零件檢測戰(zhàn)線上的優(yōu)秀班組

劉鑠石　李永

黎明公司盤軸超聲檢驗班，是航空發(fā)動機零件檢測戰(zhàn)線上的優(yōu)秀班組，是一支富有戰(zhàn)斗力、屢創(chuàng)佳績的優(yōu)秀團隊。在日常管理工作中，班組夯實基礎(chǔ)管理、注重創(chuàng)新創(chuàng)效、促進質(zhì)量提升，并以班前會為載體，大力推進學習型班組建設(shè)，形成了具有特色的班組文化，有效提升了班組整體能力水平。在零件的檢測過程中，班組員工履職盡責、嚴格把關(guān)，為顧客提供了優(yōu)質(zhì)、高效的檢測服務(wù)，為公司各項科研生產(chǎn)任務(wù)的順利完成保駕護航。2010年-2015年，班組曾連續(xù)6年被評為“公司優(yōu)秀班組”。

識別顧客，創(chuàng)造價值。班組始終堅持“顧客利益至上，優(yōu)質(zhì)高效服務(wù)”的理念，在正確識別顧客群體的基礎(chǔ)上，積極主動地為顧客提供優(yōu)質(zhì)高效的檢測服務(wù)。一方面，組織開展“你在為誰工作”大討論，將盤軸加工廠、機匣加工廠、非航空產(chǎn)品事業(yè)部等公司主要生產(chǎn)廠，確定為班組的顧客群體和服務(wù)對象，明確了保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要意義。另一方面，在各類零件的檢測工作中，及時發(fā)現(xiàn)、堵住質(zhì)量缺陷問題，盡可能地為顧客挽回質(zhì)量損失、創(chuàng)造經(jīng)濟價值。在2016年第一季度，配合精密鍛造廠完成某合金鍛件生產(chǎn)任務(wù)，為顧客提出合理化建議，節(jié)約廢品損失近20萬元。

明確目標，落實責任。一方面，班組明確提出了“打造一流的檢驗檢測類班組，為公司零件生產(chǎn)任務(wù)提供質(zhì)量保障”的總體愿景，每名成員也分別提出了個人工作目標。例如班組長李永的工作目標是“學習新知識，掌握新技術(shù)，在實際工作中創(chuàng)先爭優(yōu)，不斷完善自己”。首席技能專家柏鎮(zhèn)的目標是“千次操作無差錯，千次巡視無遺漏，千次培訓有效果”等。班組全員逐漸養(yǎng)成了“目標明確、定期回顧”的良好工作習慣，發(fā)現(xiàn)目標偏離，及時改進完善。另一方面，堅持開展員工思想教育，時刻牢記檢驗人員肩負的神圣職責，在工作中堅持原則、嚴格把關(guān)；嚴格按照“責權(quán)利對稱”的原則，將每一項工作的責任，具體落實到個人，有力推動各項工作落地；梳理業(yè)務(wù)流程，細化工作標準，制定日常工作獎懲考核管理辦法，使操作步驟、責任劃分和問題處理等有據(jù)可依，促進班組各項檢測任務(wù)的完成。

完善基礎(chǔ)，強化管理。班組教育員工將“安全生產(chǎn)”作為各項工作的重中之重，特別是在各種“急難險重”任務(wù)面前，確保各類操作符合規(guī)章制度、勞保用品穿戴符合規(guī)范要求；定期開展安全檢查，回顧、分析前一階段存在的安全隱患問題；定期開展安全培訓，及時傳遞上級精神，落實安全工作要求，重點學習與安全生產(chǎn)有關(guān)的法律法規(guī)、制度標準和典型案例；結(jié)合班組生產(chǎn)作業(yè)特點，識別安全風險點，針對檢測零件時使用吊車較多的實際情況，總結(jié)出9項吊車使用注意事項。在6S管理方面，對作業(yè)現(xiàn)場進行“分區(qū)管理”，以標牌的形式，明確每個區(qū)域的責任人，敦促員工管好自己負責的區(qū)域，符合公司要求。同時，向員工講明開展6S管理對零件檢測工作的促進作用，幫助員工調(diào)整改變心態(tài)，養(yǎng)成自覺意識。

