基于供應鏈理論的多級庫存管理模型應用*
——以A汽車企業(yè)為例

武漢理工大學管理學院 廖聯(lián)凱 萬慧敏 趙晨茜

基于供應鏈理論的多級庫存管理模型應用*
——以A汽車企業(yè)為例

武漢理工大學管理學院 廖聯(lián)凱 萬慧敏 趙晨茜

本文通過對A汽車企業(yè)6個部門的庫存問題進行問卷調查分析，發(fā)現(xiàn)A汽車企業(yè)存在高庫存問題，牛鞭效應和銷售預測不準確現(xiàn)象嚴重?；诖?，本文引入多級庫存管理模型，通過實例分析，驗證該模型的適用性和有效性；并指出多級庫存管理的實施需要增強員工認同感、建立庫存管理信息管理平臺、加強供應鏈各方合作等措施配合，以期為汽車企業(yè)改進庫存管理方法、獲取庫存成本競爭優(yōu)勢提供建議和參考。

多級庫存管理 供應鏈理論 牛鞭效應

一、引言

隨著我國汽車工業(yè)極速發(fā)展，汽車備件業(yè)務量猛增，供應鏈管理經(jīng)受重重考驗，傳統(tǒng)的庫存管理手段和方法已難以適應汽車企業(yè)發(fā)展需要。企業(yè)是否擁有先進的庫存管理方法已經(jīng)成為影響汽車企業(yè)未來成敗的重要一環(huán)。為了在市場競爭中立于不敗之地，汽車企業(yè)紛紛尋求先進的供應鏈庫存管理方法指導企業(yè)加強庫存管理、采取有效方法降低庫存成本，提高市場競爭力（左利民，2011）。20世紀80年代以來，供應鏈庫存管理模式經(jīng)歷了“傳統(tǒng)庫存管理模式-供應商管理庫存模式（VMI）-聯(lián)合庫存管理模式（JMI）-多級庫存管理模式”等發(fā)展階段。因此，本文從歷史演進的視角出發(fā)，引進更為先進的多級庫存管理模式改進企業(yè)庫存。在多級庫存管理模式下，貫穿的是供應鏈集成控制的理念（于春云等，2009），所傳遞和獲得的庫存信息不僅包含不同庫存點的數(shù)據(jù)，更重要的是有整個供應鏈各級庫存狀態(tài)的信息（高海晨，2004）。多級庫存管理可以全面優(yōu)化庫存成本（Gerard P等，2000）。雖然已經(jīng)有學者構建并完善了多級庫存管理模型，但是以企業(yè)實例去分析多級庫存管理模型的可行性和具體實施措施等方面還是存在欠缺。

基于此，本文選擇我國汽車行業(yè)具有代表性的A汽車企業(yè)作為研究對象，通過對A汽車企業(yè)庫存管理現(xiàn)狀的問卷調查，更好地揭示其庫存管理存在的問題，運用A汽車企業(yè)的實際數(shù)據(jù)對多級庫存管理的可行性進行分析，以期驗證多級庫存管理的確有助于優(yōu)化庫存成本，同時針對多級庫存管理的順利實施提出措施。

二、A汽車企業(yè)供應鏈構成與庫存管理

（一）供應鏈構成 供應鏈的起點是供應，終點是消費（Xiong Y等，2012）。企業(yè)的供應鏈也不盡相同，主要取決于核心企業(yè)（葉濤鋒等，2012）。A汽車企業(yè)的供應鏈構成如圖1所示。A汽車企業(yè)為制造商，因此供應鏈以A汽車企業(yè)為中心。供應商提供原材料，制造商經(jīng)過制造中心加工成產(chǎn)成品，再經(jīng)由分銷商、零售商進入外部供應商手中。

