關(guān)于Φ130鏜床工作臺(tái)的修理方法

劉好鵬

摘 要：該鏜床工作臺(tái)使用一定年限后，出現(xiàn)直線運(yùn)動(dòng)導(dǎo)軌和轉(zhuǎn)動(dòng)導(dǎo)軌磨損嚴(yán)重，部分傳動(dòng)零部件磨損，導(dǎo)致運(yùn)行過(guò)程中幾何精度不好、電機(jī)經(jīng)常燒壞。通過(guò)更換傳動(dòng)磨損件、粘耐磨涂層的方法修復(fù)導(dǎo)軌、恢復(fù)導(dǎo)軌潤(rùn)滑油路的方法，恢復(fù)工作臺(tái)原有的加工能力和使用精度。

關(guān)鍵詞：工作臺(tái)；導(dǎo)軌；耐磨涂層；精度

1 修理原因

（1）工作臺(tái)導(dǎo)軌是工作臺(tái)部件運(yùn)行的基礎(chǔ)，又是機(jī)床制造時(shí)的工藝、測(cè)量、裝配基準(zhǔn)，它與主軸箱、主軸等應(yīng)保持一定的垂直度、平行度等位置精度，導(dǎo)軌磨損后會(huì)使導(dǎo)軌本身運(yùn)動(dòng)精度破壞，使運(yùn)動(dòng)部件運(yùn)動(dòng)的直線度精度下降，實(shí)際位置發(fā)生變化，嚴(yán)重時(shí)不可以作為工藝、測(cè)量、裝配的基準(zhǔn)，且與主軸箱、主軸的位置也發(fā)生變化，磨損嚴(yán)重時(shí)直接影響加工精度。

（2）導(dǎo)軌磨損后也會(huì)使導(dǎo)軌表面研傷，使導(dǎo)軌面出現(xiàn)拉毛起線，研傷部位會(huì)破壞潤(rùn)滑油膜的生成，加快導(dǎo)軌的磨損。

（3）導(dǎo)軌磨損后會(huì)增加部件運(yùn)行中的阻力，使電機(jī)帶動(dòng)減速箱的力矩增大，影響電機(jī)的使用壽命，提高了設(shè)備使用的成本。

通過(guò)修理工作臺(tái)可提高設(shè)備的加工能力和使用性能，延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命，減少了設(shè)備的使用成本。

2 修理方法

（1）分解工作臺(tái)，檢查傳動(dòng)箱內(nèi)轉(zhuǎn)臺(tái)渦輪蝸桿、齒輪、軸、軸承等零部件磨損情況，更換磨損的零部件。檢查潤(rùn)滑油路功能，疏通堵塞的油路，保證傳動(dòng)箱和導(dǎo)軌面的潤(rùn)滑油路暢通。

（2）修復(fù)研傷導(dǎo)軌，制作導(dǎo)軌涂層前準(zhǔn)備工作

a.加工磨損的長(zhǎng)直導(dǎo)軌面，到導(dǎo)軌磨床精磨底座直線導(dǎo)軌面，保證導(dǎo)軌的直線度和平面度在0.01mm以?xún)?nèi)，修磨的余量嚴(yán)格控制在最低數(shù)值之內(nèi)，以免影響導(dǎo)軌的剛度。

b.加工短直導(dǎo)軌面，留兩側(cè)約3～5mm窄面為涂料支撐邊，到刨床將中間部分加工成溝槽狀，用規(guī)定角度尖刀溝槽底面加工成毛面，溝槽底部毛面的角度在60°～90°之間，毛面深為0.5～1mm，間距為1.5mm，將導(dǎo)軌面加工成毛面是有利于耐磨涂層粘接牢靠，增加涂料與導(dǎo)軌的附著力。轉(zhuǎn)臺(tái)圓導(dǎo)軌下配合面的加工方法與直導(dǎo)軌相同。

c.去除支撐邊毛刺，用鋼絲刷去除導(dǎo)軌面金屬削，并徹底清洗表面油污和雜物。

d.制做墊木等高墊，一般保證涂層與等高塊持平且厚度高于支撐邊0.5mm左右，作為刮研余量，可采用J39瞬干膠將墊木塊粘貼在支撐邊面上或其他基礎(chǔ)面上。

e.調(diào)整等高塊，將短導(dǎo)軌扣合在長(zhǎng)導(dǎo)軌上用水平儀檢查，配研墊木塊尺寸，使扣合導(dǎo)軌上基準(zhǔn)部分架設(shè)水平儀并調(diào)整為水平狀態(tài)，檢查無(wú)誤后記下扣合位置做好標(biāo)記，待導(dǎo)軌涂上涂層后扣合于同一位置。轉(zhuǎn)臺(tái)圓導(dǎo)軌在直導(dǎo)軌涂層刮研完之后進(jìn)行，方法和直導(dǎo)軌相同。

f.用高效清潔劑仔細(xì)清洗導(dǎo)軌面，按油路設(shè)計(jì)在長(zhǎng)導(dǎo)軌上粘貼油槽線，直導(dǎo)軌和工作臺(tái)轉(zhuǎn)動(dòng)圓導(dǎo)軌方法相同。

