凈化洗滌水冷卻器內(nèi)漏原因分析與優(yōu)化改造

李劍暉，盧利飛

（神華包頭煤化工有限責(zé)任公司，內(nèi)蒙古包頭 014010）

凈化洗滌水冷卻器內(nèi)漏原因分析與優(yōu)化改造

李劍暉，盧利飛

（神華包頭煤化工有限責(zé)任公司，內(nèi)蒙古包頭 014010）

洗滌水冷卻器是將凈化裝置除氧器104 ℃的除氧水，用循環(huán)水冷卻至40℃，然后供給其他裝置使用，起著承上啟下的作用，在近今年運(yùn)行過(guò)程中反復(fù)出現(xiàn)管束內(nèi)部泄漏問(wèn)題，嚴(yán)重影響了裝置內(nèi)部以及上下游裝置的平穩(wěn)運(yùn)行。針對(duì)此工況進(jìn)行了相關(guān)分析，并提出了一些優(yōu)化改造的措施。

冷卻器；管束；泄漏；改造

1 洗滌水冷卻器介紹

1.1工藝流程簡(jiǎn)介

由公用系統(tǒng)將熱電提供的脫鹽水，先進(jìn)入凈化裝置脫鹽水加熱器，與變換氣換熱溫度升至90℃后進(jìn)入除氧器，用0.46 MPa（G）低壓飽和蒸汽加熱脫氧，生產(chǎn)的脫氧水即鍋爐給水經(jīng)高壓鍋爐給水泵加壓至8.75MPa（G），為凈化裝置洗氨塔提供洗氨水和氣化裝置提供8.7MPa、104℃儀表沖洗水和8.7 MPa、40℃機(jī)械密封水。

洗滌水冷卻器就是中間連接各個(gè)裝置的樞紐，將凈化除氧器104 ℃除氧水用循環(huán)水冷卻至40℃，其中一路供水去向凈化裝置洗氨塔洗滌水，另一路供水去向氣化裝置，供激冷水泵和鎖斗循環(huán)泵機(jī)封沖洗水用。洗滌水冷卻器設(shè)計(jì)處理除氧水量為60t/h（凈化洗氨塔30t/h，氣化用水30t/h），除氧水溫度為104℃，經(jīng)換熱后溫度為32℃。實(shí)際運(yùn)行過(guò)程中，除氧水進(jìn)、出的溫度與設(shè)計(jì)值一致，但是用水量達(dá)到了90t/h（凈化洗氨塔30t/h，氣化裝置用水量60t/h）。

1.2設(shè)備參數(shù)簡(jiǎn)介

表1　設(shè)備參數(shù)表

2 第一個(gè)使用周期的運(yùn)行記錄以及改進(jìn)

2.1運(yùn)行記錄

在2010年5月投用后，2012年7月第一次發(fā)現(xiàn)洗滌水冷卻器出現(xiàn)管束內(nèi)漏情況，由于原始設(shè)計(jì)中洗滌水冷卻器的除氧水無(wú)旁路，所以在處理漏點(diǎn)時(shí)必須將供水中斷，為了保障機(jī)封沖洗水的供給，臨時(shí)配管用多臺(tái)柱塞泵供水，接入機(jī)封沖洗水總管線。與此同時(shí)制定了洗滌水冷卻器管束堵漏方案，帶壓開(kāi)孔增加洗滌水冷卻器旁路（如圖1），力保在最短時(shí)間內(nèi)恢復(fù)供水。之后洗滌水冷卻器運(yùn)行周期約為兩個(gè)月左右就會(huì)出現(xiàn)泄漏，已經(jīng)嚴(yán)重影響了換熱器的換熱效果，截止到 2013年6月裝置大檢修，檢修8次共堵管52根。

圖1　新增加旁路

2.2優(yōu)化改造

2.2.1設(shè)備更換

在2013年提前準(zhǔn)備了設(shè)備更換計(jì)劃。利用大檢修的停車(chē)時(shí)間，對(duì)洗滌水冷卻器進(jìn)行了整體更換

2.2.2優(yōu)化洗滌水冷卻器的工藝操作

在洗滌水冷卻器投用時(shí)候嚴(yán)格按照介質(zhì)的投用先后順序，先投與常溫接近的介質(zhì)，這樣能保證洗滌水冷卻器材質(zhì)的脹或縮不會(huì)太大，保持設(shè)備的穩(wěn)定性，再投另一介質(zhì)。對(duì)于洗滌水冷卻器的影響最小嚴(yán)格控制升壓、升溫速率，保證設(shè)備平穩(wěn)投用到正常工況。

2.2.3項(xiàng)目改造

由于洗滌水冷卻器在之前一直處于超負(fù)荷運(yùn)行狀態(tài)，所以在2013年期間對(duì)水系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)化改造，此項(xiàng)目成為8.7MPa密封水改造。（見(jiàn)圖2）