（二）庫存管理流程 如圖2所示，從A汽車企業(yè)運作模式上看，供應商——制造商——分銷商環(huán)節(jié)都涉及庫存管理。在A汽車企業(yè)整個庫存管理中，中儲物流部門這一環(huán)節(jié)一直參與其中，因為它面向生產(chǎn)和銷售，承擔著物料和產(chǎn)品等物資的接收、存儲、發(fā)送等職能，還與采購、財務等部門協(xié)商物品訂購等工作，如果中儲物流環(huán)節(jié)出了問題，也可能出現(xiàn)物品短缺或積壓，阻礙企業(yè)正常運轉。

圖1 A汽車企業(yè)供應鏈系統(tǒng)

圖2 A汽車企業(yè)庫存管理流程

（三）庫存管理現(xiàn)狀的問卷調查

（1）調查問卷樣本。問卷調查法可以更深入地了解客戶的真實需求，更方便快速地征集到庫存管理問題的潛在解決方案。通過被調查者的頭腦風暴，了解他們最關心的問題，進而可以優(yōu)化備選方案?？傊瑔柧碚{查工作開展順利，很好地實現(xiàn)了調查問卷的高質量和高回收率。

在設計調查問卷的過程中，需著重抓住了如下幾個主要環(huán)節(jié)：一是明確的調查對象。本次調查對象是A汽車企業(yè)財務部門主管、供應鏈部門經(jīng)理、計劃經(jīng)理、采購主管、生產(chǎn)經(jīng)理以及庫存經(jīng)理，包括企業(yè)運營的重要部門，他們與企業(yè)庫存息息相關，甚至決定了庫存高低，同時他們還具有很強的代表性；二是明確的調查目的和調查項目。在參考行業(yè)內(nèi)期刊文獻和前人的研究成果的基礎上設計調查內(nèi)容；三是調查內(nèi)容向調查問句的轉化。將調查的問題口語化，容易理解并且能夠回答；四是A汽車企業(yè)內(nèi)部咨詢和頭腦風暴。通過與A汽車企業(yè)內(nèi)部各職能部門進行溝通，加以優(yōu)化改進。

（2）調查問卷結果。此次共計發(fā)放問卷34份，有效回收32份，有效回收比例為94%。圖3是對此次問卷調查做的答案統(tǒng)計。

圖3 A汽車企業(yè)調查問卷答案統(tǒng)計

下面詳細對問卷中的每個問題進行說明：

一是庫存管理的重要性與規(guī)模合適性。在針對庫存管理的重要性的問題中，30個人選擇非常認同庫存管理是當前企業(yè)管理的重中之重這個選項，只有2個人選擇一般認同，沒有人選擇不認同和無所謂兩個選項。94%的人都認為庫存管理十分重要，由此可見A汽車企業(yè)平時就注重庫存管理。

現(xiàn)階段企業(yè)庫存規(guī)模的合適性的問題中，15個人認為企業(yè)總體庫存規(guī)模嚴重偏高，14個人認為企業(yè)總體庫存規(guī)模偏高，還有3個人則認為正合適。調查發(fā)現(xiàn)91%的人認為A汽車企業(yè)總體庫存規(guī)模偏高及嚴重偏高。同時按照現(xiàn)代企業(yè)管理的要求，企業(yè)倉庫最佳占用率為25%－35%，而A汽車企業(yè)倉庫占用率高達60%－65%。由此可見，A汽車企業(yè)存在高庫存問題。

二是成品、材料備貨中的牛鞭效應。問卷調查中24個人認為在成品、材料備貨時牛鞭效應的作用較大；6個人認為有作用，但是作用較?。贿€有2個人選擇了不知道選項。調查發(fā)現(xiàn)94%的人認為A汽車企業(yè)在材料備貨時存在牛鞭效應的作用，其中75%認為作用較大?？梢姡珹汽車企業(yè)在成品、材料備貨時極有可能存在牛鞭效應，且牛鞭作用對企業(yè)備貨有較大影響（李翀等，2013）。因為成品及材料的牛鞭效應也帶來了高庫存，銷售終端一點點的需求變動造成生產(chǎn)者庫存成倍增長。

