玉門煉化總廠煉油能耗現(xiàn)狀分析及節(jié)能途徑探討

白曉寧 許海濱 王浩 丁遵義（中國石油玉門油田煉化總廠，甘肅 酒泉 735200）

玉門煉化總廠煉油能耗現(xiàn)狀分析及節(jié)能途徑探討

白曉寧 許海濱 王浩 丁遵義（中國石油玉門油田煉化總廠，甘肅 酒泉 735200）

本文介紹了玉門煉化總廠目前的能耗結(jié)構(gòu)及水平，對企業(yè)能源消耗現(xiàn)狀進行了原因分析，并對煉油節(jié)能途徑進行了探討。

煉油能耗；節(jié)能；技術(shù)措施

目前國內(nèi)煉油企業(yè)受工藝及設(shè)備水平的限制，能耗水平也參差不齊，與國際先進水平存在較大差距，少部分的煉油企業(yè)工藝落后，設(shè)備陳舊，企業(yè)的整體用能效率低下。玉門油田煉油化工總廠（以下簡稱玉煉）于2011年實現(xiàn)了短流程燃料型煉廠轉(zhuǎn)型，但是受裝置結(jié)構(gòu)不匹配、部分老裝置工藝落后等因素影響，主要技術(shù)經(jīng)濟指標尤其是煉油能耗指標在煉化板塊排名相對落后，雖然經(jīng)過“十二五”期間的持續(xù)努力，有了明顯進步，但距離平均水平還有一定差距。

1 煉油能耗結(jié)構(gòu)及現(xiàn)狀分析

1.1 煉油能耗結(jié)構(gòu)現(xiàn)狀

玉煉目前煉油綜合能耗74千克標油∕噸左右，2016年中石油煉油能耗平均水平達到63.51千克標油∕噸，比平均水平高10.49千克標油∕噸。與煉化板塊要求的“十三五”末煉油綜合能耗去掉“7”字頭的標準還有一定距離。能耗組成主要是新鮮水、循環(huán)水、軟化水、蒸汽、電、燃料氣和燒焦，其中燃料和燒焦占能耗構(gòu)成的78%，電占18%，蒸汽和水分別占2%，因此降低瓦斯消耗和催化燒焦是煉油綜合能耗要消滅“7”字頭突破口。

2 煉油能耗高的原因分析

（1）煉油工藝相對復(fù)雜,裝置規(guī)模相對較小,能耗指標落后，改進難度較大。玉門煉化由于建廠時間早、原油加工規(guī)模小，近年來隨著原油重質(zhì)化、劣質(zhì)化不斷加劇，制約能耗的進一步降低。

（2）缺乏全局統(tǒng)一優(yōu)化,裝置間加工能力不配套，公用系統(tǒng)與煉廠加工能力不匹配。裝置老化，設(shè)計能耗高，玉煉單位能量因數(shù)耗能比中石油平均水平高1千克標油∕噸*因數(shù)。

（3）催化受現(xiàn)有工藝制約影響，燒焦偏高。玉煉催化裝置始建于1994年，原裝置設(shè)計規(guī)模為50萬噸∕年，所加工的原料為混合蠟油。2000年8月裝置改造成摻煉30%減壓渣油的重油催化裂化，以適應(yīng)當時重油加工需求。當前減壓深拔改造后，催化原料由大摻渣優(yōu)化為全部加工裂化料。受限于工藝制約影響，裝置液收較低，燒焦偏高，且整體能源利用效率較低，成為制約我廠能耗持續(xù)下降的瓶頸。

（4）能源利用效率低，低溫位熱源利用不足。蒸汽的梯級利用不完善，不能完全做到“高熱高用、低熱低用”，能源利用效率低下。尤其是蒸汽衍生物乏汽和凝結(jié)水等低溫熱的利用由于重視不夠和投資不足，低溫熱的利用特別是夏季效率較低，急需改善。

3 主要節(jié)能途徑及管理措施

3.1 實施節(jié)能新技術(shù)改造

3.1.1 進行催化裝置降低燒焦技術(shù)改造

在2016年檢修實施減壓深拔項目改造后，催化原料性質(zhì)大為改觀，但是仍存在著總液收偏低、燒焦高的問題。同時現(xiàn)有的兩段提升管+VQS工藝存在沉降器結(jié)焦嚴重和蒸汽耗量高的弊病。因此新建或改造現(xiàn)有裝置來提高液收、降低燒焦勢在必行。將現(xiàn)有工藝改造為常規(guī)的提升管工藝，提高裝置液收，降低燒焦產(chǎn)率。

