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    提高船用球墨鑄鐵軸承蓋磁粉探傷合格率研究

    2017-02-27 01:04:54史明建賈玉珍
    中國鑄造裝備與技術(shù) 2017年1期
    關(guān)鍵詞:鐵液夾渣球化

    高 博,史明建,賈玉珍

    (1.海軍駐興平地區(qū)軍事代表室,陜西興平 713105;2.陜西柴油機重工有限公司,陜西興平 713105)

    提高船用球墨鑄鐵軸承蓋磁粉探傷合格率研究

    高 博1,史明建2,賈玉珍2

    (1.海軍駐興平地區(qū)軍事代表室,陜西興平 713105;2.陜西柴油機重工有限公司,陜西興平 713105)

    分析了材質(zhì)QT400-18A的某型船用軸承蓋磁粉探傷不合格的原因,最后通過采用鐵液經(jīng)1 500℃~1 530 ℃高溫靜置5~10分鐘;降低球化劑加入量;提高鐵液的澆注溫度,消除了鐵液產(chǎn)生的二次氧化夾渣缺陷。

    軸承蓋;磁粉探傷合格率;高溫靜置;澆注溫度;二次氧化夾渣

    二次氧化夾渣也稱黑渣,是球墨鑄鐵的特有缺陷之一,特別是鎂球墨鑄鐵則更為嚴重。夾渣多出現(xiàn)在鑄件上表面,如暴露在加工面上,則呈現(xiàn)光澤較差的暗灰色斑紋或者云片狀斑紋。當產(chǎn)生夾渣缺陷時,可使鑄件的力學性能,特別是沖擊韌度和伸長率、耐水壓、耐磨和耐蝕性能均降低,嚴重時會使鑄件報廢。筆者公司生產(chǎn)的某型船用球墨鑄鐵軸承蓋,需要進行100%的磁粉檢測。原工藝生產(chǎn)的鑄件因二次氧化夾渣缺陷,鑄件磁粉探傷合格率僅為50%左右。通過對軸承蓋的熔煉工藝進行分析、改進、使軸承蓋的磁粉探傷合格率達到了90%以上。

    1 簡介

    1.1 軸承蓋結(jié)構(gòu)簡介

    某型船用柴油機軸承蓋,其零件外型尺寸(長×寬×高)=445×305×112(mm)。整個鑄件輪廓尺寸較小,內(nèi)外結(jié)構(gòu)簡單,最大壁厚112 mm,,最小壁厚25 mm,壁厚相差懸殊。毛坯質(zhì)量為55 kg。軸承蓋零件如圖1所示。

    1.2 軸承蓋磁粉檢測技術(shù)文件

    軸承蓋磁粉檢測依據(jù)文件編號為SA0600GH01《非合金球墨鑄鐵軸承蓋無損檢測要求》,磁粉檢測區(qū)域如圖2所示。

    圖1 軸承蓋零件

    圖2 軸承蓋磁粉檢測區(qū)域分布

    技術(shù)文件要求:磁粉檢測在成品零件上進行,對非加工表面檢測前需進行局部打磨。磁粉檢測要求如表1所示。

    表1 磁粉檢測要求

    切向磁場最小可為2 400 A/m(30奧斯特)。檢查后要進行退磁處理,殘余磁場不應大于200 A/m。

    1.3 磁粉檢測到的缺陷

    磁粉探傷選用濕法,在紫外線下觀察,在鑄件的整個Ⅲ區(qū)發(fā)現(xiàn)磁粉痕跡呈細小的斑紋或者云片狀聚集磁痕,有的單個線狀顯示超過7 mm,抹去磁痕后,肉眼看不見。后通過打磨缺陷還是無法消除,造成軸承蓋報廢。缺陷位置與形狀如圖3所示。

    圖3 缺陷位置與形狀

    2 缺陷分析

    2.1 缺陷實驗室分析

    對缺陷進行電鏡(SEM)分析,可以看出心部組織比較均勻,致密,邊沿部位組織表面存在大量的黑色組織且比較薄,斷口表面有一定程度的氧化跡象,且與鑄件結(jié)合不牢固,存在脫落現(xiàn)象。電鏡SEM如圖4所示。

    圖4 缺陷SEM

    為進一步判斷缺陷的組織成分,對圖4中a和b分別進行了能譜(EDS)分析,從EDS的結(jié)果可以看出邊沿部位Mg、Re、Al、O、Ca等易形成氧化夾雜的元素含量高于心部。能譜EDS如表2、3所示。