三是銷售預測的準確性。調查對象中沒有人認為銷售預測非常準確，1人認為銷售預測準確，18個人認為一般不準確，13個人認為非常不準確。調查發(fā)現(xiàn)97%的人認為A汽車企業(yè)當前銷售預測不準確。可見，A汽車企業(yè)的銷售預測準確性有待提高。

在銷售預測對庫存的影響程度的問題上，18個人認為有巨大影響，14個人選擇有較大影響。調查發(fā)現(xiàn)100%的人認為銷售預測對庫存管理有較大影響乃至于巨大影響，其中56%的人認為存在巨大影響。銷售預測管理及準確性考核的缺失，從源頭上帶來了高庫存的風險。各節(jié)點部門為在原材料供應鏈上占得先機，往往以較高的庫存來保證業(yè)績提升。因此，改進銷售預測是A汽車企業(yè)改進當前的庫存管理現(xiàn)狀的重要著眼點。

四是庫存管理系統(tǒng)的完善程度。在回答高庫存的存在與現(xiàn)行庫存管理系統(tǒng)是否相關的問題上，有24個人認為高庫存不完全是現(xiàn)行庫存管理系統(tǒng)的必然副產(chǎn)品，但是二者存在聯(lián)系；剩余8個人則認為完全沒有聯(lián)系。調查發(fā)現(xiàn)75%的人認為高庫存不完全是實施現(xiàn)行庫存管理系統(tǒng)的必然副產(chǎn)品，但是存在聯(lián)系。公司內(nèi)部各部門未建立相應的協(xié)調與合作機制，各自為政的結果是造成各節(jié)點需求預測被不恰當?shù)奶岣撸罱K的結果是在整個供應鏈上原材料的需求預測也越來越大，最后也就會導致原材料庫存增加，積壓的潛在風險加大。因此，高庫存產(chǎn)生的原因有待進一步分析。

調查對象中有27個人認為配合多級庫存管理的相關管控制度措施還不夠完善，剩余5個人認為已經(jīng)完善。調查發(fā)現(xiàn)84%的人認為A汽車企業(yè)當前配合多級庫存管理的相關管控制度措施還不夠完善。由于庫存管理系統(tǒng)相關管控措施不力對高庫存沒有做最后的把關，因此完善相關管控制度，有助于多級庫存管理的順利實施。

通過問卷調查的結果可以看出，A汽車企業(yè)對庫存管理重要性的認識是高度統(tǒng)一的。對庫存規(guī)模高的認識也是高度一致的。問卷調查達到了預期的目的，起到了尋找因素的作用。各項數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析也同時印證了問卷調查中識別出來的各項因素。

調查分析的最終結論是高庫存與庫存管理系統(tǒng)的漏洞密不可分的。高庫存必然引起倉儲成本升高，同時給庫存盤點、搬運等。增加了難度，人工費用也隨之增加，還有折舊成本、長期存放損耗盤虧等費用，導致庫存成本上升。A汽車企業(yè)需要降低庫存成本。而A汽車企業(yè)的庫存成本主要由庫存持有成本（原材料存儲成本、通用件存儲成本和產(chǎn)成品存儲成本）、訂貨成本、缺貨成本、運輸成本和生產(chǎn)成本（生產(chǎn)產(chǎn)品過程中發(fā)生的費用支出）組成。降低庫存成本就是得到以上成本的最佳組合。因此，A汽車企業(yè)可以通過構建追求庫存成本最優(yōu)的多級庫存管理模型來管理庫存。

三、A汽車企業(yè)多級庫存管理模型建立與運用

本文直接在彭祿斌等（2002）的研究成果上構建適合A汽車企業(yè)的多級庫存管理模型。

（一）模型假設 本文以包括“供應商-制造商-分銷商”的A汽車企業(yè)某款車型作為研究對象，通過建立庫存控制模型求解。為研究的需要，假設如下：

假設1：A汽車企業(yè)（以下簡稱制造商）作為供應鏈中的核心企業(yè)，該企業(yè)生產(chǎn)能力較強，能滿足下游需求

假設2：制造商只生產(chǎn)1種產(chǎn)品，每件消耗的原材料是1件（套或組），原材料的損耗為0，原材料由一個指定供應商提供

假設3：生產(chǎn)能力上，供應鏈中制造商和供應商都具備；在需求能力上，下級企業(yè)雖然具備，但小于上級企業(yè)

