng)性改造、劣質(zhì)重油深加工、氫氣資源綜合利用等，其中劣質(zhì)重油深加工和氫氣資源綜合利用是未來煉油廠中長期結(jié)構(gòu)調(diào)整的關(guān)鍵。研究漿態(tài)床、沸騰床和溶劑脫瀝青的組合技術(shù)，多生產(chǎn)蠟油，將其作為催化裂化原料生產(chǎn)汽油，壓減焦化產(chǎn)能可能是未來重油加工的主流路線?！笆の濉逼陂g，為配合C公司華南、華東地區(qū)的煉油基地化建設(shè)，預(yù)計會配套建設(shè)一批汽油產(chǎn)能項目，以有效緩解汽油產(chǎn)能不足的矛盾。

在運行層面上，總流程優(yōu)化要求識別影響裝置長周期安全平穩(wěn)運行的風(fēng)險，提前考慮解決方案，加強高風(fēng)險和關(guān)鍵部位、薄弱點的監(jiān)控等日常管理，及時采取措施解決生產(chǎn)隱患。如加強原料管理，確保原料性質(zhì)穩(wěn)定；加強工藝技術(shù)管理，提高工藝操作參數(shù)平穩(wěn)率、確保報警值設(shè)置合理、聯(lián)鎖有效；加強工藝防腐管理和操作管理，減少非計劃停工的頻次；利用大數(shù)據(jù)分析技術(shù)，實現(xiàn)異常、故障的關(guān)聯(lián)分析和提前報警；加強APC的投用管理，提高在線投用效果。

決策部門要制定科學(xué)合理的經(jīng)濟責(zé)任制考核方法，考核要向為整體創(chuàng)效而犧牲本裝置利益（能耗、劑耗等操作指標）的部門傾斜，確保整體利益最大化。在日常運行優(yōu)化方面，總流程優(yōu)化宜應(yīng)用嚴格的全廠模型，如RSIM模型，分析各種生產(chǎn)方案、加工流程、操作參數(shù)對全廠效益及汽油生產(chǎn)的影響。

4 結(jié) 論

（1）目前C公司的汽油增產(chǎn)潛力為15.62Mt/a（28.42%），2017年后，C公司通過應(yīng)用LTAG、RLG或FD2G、烷基化、MTBE、輕汽油醚化等技術(shù)，將新增汽油產(chǎn)能約7～8Mt/a，占增產(chǎn)潛力的50%左右。

（2）C公司正在進行華南、華東的煉油基地化建設(shè)和推進產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目，此舉將緩解汽油產(chǎn)能不足的矛盾。

（3）通過進口C4資源、應(yīng)用新技術(shù)（如丙烯和異丁烷共氧化法生產(chǎn)PO和MTBE，丙烷、丁烷脫氫聯(lián)產(chǎn)丙烯和MTBE）、在沿海煉油廠適度建設(shè)MTBE裝置是實現(xiàn)汽油增產(chǎn)的有效措施。

（4）實施輕輕資源區(qū)域優(yōu)化，實現(xiàn)乙烯原料氣體化，替換出石腦油資源，集中建設(shè)一批連續(xù)重整裝置是實現(xiàn)汽油增產(chǎn)、提高煉油和乙烯板塊整體盈利能力的有力措施。

（5）LTAG技術(shù)的第一種運行模式（加氫LCO單獨催化裂化）和FDFCC汽油提升管加工加氫催化裂化柴油的模式，加工催化裂化柴油的效果更好。LTAG技術(shù)的第二種運行模式（重油摻煉加氫LCO）尚未達到理想的效果，還要優(yōu)化LCO的加氫苛刻度、加氫的循環(huán)比、催化裂化催化劑、催化裂化操作條件。FD2G和RLG技術(shù)還需優(yōu)化催化劑級配，提高汽油收率，降低柴油和輕石腦油收率，降低氫耗。