原設(shè)計(jì)是氣化裝置8.7MPa密封沖洗水（8.7MPa、104℃）儀表沖洗水和8.7MPa、40℃機(jī)械密封水）采用比較昂貴的脫鹽水，最終排入污水處理裝置，這樣既增加了脫鹽水的浪費(fèi)，又增加了污水處理的負(fù)荷。

凈化裝置項(xiàng)目8.7MPa密封水改造，用甲醇制烯烴裝置的凈化水代替變換脫鹽水作為氣化裝置8.7MPa密封沖洗水，達(dá)到減少公司外排廢水量，降低凈化裝置脫鹽水用水量的目的。改造之后來(lái)自烯烴的凈化水（0.4MPa、104℃）和變換單元脫鹽水加熱器的脫鹽水（0.4MPa、80℃作為補(bǔ)充水）送至凈化水緩沖罐，利用現(xiàn)有的高壓鍋爐給水泵，將MTO凈化水加壓后，一股直接送氣化作為高壓高溫密封水，一股經(jīng)洗滌水冷卻器冷卻后送氣化作為高壓低溫密封水。

來(lái)自熱電中心的高壓鍋爐水（14.6～16.5MPa、80～159℃）在變換單元減壓后經(jīng)高壓鍋爐給水冷卻器冷卻后，送至變換洗氨塔作為變換氣洗氨水，改造流程考慮到現(xiàn)有的高壓鍋爐給水泵入口可以使用MTO凈化水和變換除氧器脫鹽水（兩者可以切換），在裝置開(kāi)車(chē)初期或MTO凈化水中斷時(shí)，仍可使用變換除氧器的脫鹽水作為氣化密封水和變換氣洗氨水。

由熱電引入一股高壓鍋爐水，專(zhuān)門(mén)給凈化裝置洗氨塔提供洗滌水，利用2013年大檢修停車(chē)期間，對(duì)整個(gè)管線進(jìn)行了配管作業(yè)（此項(xiàng)目成為凈化水改造項(xiàng)目）。完成后進(jìn)行了一系列的氣密、吹掃、置換等檢驗(yàn)工序。最終在2014年1月開(kāi)始投用凈化水改造項(xiàng)目，將熱電高壓鍋爐給水切至凈化洗氨塔。2014年5月將高壓鍋爐給水泵入口由除氧器切換至凈化水緩存槽，凈化水緩存槽全部由脫鹽水供給，運(yùn)行無(wú)異常后，投用外來(lái)的凈化水，水量為20t/h。之后高壓鍋爐給水泵一直由MTO凈化水緩存槽供給，凈化水間斷投用。

圖2　改造后的新流程

3 第二個(gè)使用周期的運(yùn)行記錄以及分析改進(jìn)

3.1運(yùn)行以及檢查記錄

3.1.1投用記錄

在2013年7月投用后，工藝操作條件一直平穩(wěn)，未有較大的溫度壓力等工況波動(dòng)。2014年8月新更換的洗滌水冷卻器出現(xiàn)管束內(nèi)部泄漏，隨即將換熱器切出進(jìn)行了堵漏處理。一直運(yùn)行到10月份的大檢修未出現(xiàn)泄漏情況。在后來(lái)運(yùn)行過(guò)程中，洗滌水冷卻器出現(xiàn)泄漏，仍然嚴(yán)重影響系統(tǒng)的正常運(yùn)行。3.1.2 大檢修期間檢測(cè)記錄

在2014年10月大檢修期間，對(duì)洗滌水冷卻器管束進(jìn)行了渦流檢測(cè)，也是對(duì)其運(yùn)行狀態(tài)的一個(gè)初步了解。

（1）檢查內(nèi)容：抽檢10%的U型管，142根直管段，共710m。具體位置見(jiàn)圖3。

（2）檢測(cè)結(jié)果

①抽測(cè)列管渦流探傷未見(jiàn)明顯的可記錄缺陷信號(hào)。

②渦流探傷信號(hào)較為雜亂，抖動(dòng)干擾信號(hào)較大，因此較小體積型缺陷號(hào)有可能不易發(fā)現(xiàn)。

③所測(cè)列管壁厚分布較為分散，在0.95～1.80mm之間；從渦流測(cè)厚信號(hào)來(lái)看。

圖3　渦流測(cè)厚具體位置用彩色標(biāo)識(shí)

a）大部分列管均存在不同程度的列管壁厚腐蝕減??；

b）整段列管均存在嚴(yán)重程度不一的局部體積型腐蝕缺陷信號(hào)；

c）列管不同區(qū)域壁厚分布不均。

④所抽測(cè)列管中發(fā)現(xiàn)1根U型列管壁厚異常，直管段管號(hào)為1-8、1-15號(hào)列管，壁厚值對(duì)應(yīng)為0.95mm、1.00mm，這根列管的壁厚異常的原因我們分析認(rèn)為：

a）列管本身壁厚較其他管子??；

b）這根管子的材質(zhì)及組織狀態(tài)與其他列管不同，造成所測(cè)數(shù)據(jù)有一定系統(tǒng)誤差。

⑤列管壁厚減薄區(qū)域一般以靠近彎管部位及靠近管口部位為多，也有少數(shù)列管的減薄區(qū)域在列管的中部（包括擴(kuò)檢列管情況依相同）。

⑥經(jīng)過(guò)檢查可以初步統(tǒng)計(jì)出來(lái)，列管平均壁厚為1.5mm左右，減薄量為0.5mm/a

（3）渦流測(cè)厚也擁有一定的局限和盲區(qū)