假設4：計劃總周期用表示，基本周期用T表示，周期數(shù)用Y表示，系統(tǒng)時間分別用T、2T、...、YT表示

假設5：制造商到分銷商的交貨時間為零，制造商的生產(chǎn)時間為銷售和零售商訂購提前期，運輸時間不考慮

提高企業(yè)自主創(chuàng)新能力，不斷強化企業(yè)在自主創(chuàng)新中的主體地位，是企業(yè)實現(xiàn)發(fā)展方式轉型、增強發(fā)展后勁、提高核心競爭力的重要舉措［3］。鼓勵企業(yè)創(chuàng)建市級農(nóng)業(yè)工程技術研究中心、重點實驗室等科技研發(fā)平臺，創(chuàng)建市級農(nóng)業(yè)科技示范園區(qū)，增加農(nóng)業(yè)高新技術企業(yè)數(shù)量。

假設6：分銷商的日需求量用表示，需求密度函數(shù)用N（μi，σi2），i=1，2，...，m表示

假設7：分銷商對制造商和制造商對供應商采取的是（t，R，S）策略

假設8：在周期前期，制造商、分銷商判斷是否訂貨

作為整車生產(chǎn)商，汽車制造流程中“散件-部件-組件-套件-產(chǎn)品-車系”的特有存貨級次，決定了其庫存管理具有極強的多級分層特點，而傳統(tǒng)的多級庫存管理受制于生產(chǎn)計劃和采購預算等前期事項，對變化的市場供應有著極大的不適應性。因而，以上假設，只是為了從研究對象紛繁復雜的產(chǎn)品體系中歸納出多級庫存管理的一般性，探索并試圖按照其一般性以建立存貨管理模型。

（二）符號及變量說明 一些常用的變量符號釋義：T表示基本周期；y表示第y個周期；s表示第s個供應商；m表示唯一制造商；d表示第d個分銷商；r表示第r個零售商；p表示制造商產(chǎn)成品'表示制造商通用件表示供應商原材料表示通用件與產(chǎn)成品裝配系數(shù)。

（三）庫存分析 根據(jù)A汽車企業(yè)存在的零部件儲存不均等庫存問題，所以期末對庫存進行盤點時，要以同一級的庫存數(shù)據(jù)作為決策的基礎，不但要檢查核對自有庫存數(shù)量，而且要核實在供應鏈上任意一級的庫存狀態(tài)，按照“級庫存”概念，采用新的庫存計算方法來確定供應鏈上的各級節(jié)點的庫存數(shù)據(jù)。計算公式如下：

供應商級庫存量=期初庫存量+發(fā)往制造商的庫存量制造商級庫存量=期初庫存量+發(fā)往分銷商的庫存量

分銷商級庫存量=期初庫存量+發(fā)往零售商的庫存量

零售商級庫存量=期初庫存量+本期銷售量

（四）庫存成本分析 庫存成本是企業(yè)基于業(yè)務目標進行庫存控制的依據(jù)，是企業(yè)為了實現(xiàn)成本優(yōu)化，在建立多級庫存控制模型時重點考慮的因素（劉桂艷等，2005）。它一般包括庫存持有成本、訂貨成本和缺貨成本三個方面。彭祿斌等（2002）認為多級庫存成本還應該考慮生產(chǎn)環(huán)節(jié)以及運輸環(huán)節(jié)的有關因素對庫存成本構成產(chǎn)生的變化。本文在彭祿斌等（2002）建立的多級庫存管理模型的基礎上進行改進，認為多級庫存成本由庫存持有成本、訂購成本、缺貨損失成本、運輸成本和生產(chǎn)成本構成。