（6）為實現(xiàn)增產(chǎn)汽油的目標，需要從總流程優(yōu)化出發(fā)，綜合考慮煉油、化工板塊的物料供應(yīng)，發(fā)揮區(qū)域、板塊間的協(xié)同作用，從原油、生產(chǎn)方案、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和調(diào)合方案等各方面綜合優(yōu)化，實現(xiàn)整體效益最大化。

［1］ 李網(wǎng)章.烷基化技術(shù)與經(jīng)濟［J］.煉油技術(shù)與工程，2012，41（11）：18－21

［2］ Johnson J A，F(xiàn)rey S J.Thakkar V P.Unlocking high value xylenes from light cycle oil［C］//NPRA Annual Meeting，AM－07－40，San Antonio，TX，USA，2007

［3］ 靳愛民.烷基化技術(shù)進展［J］.石油煉制與化工，2015，46（6）：26

［4］ 溫朗友，吳巍，劉曉欣.間接烷基化技術(shù)進展［J］.當(dāng)代石油石化，2004，12（4）：36－41

［5］ 耿旺，湯俊宏，孔德峰.異丁烷化工利用技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢［J］.石油化工，2013，42（3）：352－356

［6］ 龔劍洪，毛安國，劉曉欣，等.催化裂化輕循環(huán)油加氫－催化裂化組合生產(chǎn)高辛烷值汽油或輕質(zhì)芳烴（LTAG）技術(shù)［J］.石油煉制與化工，2016，47（9）：1－5

［7］ 劉成軍，李勝山.國外清潔汽油生產(chǎn)工藝［J］.石油與天然氣化工，2001，30（6）：298－302

［8］ 達志堅.材料和催化化學(xué)引領(lǐng)催化裂化技術(shù)進步［C］//2016年催化裂化技術(shù)交流會大會報告，上海，2016

［9］ 陳國平.連續(xù)重整裝置長周期生產(chǎn)中存在的問題及措施［J］.石油煉制與化工，2010，41（5）：19－24

［10］李鵬，田健輝.汽油吸附脫硫S Zorb技術(shù)進展綜述［J］.煉油技術(shù)與工程，2014，44（1）：1－6

［11］孫同根.降低S Zorb裝置辛烷值損失原因分析及措施［C］// 2016年加氫技術(shù)交流會大會報告，上海，2016

［12］劉燕敦，孫同根.S Zorb裝置的生產(chǎn)優(yōu)化［J］，石油煉制與化工，2014，45（10）：72－76

［13］侯祥麟.中國煉油技術(shù)［M］.2版.北京：中國石化出版社，2009：551－552

［14］崔守業(yè).大型（3.5Mt/a）催化裂化裝置運行情況調(diào)研［C］// 2016年催化裂化技術(shù)交流會大會報告，上海，2016

［15］喬立功，劉昱.催化裂化裝置再生器的優(yōu)化設(shè)計［C］//2016年催化裂化技術(shù)交流會論文集，2016：438－445

［16］吳雷.國內(nèi)催化裂化技術(shù)發(fā)展活躍地帶的分析［C］//2016年催化裂化技術(shù)交流大會報告，上海，2016

［17］俞嵩杰.30號硬質(zhì)瀝青的生產(chǎn)及應(yīng)用［J］.石油瀝青，2013：27（1）：45－49

TECHNOLOGIES AND MEASURES FOR INCREASING GASOLINE PRODUCTION

Li Yonglin
（SINOPEC Refining Business Department，Beijing100728）

To increase the gasoline production through optimization of product slate is the major objective for refineries in present and future to meet the market demand and improve the economic benefit.Considering the actual situation of the plant，various technologies，potential and optimal measures for increasing gasoline production were discussed.Increasing gasoline production needs new processes，new catalysts as well as optimizations of technical processes，production schemes，operation parameters and gasoline formulas，while the coordination of the oil refining and chemical sectors is also needed to realize the goal of more gasoline production.

increasing gasoline production；LTAG；FDFCC；FD2G；RLG；alkylation；isomeriza－tion；etherification

2017－02－20。

李永林，博士研究生，高級工程師，主要從事石油化工企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理工作。

李永林，E－mail：liyonglin＠sinopec.com。