成功“背后”的實力

■文：武佳琪

成功“背后”的實力

■文：武佳琪

從汽車合資最初的CKD組裝成車，到如今的產業(yè)鏈本土化，中國汽車工業(yè)近幾十年來的飛速發(fā)展讓各界有目共睹。汽車從散件組裝到實現國產的關鍵要素有兩個，其一是具有能提供優(yōu)質配件的零部件企業(yè)，其二是具有現代化生產能力的整車制造廠。那么，能夠完成從進口組裝到整車生產這樣的轉變，國內汽車產業(yè)背后的能力與目前的發(fā)展現狀又如何呢？近日，記者對幾家業(yè)內知名的汽車零部件供應商及一汽-大眾佛山工廠進行了走訪，以期可以從中找到答案。

品質從零部件中來

相比于其他商品，汽車的制造工藝要復雜得多。除了整車制造廠生產的零件外，按照平均情況，每輛車的外協(xié)件大約在1 200個左右，這些零部件來自于與汽車廠商合作的零部件供應商，所以對零部件質量的把控是確保產品品質的根本。

為此，一汽-大眾早在2014年便與部分供應商合作，開展了“質量提升計劃”—為供應商免費提供十余門與質量能力提升相關的專業(yè)培訓課程，同時組織A級優(yōu)秀供應商開展模塊化對標研討會，將先進經驗傳授給其他供應商，甚至親自派出技術人員到現場進行指導。

2015年至2016年的兩年間，一汽-大眾幫助供應商富晟集團進行的提升項目就達67個，涉及人員376人次，整體提升效果顯著。一汽-大眾平均A級供應商比例為55%左右，目前富晟集團的16家公司中A級供應商的比例已經占到了75%，這意味有12家公司都已位列A級，而這一數字在3年前還是5家。

“我們在生產線中采用了先進的視覺傳感器，可以對零件的方向、型號進行識別，只有零件位置與型號正確，設備才能啟動生產。同時我們也對零件進行了可追溯管理，每一個零件的操作人員、出廠時間甚至是生產時的數據參數我們都可以查到，這些都有力地確保了我們每一個零件的高品質。”富晟佛山天納克公司的相關負責人在談到具體提升舉措時說道。

同樣與一汽-大眾簽訂質量提升計劃的供應商還有寧波華翔。在質量提升期間，寧波華翔在實物質量改善方面累計投入2.8億元，改善性的資產投入也取得了階段性的經濟效益，讓寧波華翔的產品質量不斷提升，產品成本不斷下降。以其下屬公司華眾塑料為例，其改善后的重大抱怨停線從2014年的21次降至2016年的1次，產品抽檢合格率也從2014年的72.58%上升到93.24%，完全達到了A級供應商的標準。

零部件質量是基礎，但如今客戶對產品的期望越來越高，要想讓客戶進一步滿意，還需要用產品的個性化代替同質化。然而，目前的批量生產線要實現個性化無疑會極大地增加成本，但這部分成本不應由消費者承擔而是應由企業(yè)來解決。所以，只有實現工業(yè)4.0，才能真正為消費者帶來批量化的個性產品。

在實現工業(yè)4.0方面，蘇州博世無疑走在了行業(yè)前列。蘇州博世工廠的表面貼裝技術區(qū)域已經由人為查看電子原材料的消耗變成了由設備進行自主數據分析，讓數據驅動自主行為的發(fā)生，從而直接縮減了40%的在線庫存，提升了5% 的生產力。

“此外，我們還自主研發(fā)了生產敏捷響應系統(tǒng)。通過工業(yè)4.0的工具讓實時數據作為靈活系統(tǒng)的先決條件，進行整個生產流程上的控制，優(yōu)化物料流，讓信息流更加精密，最終在提高生產力的同時完成真正意義上的動態(tài)消耗控制。此舉讓我們可以應對市場的多變和訂單波動，從而實現整個生產的快速響應和柔性化生產?！辈┦榔囯娮又袊鴧^(qū)生產戰(zhàn)略及工業(yè)4.0部門經理王波如是說。

“1.3”是目標，更是實力

從2010年的86萬輛到2020年實現年產銷規(guī)模300萬輛的目標，這背后對于一汽-大眾各生產基地的產能釋放與質量控制都是一種挑戰(zhàn)。一汽-大眾公司目前采用的是與德國大眾一致的 “奧迪特”質量評價體系，用奧迪特的分值來評價整車質量，包括零部件、外購件、車輛總成等。在這樣一套標準下，任何車輛缺陷與抱怨都會有對應的分值，分值越小代表產品的質量越好。一般而言，大眾集團的全球標準是生產線下線的產品穩(wěn)定達到1.5的奧迪特分值即可批量生產。

而一汽-大眾佛山生產基地則提出了 “創(chuàng)建1.3工廠”的口號，這意味著佛山工廠制造的所有車型在大眾全球質量評審中都要躋身前列。事實上，佛山工廠生產的高爾夫7和奧迪A3兩廂車在2016年的7、8月已經分別問鼎了大眾全球工廠奧迪特月度評審的第一名，做到了真正的 “世界第一”。

榮譽的背后離不開艱辛的付出，佛山工廠—這位一汽-大眾各大生產基地中的 “后起之秀”，它在建廠之初就面臨著巨大的挑戰(zhàn)。作為大眾MQB平臺在國內的第一次生產，佛山工廠面對的是全新的平臺、全新的物流方式，生產的是全新的車型，崗位上是全新的工作人員，如何在一條全新的生產線上迅速打造出高品質的產品？他們用自己的方式給出了答案。

“我們最早提出了 ‘5+2’、‘白+黑’的培訓模式，雖然不是真正意義上的整周、整天培訓，但它代表著當時我們對培訓的一種迫切需求。同時，我們持續(xù)收集工作亮點與員工改善案例，將其匯編成冊作為培訓教程，一直堅持的培訓讓我們的人員素質有了很大提升?！币黄?大眾佛山分公司總經理陳大鵬向記者道出了佛山工廠成功的秘密。

在近年來的一汽-大眾內部員工技能大賽中，佛山工廠取得了一系列令人羨慕的成績。2015年的部分比賽中前10名有9位都來自佛山工廠，2016年佛山工廠更是包攬了模修工比賽的前兩名。這些榮譽與成績的取得也正是佛山工廠敢于提出 “創(chuàng)建1.3工廠”的底氣。

一汽-大眾質量保證總監(jiān)隋忠劍在走訪活動中接受記者采訪時說到：“質量是對細節(jié)的熱愛，如今‘質量至上’早已得到一汽-大眾全員的高度認同和貫徹執(zhí)行。它是一種能力，是一種態(tài)度，是一種責任，更是一種企業(yè)文化?！?25年1 300萬保有用戶，一汽-大眾從零部件生產的源頭抓起，從車輛制造的一線發(fā)力，這份對質量的追求精神成就了一汽-大眾的產品，也促進了國內汽車零部件制造業(yè)的產業(yè)升級。下一個25年，我們有理由相信一汽-大眾會更好，而零部件產業(yè)的不斷發(fā)展也更讓我們對中國汽車產業(yè)的由“大”變“強”充滿信心。