（1）庫存持有成本。具體計算公式如下：

其中：表示原材料存儲成本；表示通用件存儲成本；表示產(chǎn)成品存儲成本；表示第y周期原材料的級庫存量；表示第y周期通用件的級庫存量；表示第y周期分銷商的級庫存量；

（2）訂貨成本。具體計算公式如下：

（3）缺貨成本。具體計算公式如下：

（4）運輸成本。具體計算公式如下：

其中：Y*y表示通用件的總運載量，f*y表示通用件的單位運費

（5）生產(chǎn)成本。具體計算公式如下：

（五）目標函數(shù) 通過以上研究，得出了以成本優(yōu)化為最終目標的多級庫存控制模型。

其中：Rp*表示產(chǎn)品p的訂購庫存控制點表示產(chǎn)品p的庫存補充上限表示最大庫存容量

（六）算例 基于成本優(yōu)化的多級庫存模型，涵蓋了多個節(jié)點企業(yè)，涉及到多個變量，求解存在一定的難度。如果用傳統(tǒng)的方法來解決問題，效率不高且耗費時間，最終不易得出準確結論。為了解決問題，本文采用智能優(yōu)化算法中的遺傳算法，該算法的優(yōu)點是：全局搜索能力強，求解速度快，易與其他算法融合等方面，而基于實數(shù)編碼的遺傳算法的上述優(yōu)點更突出，并有很高的效率和精準度，所以本文選用實數(shù)編碼的遺傳算法對模型求解。

（1）供應鏈結構。本研究以A汽車企業(yè)的多級庫存系統(tǒng)為算例，對所建模型的實用性進行具體驗證。如圖4，此系統(tǒng)內(nèi)中含有兩個供應商、分銷商和零售商、一個制造商。制造商包含兩個中心，分別是通訊件制造中心和差異化加工中心，供應商提供原材料，制造商經(jīng)過制造中心加工成產(chǎn)成品，再經(jīng)由分銷商、零售商進入外部供應商手中。其中供應鏈上各節(jié)點企業(yè)均采取（t，R，S），即周期性庫存檢查策略。

圖4 多級庫存控制模型算例結構圖

（2）多級庫存控制過程仿真。在特定的生產(chǎn)時間以及庫存條件下，運用Matlab軟件進行仿真操作，以市場需求量控制參數(shù)和庫存控制參數(shù)作為輸入的參數(shù)，實施多級庫存控制。根據(jù)這些條件，通過對多個周期內(nèi)的庫存進行仿真，并運用遺傳算法進行計算分析，計算出訂購點數(shù)據(jù)和最大庫存量數(shù)額。如圖5所示。

（3）基本情況設置。

一是供應商的數(shù)據(jù)。供應商的各項基本數(shù)據(jù)如表1所示。

圖5 多級庫存控制仿真過程

表1 各供應商的各項基本數(shù)據(jù)

二是制造商數(shù)據(jù)。在供應鏈環(huán)境下，制造商在向供應商訂貨的同時，更要向分銷商供貨。一般情況下，分銷商的需求量與制造商的供應量是一致的。由約束條件可以知道，分銷商的日需求量是隨機的，且是相互獨立的，需求量服從正態(tài)分布，因此，制造商的供貨量也與分銷商的需求量一樣服從正態(tài)分布。如表2所示。

表2 制造商各原材料的各項基本數(shù)據(jù)

制造商成品庫存的各項參數(shù)如下：

制造商成品庫存的單位持有費用：hM=1.43（元/件·期）

制造商的期初庫存量和生產(chǎn)量分別為：I（y-1）M=235（件），mM=245（件·期）

三是分銷商的數(shù)據(jù)。分銷商的各項基本數(shù)據(jù)如表3所示。

表3 分銷商的各項基本數(shù)據(jù)