    2.2 缺陷形成過程機理

    根據(jù)上述分析,當鐵液中的鎂、稀土、鈣、鋁、氧含量較高時鐵液氧化加劇,夾雜物數(shù)量增加,當鐵液溫度較低時,自由能小,夾雜物更容易形成并聚集長大。在球化孕育處理時會形成較高熔點的夾雜物(如Fe3O4、Fe2O3、Al2O3、MnO、MgO),也會形成某些低熔點夾雜物(如MnO·SiO2、CaO·Fe2O3、FeO·SiO2、FeS),高熔點夾雜物從鐵液析出后會不斷碰撞、聚合、長大形成氧化膜。鐵液經(jīng)過轉(zhuǎn)運進入型腔溫度已經(jīng)降低很多,更促使一些低熔點夾雜物也大量析出,使氧化膜變厚。鐵液充型時,紊流加劇導致形成的氧化膜不斷被破壞卷入鐵液中。當形成的氧化膜及其所附夾雜物數(shù)量較大,而澆注溫度較低時,大量的夾雜物最終進入鑄件內(nèi)形成二次氧化夾渣。

    表2 a部位EDS

    表3 b部位EDS

    3 原生產(chǎn)工藝

    原鑄造工藝:樹脂砂造型、制芯,一箱一件,每箱放置冷鐵18塊。軸承蓋與曲軸接觸面加工余量為8 mm,側(cè)面為5 mm、基準面為3 mm。鐵液采用100×100(mm)陶瓷過濾片進行過濾。鑄造工藝簡圖如圖5所示。

    圖5 鑄造工藝簡圖

    原熔煉工藝:熔煉設(shè)備采用3 t中頻爐;QT400-18A原鐵液化學成分為w(C)3.75%~3.85%、w(Si)1.4%~1.5%、w(Mn)0.15%~0.25%、w(P)≤0.05%、w(S) ≤0.02%、w(Cu)<0.05%、w(Cr)<0.05%、w(Ni)<0.05%、w(Mo)<0.05%、w(Ti)<0.05%。

    配料比例:生鐵60%、廢鋼10%、回爐料30%、球化處理所用球化劑為1.5%的句容6A;孕育處理所用沖入孕育劑為0.5%的YFY-150、覆蓋孕育劑為0.4%的75SiFe。取樣過程:鐵液升溫到1 420℃~1 450 ℃取樣,球化、孕育處理采用兩次沖入法:先出鐵2/3,進行球化處理,待球化反應結(jié)束后,然后均勻加入隨流孕育劑, 出爐溫度:1 490 ℃±10℃。澆注溫度1 360 ℃~1 380 ℃。

    根據(jù)該鑄造工藝及熔煉工藝,澆注5爐共48件,因磁粉探傷報廢24件,磁粉探傷合格率為50%。

    4 提高磁粉探傷合格率的工藝試驗方案

    4.1 工藝試驗方案一

    為提高磁粉探傷合格率,對原來的鑄造工藝、球化劑加入量及澆注溫度進行了調(diào)整。主要措施是:一是在Ⅲ區(qū)增加加工余量5 mm,可通過機械加工去除鑄件表面的二次氧化夾渣;二是在保證了球化的前提下,球化劑加入量調(diào)整到1.4%,控制鐵液中的殘留鎂量和稀土量;三是澆注溫度范圍調(diào)整為1 370 ℃~1 380 ℃。具體方案如下:

    (1)分析原工藝磁粉探傷率偏低的原因,曾認為鐵液中的殘留鎂量和稀土量過高,因而將現(xiàn)有的球化劑加入量1.5%,降到1.4%,磁粉探傷廢品率為45%,未達90%的合格率。

    (2)磁粉探傷合格率偏低,曾認為是由于軸承蓋放置冷鐵較多,進入型腔內(nèi)的澆注溫度偏低引起的,因而澆注溫度范圍調(diào)整為1 370 ℃~1 380 ℃,磁粉探傷廢品率50%,未達90%的合格率。

    (3)分析原工藝磁粉探傷率偏低的原因,曾認為是Ⅲ區(qū)毛坯加工余量較少,原工藝加工余量為3 mm,故將加工余量增加了5 mm,磁粉探傷廢品率50%,未達90%的合格率。

    以上三種方案的試驗結(jié)果如表1所示,磁粉探傷合格率均未達到要求。三種方案試驗結(jié)果如表4所示。

    表4 三種方案的試驗結(jié)果

    4.2 最終采用的工藝方案

    在保證球化的前提下,球化劑加入量調(diào)整為1.3%:控制鐵液中的殘留鎂量和稀土量,消除鎂及稀土等元素產(chǎn)生的夾渣缺陷。

    鐵液高溫靜置:鐵液出爐前進行高溫靜置,溫度1 500 ℃~1 530 ℃,時間5~10 min,降低鐵液中的溶氧量,防止鐵液中的一次氧化夾渣的形成,同時讓鐵液中混熔的一次氧化渣滓充分上浮。