（3）粘導(dǎo)軌涂層

a.在非粘涂層導(dǎo)軌面和涂層可能溢出的位置噴涂脫模劑（TS-1731），在粘涂層支撐邊邊緣及涂層可能溢出處噴涂脫模劑，切記不要將脫模劑涂到待涂支撐面的溝槽內(nèi)，防止起模時(shí)耐磨涂層與毛面脫開(kāi)。

b.在原導(dǎo)軌上的潤(rùn)滑油孔做好標(biāo)記，待涂層固化后重新通鉆潤(rùn)滑油孔。

c.將耐磨涂料均勻預(yù)熱以便容易調(diào)和，在調(diào)料板上調(diào)配耐磨涂料（TS316），一般調(diào)4～5分鐘，嚴(yán)格按說(shuō)明書(shū)比例配調(diào)，涂料要調(diào)均勻，防止固化后涂料軟硬不一。涂層用量參考標(biāo)準(zhǔn)：導(dǎo)軌長(zhǎng)cm×寬cm×實(shí)際厚cm×2.5÷1000=涂料用量kg。

d.扣合導(dǎo)軌進(jìn)行壓模成型，自配制涂料至扣合時(shí)間應(yīng)在60min內(nèi)完成。

e.涂料凝固，環(huán)境溫度在25℃適宜，如果室溫過(guò)低，應(yīng)搭建臨時(shí)保溫棚或延長(zhǎng)固化時(shí)間，使耐磨涂層完全凝固，并在壓涂層部件上方加一定重量的配重，保證涂層能夠壓實(shí)，涂料凝固時(shí)間一般需要24小時(shí)以上。

f.起模，用四個(gè)千斤頂緩慢均勻頂起上方導(dǎo)軌，待涂層完全脫開(kāi)后，用天車(chē)吊起上方導(dǎo)軌，清除擠壓出的多余涂料，用專(zhuān)用工具去除多余的部分，去除油槽線，按之前做好的油孔標(biāo)記定位并用手電鉆鉆通潤(rùn)滑油孔，清除鉆屑，安裝油管接頭配好潤(rùn)滑油管。粘好的涂層若有缺陷應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，凝固后修理平整。

（4）刮研

a.刮研環(huán)境要求整潔干凈，要選無(wú)嚴(yán)重振源牢靠穩(wěn)定的地點(diǎn)，無(wú)陽(yáng)光直射溫差變化不大的地方，刮研前將直導(dǎo)軌床身用可調(diào)墊鐵調(diào)整成水平狀態(tài)，墊鐵的位置要與機(jī)床基礎(chǔ)安裝位置一致，本工作臺(tái)按由下往上的順序進(jìn)行，先刮研直導(dǎo)軌，再刮研轉(zhuǎn)臺(tái)圓導(dǎo)軌順序進(jìn)行，Φ130鏜床在生產(chǎn)車(chē)間為較高精度機(jī)床，要求刮研的接觸精度的每25mm×25mm接觸點(diǎn)為12點(diǎn)～16點(diǎn)為準(zhǔn)。

b.刮研中滑板底面耐磨涂層（與直導(dǎo)軌配合面），直導(dǎo)軌為工作臺(tái)的主導(dǎo)軌，應(yīng)先進(jìn)行刮研，在中滑板自重的作用下緩慢來(lái)回移動(dòng)，移動(dòng)的行程200mm～300mm適宜，用電動(dòng)角磨機(jī)粗刮配合面，使整個(gè)導(dǎo)軌接觸點(diǎn)均勻分布，然后用手動(dòng)刮刀精刮接觸面，使接觸點(diǎn)達(dá)到相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)為止。

c.刮研上面耐磨涂層（與轉(zhuǎn)臺(tái)配合面），刮研前按標(biāo)記找到潤(rùn)滑油孔位置，用手電鉆將油孔鉆好，接好油管接頭后開(kāi)始刮研，在涂層面配研導(dǎo)軌時(shí)，在工作臺(tái)的自重的作用下，緩慢往復(fù)轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)，其回轉(zhuǎn)角不得大于90°，每次落入時(shí)位置應(yīng)變化，不得小于30°往復(fù)轉(zhuǎn)動(dòng)后吊起工作臺(tái)，用電動(dòng)角磨機(jī)粗刮配合面，使整個(gè)導(dǎo)軌接觸點(diǎn)均勻分布，然后用手動(dòng)刮刀精刮接觸面，使接觸點(diǎn)達(dá)到相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)為止。

d.為了保證直導(dǎo)軌運(yùn)行的反向間隙精度，還需刮研直導(dǎo)軌稍鐵配合面，研稍鐵時(shí)將稍鐵往復(fù)楔入數(shù)次，用力應(yīng)均勻，檢查刮研面的配合情況，用電動(dòng)角磨機(jī)粗刮配合面，使接觸面上的接觸點(diǎn)在整個(gè)接觸面上均勻分布，然后用手動(dòng)刮刀精刮接觸面，使接觸點(diǎn)達(dá)到相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，檢查結(jié)合面，用0.04mm塞尺不得塞入。

3 回裝

（1）將合研好的工作臺(tái)部件組裝，傳動(dòng)箱及各零部件清洗干凈后回裝，接通電源調(diào)試，調(diào)試合格后安裝護(hù)罩，并將護(hù)罩刷漆做防銹處理。（2）將組裝好的工作臺(tái)安裝在機(jī)床上，調(diào)整墊鐵的高度使工作臺(tái)平面度符合要求，調(diào)整工作臺(tái)稍鐵使其反向間隙控制在0.02mm以?xún)?nèi)，調(diào)整工作臺(tái)與主軸箱的垂直度和平行度，合格后交付使用。

4 結(jié)束語(yǔ)

該工作臺(tái)的修理方法有效地提高了設(shè)備的使用壽命和生產(chǎn)效率，降低了設(shè)備的故障率，為企業(yè)降低了成本增加了效益。

參考文獻(xiàn)

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