以上采用遺傳算法，運用Matlab仿真操作，計算多級庫存模型中的各變量的取值，是在總庫存成本最優(yōu)前提下進行的，其中包括制造商訂貨周期tM、最大庫存量SM，分銷商訂貨周期tc、最大庫存量Sc。

（七）實例分析 在實例中，各控制參數(shù)設定分別為：種群規(guī)模65，迭代代數(shù)120，變異概率（pm）0.06，交叉概率（pc）0.5，閥值取值0.9。

假定制造商對原材料的訂貨周期范圍是0天～10天，最大庫存量SM范圍0件～2000件，分銷商最大庫存庫容Sc范圍是0件～1000件，庫存檢查周期tc的范圍是0天～10天。本文用Matlab軟件，采用不同算法對模型求解。

（1）遺傳算法的求解結果如表4所示。

表4 遺傳算法運行結果

（2）免疫遺傳算法的運行結果如表5所示。

表5 免疫遺傳算法運行結果

運用遺傳算法得出目標函數(shù)的最優(yōu)值為28974.78萬元，分銷商與制造商原材料的訂貨周期是：6、7、8、4、7、5、6，單位為天；分銷商和制造商原材料的最大庫存量是：590、847、1997、603、1658、1036、1290，單位為件。

運用免疫遺傳算法得出目標函數(shù)的最優(yōu)值為22694.61萬元，分銷商與制造商原材料的訂貨周期是：5、6、7、6、7、8、6，單位為天；分銷商和制造商原材料的最大庫存量是：494、779、1934、648、1378、1390、1249，單位為件。

通過表5可以知道遺傳算法在迭代次數(shù)為85次左右時，目標函數(shù)取得最優(yōu)值28974.78萬元。而免疫遺傳算法迭代次數(shù)為70次左右時，最優(yōu)值是22694.61萬元。

通過對比可以得出，由于存在記憶單元，免疫遺傳算法下抗體再次應答的速度明顯高于初次應答（馬云霞，2015）。同時，在免疫遺傳算法下求得的成本值較低，采用免疫遺傳算法能夠為企業(yè)節(jié)約成本。另外，免疫遺傳算法在解決問題的過程對類似的高抗體的不良反應進行了預防和制止，有效地避免了進化到同一極的問題發(fā)生，從而有效地保證了抗體的多樣性（董鵬等，2014）。因此，免疫遺傳算法與遺傳算法相比有更高、更強、更快、更全面的搜索能力，求解結果更優(yōu)于遺傳算法。

通過以上研究看到，A汽車企業(yè)產(chǎn)品10天的供應鏈總庫存成本是28974.78萬元，而通過構建了多級庫存成本模型，采用免疫遺傳算法求解，得到的最優(yōu)成本值是22694.61萬元，總庫存成本降低了21.67%。因此，本文建立的多級庫存成本優(yōu)化控制模型，在具體應用中與其他模型相比，在降低供應鏈總庫存成本方面更具優(yōu)勢，其成效也是明顯的，因此構建該模型對降低企業(yè)庫存成既有指導意義，也是可行的。

四、A汽車企業(yè)多級庫存管理實施

（一）提升對多級庫存管理的認同感 高認同感是企業(yè)高效實施多級庫存管理的前提。提升對多級庫存管理的認同感主要通過部門、員工、供應鏈各方企業(yè)三方面進行。首先提升位置，增強部門認同感。實施多級庫存管理需要企業(yè)內(nèi)部各成員單位之間達成共識；其次提升能力，增強員工認同感。在實施多級庫存管理之前，加強對員工的培訓，使員工全面地了解多級庫存管理流程和模型，讓員工能夠積極主動地接受多級庫存控制這種管理模式；最后提升信任度，增強供應鏈各方認同感。通過建立供應鏈各方對供應鏈多級庫存管理重要性的共識，凝聚各方力量，實現(xiàn)A汽車企業(yè)庫存管理的上檔升級。