有效學習，提升素質(zhì)。班組正確認識有效學習的重要性，將建設(shè)學習型班組，作為提升員工素質(zhì)、推動班組發(fā)展進步的重要手段，以專家講學、互幫互助、師徒結(jié)對的方式，扎實做好“傳幫帶”工作。引導員工樹立“大學習”的理念，即不僅要學習書本上的專業(yè)技術(shù)知識，還要學習實際操作中的方法技巧，不僅要向各種先進典型人物學習，還要向身邊所有人學習，不僅要學習工作態(tài)度，還要學習為人處事方法等。堅持用生產(chǎn)任務(wù)的完成情況來檢驗學習成果，例如檢測人員在工作中容易混用TCG 曲線進而導致誤判，針對這一問題，立即召開全員質(zhì)量問題分析會暨專題學習研討會，邀請技術(shù)技能專家分析講解問題產(chǎn)生的直接、間接和潛在原因，要求員工在學習的同時舉一反三，在此后的檢測工作中，不斷優(yōu)化同類零件檢測流程，徹底消除該類問題，使某產(chǎn)品零件的檢測準確率達到100%，做到“學習生產(chǎn)兩不誤，學以致用促生產(chǎn)”。

質(zhì)量改進，持續(xù)創(chuàng)新。班組在正確識別顧客的基礎(chǔ)上，通過實行多項舉措，積極改善工作質(zhì)量和效率，努力為顧客提供優(yōu)質(zhì)、高效的零件檢測服務(wù)。一是安排每兩名檢驗員結(jié)成“互檢對子”，在開始零件檢測前，進行“人、機、料、法、環(huán)、測”等方面的例行檢查，對檢測程序進行互相確認、嚴格把關(guān)，避免了“單兵作業(yè)”容易出現(xiàn)的馬虎大意，規(guī)范了檢測行為，提高了檢測質(zhì)量。二是針對送檢零件不達標、返工率較高等問題，對一線操作者進行現(xiàn)場講解，同時站在檢測人員的角度，對部分生產(chǎn)廠提出“零件加工”方面的合理化建議，改善了服務(wù)質(zhì)量。班組擅長應(yīng)用QC工具解決現(xiàn)場質(zhì)量問題，特別是在質(zhì)量改進方面取得了顯著成果。2012年，“提高盤軸類零件檢測效率”課題，被遼寧省質(zhì)量協(xié)會授予“質(zhì)量科技成果三等獎”；2013年，“提高某產(chǎn)品增壓級鼓筒檢驗檢測效率”QC項目，被評為“沈陽市質(zhì)量科技成果二等獎”；2014年，“降低超聲波檢測非缺陷顯示率” QC項目，被授予“全國優(yōu)秀質(zhì)量管理小組獎”。

面對日益繁重的零件檢測任務(wù)，班組不單純依靠傳統(tǒng)的“加班延點”，而是通過創(chuàng)新創(chuàng)效來解決問題。一方面，通過開展精益改善，創(chuàng)新零件的檢測方法，在保證零件檢測質(zhì)量的基礎(chǔ)上，大幅提高零件的檢測效率。2015年，班組共完成精益改善項目24項，小到工裝工具的設(shè)計制作，大到水浸探傷設(shè)備系統(tǒng)功能的拓展，共降低成本費用30余萬元，提高檢測效率10%，逐步朝著精益化管理的方向邁進。另一方面，通過探索、實行彈性工作制，創(chuàng)新了班組人員的管理方法，力爭用最少設(shè)備、最少人員、最短時間，完成各項零件檢測任務(wù)。實行彈性工作制后，員工合理安排工作時間、自主排班，對待工作不推諉、不拖延，工作積極性得到充分調(diào)動，效率大幅提高。

近年來，班組在保質(zhì)保量保節(jié)點完成零件檢測任務(wù)、保障公司科研生產(chǎn)需要的同時，逐漸走出了一條富有特色的班組管理之路。其經(jīng)驗、做法得到了公司有關(guān)部門領(lǐng)導的認可，在每年公司舉辦的班組長培訓班上，進行經(jīng)驗分享交流。同時，《當代工人》《遼寧職工報》《現(xiàn)代班組》《航空班組》《企業(yè)文化縱橫》等一大批具有社會影響力的省市各級報刊媒體，先后報道了班組的先進事跡和特色管理方法，使班組成為了享譽行業(yè)內(nèi)外的“明星團隊”。