    提高澆注溫度:由于軸承蓋冷鐵較多,將澆口杯內(nèi)澆注溫度控制在1 385 ℃~1 395 ℃,降低鐵液中的二次氧化夾渣的形成溫度。

    4.3 試驗結(jié)果

    根據(jù)最終工藝,連續(xù)投產(chǎn)3爐共45件,磁粉探傷合格數(shù)為42件,磁粉探傷合格率達到93.3%,具體結(jié)果如表5所示。

    表5 最終方案的試驗結(jié)果

    1件夾砂報廢是由于型腔內(nèi)浮砂沒有清理干凈造成。1件氣孔報廢是由于坭芯修補后,沒有及時烘干造成氣體進入鑄件里面。1件機械損傷報廢是由于清理工割冒口時,將鑄件局部損傷。

    5 結(jié)果分析

    (1)球化劑加入量調(diào)整為1.3%:球化劑中的鎂和稀土都是球化元素,同時又是脫硫、脫氧、去氣十分強烈的反石墨化元素。因此,鐵液中鎂量和稀土量不能過低,也不能過高。若殘余量過低,會使球化不良,易產(chǎn)生衰退。過高雖能保證球化,但過高的殘余鎂,稀土與硫、氧等元素形成化合物,殘留在鑄件中形成夾渣。

    (2)鐵液高溫靜置的作用:鐵液高溫靜置可以去除雜質(zhì),凈化鐵液,主要是降低鐵液中的溶氧量,當溫度>1 500 ℃,發(fā)生碳氧反應,生產(chǎn)CO逸出,溶氧量下降,避免形成一次氧化夾渣的形成。高溫靜置還可以提高鐵液流動性,保證鑄件健全、減少廢品。

    (3)澆注溫度過低,鎂稀土球化劑和鐵液中存有大量的硫、氧反應加劇,容易形成二次氧化渣滓的固態(tài)渣。澆注時,固態(tài)渣隨流入型,鐵液充型后就上浮,并且不斷摻雜入硫化物、漂浮石墨;這種固態(tài)渣是由鎂、稀土、硅、錳和鐵的氧化物組成的。提高澆注溫度到1 385 ℃~1 395 ℃,可發(fā)揮鐵液液面的鎂蒸汽的保護作用,降低鐵液進一步氧化,減少固態(tài)渣的形成。同時球化處理后的鐵液在輸送、倒包,澆注過程中力求做到平穩(wěn),充型過程中因有鐵液過濾系統(tǒng),減少了鐵液在型內(nèi)翻滾,飛濺而產(chǎn)生新的氧化。但在提高澆注溫度情況下,也應盡快澆注,防止鐵液降至甚至更低溫度而產(chǎn)生固態(tài)渣。

    6 結(jié)論

    生產(chǎn)船用球墨鑄鐵軸承蓋,要求磁粉探傷合格率達到90%以上,可以采取以下措施:

    (1)在保證球化的前提下,球化劑加入量降低到1.3%,即節(jié)約成本,又消除殘余鎂量、殘余稀土量引起的夾渣缺陷。

    (2)出爐前,鐵液需經(jīng)1 500 ℃~1 530 ℃的高溫靜置,時間5~10分鐘,減少鐵液中溶氧量。

    (3)澆注溫度控制在1 385 ℃~1 395 ℃,提高鐵液的流動性,便于渣滓上?。唤档投窝趸さ男纬蓽囟?。

    [1] 王曉江. 鑄造合金及其熔煉[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 1999:29-35.

    Improve marine magnetic inspection quality of nodular cast iron bearing cover

    GAO Bo1,SHI MingJian2,JIA YuZhen2
    (1.The navy's XingPing regional military sgent's room ,XingPing 713105,Shaanxi ,China; 2.ShaanXi diesel engine heavy industry Co., Ltd., XingPing 713105,Shaanxi ,China)

    Analyses the cause of bearing cover’s Marine magnetic inspection consequence, According improving the temperature of liquid iron from 1500℃ to 1530℃ with fi ve ~ ten minutes, Reducing the amount of nodularizer, Improving the pouring temperature of liquid iron, to eliminating the secondary oxidation slag defects of the casting.

    bearing cover;Marine magnetic inspection quality; keep liquid iron in high temperature; pouring temperature; secondary oxidation slag

    TG115.28;

    A;

    1006-9658(2017)01-0016-04

    10.3969/j.issn.1006-9658.2017.01.005

    2016-04-22

    稿件編號:1604-1351

    高博(1981—),男,工程師,主要從事艦船柴油機鑄件的質(zhì)量驗收工作.

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