（二）建立科學高效的庫存管理信息管理平臺 構建科學合理的庫存信息系統(tǒng)是A汽車企業(yè)實施多級庫存管理的基礎。建立科學高效的庫存控制信息管理平臺對倉儲管理信息化、自動化、現(xiàn)代化的要求，實現(xiàn)倉庫實時狀態(tài)的可視化，使倉庫管理更加快速地響應環(huán)境的變化，同時可以提高倉庫內(nèi)部資源的利用率。倉儲管理信息化有助于對多級庫存管理形成信息支撐，在推進供應鏈各節(jié)點企業(yè)合作的同時，也能夠促進企業(yè)內(nèi)部之間各部門的溝通和交流。準確及時的庫存信息可以使相關業(yè)務部門及時準確地了解庫存情況，并作出科學決策，促進業(yè)務質量提高。通過建立庫存信息系統(tǒng)，可以有效減少無效的庫存占有量，提高存貨使用效率和周轉速度，保證企業(yè)庫存既能滿足企業(yè)需求，又不形成浪費，始終處于經(jīng)濟合理的水平，幫助企業(yè)對庫存實施有效管理，從而對庫存成本起到降低和優(yōu)化的作用。

（三）加強與供應鏈各方合作 加強與供應鏈各方合作是A汽車企業(yè)順利實施多級庫存管理的重要一環(huán)。供應商各方在庫存控制中處于關鍵地位，加強與他們的合作可以用最低的成本獲得優(yōu)質的產(chǎn)品和服務。與供應鏈各方建立“雙贏”的合作關系，應做好以下工作：（1）建立信息交流與共享機制。加強與供應鏈各方之間信息交流平臺建設，要以相互信任為基礎，建立信息溝通的對等關系，經(jīng)常保持與供應鏈各方的信息共享，對供應鏈各方提供盡可能的幫助，要保證信息傳遞的流暢，信息傳遞要及時準確，可信程度高，利用價值大，避免出現(xiàn)投機行為，實現(xiàn)信息的自由流

動。（2）建立供應鏈各方激勵機制。有效的激勵機制是維系長期雙贏關系的保證，要按照公平、一致的原則設計激勵機制。激勵可以是單項的，如訂單激勵，即對信譽高、業(yè)績好的供應鏈各方給予更多的訂單。還可以是綜合的，也可以是商譽激勵，對信守協(xié)議、注重形象的供應鏈各方給予表彰等。（3）建立科學的供應鏈各方評價體系。制定評價內(nèi)容和評價標準，運用科學的評價方法，對供應鏈各方的合作效果進行評價，提高供應鏈各方的合作積極性，使供應鏈各方合作關系能保持長期穩(wěn)定發(fā)展。

*本文系國家教育部人文社科基金（項目編號：13YJC6 30047：2013-2015）、湖北省自然科學基金（項目編號：2015C KB746：2015-2016）階段性研究成果。

[1]左利民：《新經(jīng)濟環(huán)境下傳統(tǒng)企業(yè)庫存管理優(yōu)化研究——基于供應鏈模式視角》，《財會通訊》2011年第8期。

[2]于春云、趙希男、彭艷東、潘德惠：《不確定需求環(huán)境下多級庫存系統(tǒng)優(yōu)化與協(xié)調模型研究》，《管理工程學報》2009年第1期。

[3]葉濤鋒、達慶利：《面向批量訂貨和多需求類的生產(chǎn)與庫存配給》，《管理科學學報》2012年第1期。

[4]李翀、劉思峰、方志耕、白洋：《供應鏈網(wǎng)絡系統(tǒng)的牛鞭效應時滯因素分析與庫存控制策略研究》，《中國管理科學》2013年第2期。

[5]彭祿斌、趙林度：《供應鏈網(wǎng)狀結構中多級庫存控制模型》，《東南大學學報（自然科學版）》2002年第2期。

[6]Gerard P,et al.Supply chain inventory management and the value of shared information[J].Management Science, 2000,46（8）:1032-1048.

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（編輯 杜昌）