3.1.2 實施低壓瓦斯脫硫脫氫項目

對全廠瓦斯進行分類脫硫，建設(shè)PSA氫氣回收裝置，可使低壓瓦斯硫含量降到20ppm以下，每年可從瓦斯中回收氫氣6625噸，降低制氫裝置負荷，節(jié)省制氫裝置原料，同時提高瓦斯低發(fā)熱值，節(jié)約瓦斯消耗。瓦斯含硫降低，改善瓦斯品質(zhì)，既可降低煙氣外排溫度，提高加熱爐熱效率，同時擴大富余瓦斯外輸水電廠，增加煉廠綜合商品收率。

3.1.3 建設(shè)循環(huán)量為500m3∕h的熱媒水系統(tǒng)

將各裝置比較分散的低溫熱收集起來用于采暖、伴熱及與原油換熱，解決低溫熱與熱阱的匹配問題，實現(xiàn)全廠低溫熱60%的回收利用，實現(xiàn)煉廠伴熱與采暖供熱系統(tǒng)分離，利用二者溫差，裝置按需取熱，降低冬季生產(chǎn)供熱耗汽。

4 推進精細化用能管理

全員全方位推進精細化用能管理，以不斷提高用能效率為重點，細化落實節(jié)能降耗措施，加大現(xiàn)場管理力度，有效降低煉油能耗管控動力費用。

4.1 精細管理提高水資源使用效率

以深化節(jié)約、重復(fù)利用為根本，嚴把新鮮水的“管、用、節(jié)”關(guān)口，嚴格控制新鮮水進廠總量，大力整治新鮮水管網(wǎng)的“跑、冒、滴、漏”。采用支狀多路地下敷設(shè)，將用水大戶改為專線供水，在泵房內(nèi)增設(shè)分配器，保證各支線壓力穩(wěn)定，在各用水單位加裝流量計，實現(xiàn)精細化管理，提高水的使用效率。

4.2 優(yōu)化大型機組降低電力消耗

優(yōu)化工藝操作，加強設(shè)備精細化監(jiān)控，加強催化煙機等大型機組的維護和保運工作，確保長周期平穩(wěn)運行；優(yōu)化大功率耗電設(shè)備運行，降低電力驅(qū)動負荷；采取原料直輸，減少中間儲輸環(huán)節(jié)，降低輸轉(zhuǎn)電力消耗；針對玉門冬季漫長和低溫特點，及時停用部分空冷，降低電力消耗。

4.3 優(yōu)化產(chǎn)汽裝置操作，提高自產(chǎn)蒸汽產(chǎn)量和品質(zhì)

以提高蒸汽利用率、減少浪費為重點，從蒸汽的“生產(chǎn)、傳輸和使用”主要環(huán)節(jié)入手，進一步細化現(xiàn)場管理，杜絕跑冒滴漏，通過精細化管理深度挖掘催化、焦化等主要裝置的產(chǎn)汽和節(jié)汽潛力，不斷完善蒸汽梯級利用，提高全廠的蒸汽利用率。

4.4 加強加熱爐運行管理，保持較高的熱效率

對加熱爐管理提出更嚴更高的精細化管理要求，通過開展“紅旗爐達標”活動，全面提高全廠加熱爐的運行水平；加大對加熱爐的監(jiān)測頻次和獎懲力度，不斷提高裝置加熱爐熱效率。同時，有針對性的進行整改和操作優(yōu)化，爭取全廠所有加熱爐熱效率達到設(shè)計值。

4.5 建立能源管控系統(tǒng)

建立能源管控系統(tǒng)，對能源消耗進行實時監(jiān)控、分析診斷和優(yōu)化指導(dǎo)，是優(yōu)化能源管理的主要措施之一，也是當今國際大型石油公司實施能源管理和促進能效改進的重要手段。能源管控系統(tǒng)正在逐步發(fā)展為以煉化生產(chǎn)工藝技術(shù)為核心、以能源使用全過程優(yōu)化控制為目標、以互聯(lián)網(wǎng)及信息平臺開發(fā)工具為基礎(chǔ)的企業(yè)能源管理與控制系統(tǒng)實現(xiàn)全廠能源消耗量的在線統(tǒng)計、歷史數(shù)據(jù)對比與圖形化展示。