①距管口150mm內(nèi)為遠(yuǎn)場(chǎng)渦流檢測(cè)探傷盲區(qū)。

②管板內(nèi)為遠(yuǎn)場(chǎng)渦流檢測(cè)測(cè)厚盲區(qū)。

③所測(cè)列管壁厚值為每根列管最薄截面處各方位的平均值。

3.2泄漏分析

2014年11月，洗滌水冷卻器投用后，運(yùn)行間隔1-2個(gè)月就會(huì)出現(xiàn)管束內(nèi)漏現(xiàn)象，然后每次都要將設(shè)備切出進(jìn)行查漏堵漏，嚴(yán)重影響了整個(gè)系統(tǒng)的平穩(wěn)長(zhǎng)周期運(yùn)行。

3.2.1管板外側(cè)堵漏位置分析

洗滌水冷卻器是四管程的冷卻器，其管束液體流向是：左上進(jìn)入→右上出→右下進(jìn)入→左下出。從上面兩個(gè)管板外側(cè)圖的對(duì)比可以看出，泄漏位置集中在第一管程（左上）和第二管程（右上），在第三管程（右下）和第四管程（左下）基本無(wú)泄漏或者少量的泄漏。

從工藝條件上分析，由于介質(zhì)和壓力都是固定不變的，只有溫度有梯度變化。第一管程、第二管程溫度在80-100℃區(qū)域內(nèi)，第三管程、第四管程溫度在40-60℃區(qū)域內(nèi)，所以其泄漏點(diǎn)集中在80-100℃的高溫區(qū)域。

3.2.2管束內(nèi)部泄漏位置分析

為了分析換熱管的泄漏具體位置，對(duì)第一臺(tái)換熱器整體殼體進(jìn)行了拆解。由于管束腐蝕嚴(yán)重，需要將管束切割下來(lái)分段進(jìn)行檢測(cè)分析。針對(duì)換熱器泄漏的位置，主要對(duì)管束從上數(shù)1-12排進(jìn)行了切割檢查。

在“U”型彎處外側(cè)發(fā)現(xiàn)爆管現(xiàn)場(chǎng)，具體位置在第6-13跟、第6-14跟，而且根據(jù)測(cè)量，爆管處的管壁僅為0.05mm。（如圖6）。

圖4　第一臺(tái)泄漏位置統(tǒng)計(jì)

圖5　第二臺(tái)泄漏位置統(tǒng)計(jì)

圖6　“U”型彎處外側(cè)爆管

在直管段發(fā)現(xiàn)有7根管已經(jīng)斷裂，管壁厚度還是2mm。有2根管發(fā)生撕裂現(xiàn)象，其厚度也是2mm。其發(fā)生泄漏位置距離管板100mm以?xún)?nèi)（見(jiàn)圖7）。

圖7　直管段泄漏位置

3.2.3管束材質(zhì)分析

（1）分析樣：銹蝕，斷裂的換熱管。

（2）分析方法：在斷口處取樣，樣品經(jīng)過(guò)制備后在光學(xué)金相顯微鏡下觀察、照相。

（3）換熱管（材質(zhì)20#鋼）的成分分析如表2。

表2　換熱管成分分析表

（4）試驗(yàn)結(jié)果

①非金屬夾雜物的級(jí)別

依據(jù)GB/T10561-2005，《鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法》A法評(píng)定：A0.5，B0，C0，D1，DS0。

②顯微組織

參照DL/T674-1999《火電廠用20號(hào)鋼球化評(píng)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)》評(píng)定：

球化級(jí)別：4級(jí)（中度球化）

③裂紋形態(tài)

斷口邊緣可見(jiàn)一條裂紋，裂紋延管壁縱向擴(kuò)展，內(nèi)部有氧化

（5）試驗(yàn)結(jié)果分析

①非金屬夾雜物級(jí)別屬結(jié)構(gòu)鋼正常含量，材質(zhì)沒(méi)問(wèn)題。

②中度球化顯微組織說(shuō)明管子使用溫度高于常溫。由于溫度較高，金屬基體中碳原子擴(kuò)散速度加快，碳化物逐漸球化、分散，并向晶界聚集，由此導(dǎo)致材料性能趨于劣化。通常，在有溫度和壓力的裝置中，球化級(jí)別為4級(jí)的鋼管應(yīng)該進(jìn)行更換處理。

3.2.4泄漏原因分析

3.2.4.1設(shè)計(jì)參數(shù)與實(shí)際運(yùn)行參數(shù)偏差

原設(shè)計(jì)洗滌水冷卻器共處理60t/h除氧水，實(shí)際運(yùn)行中，處理90t/h除氧水（凈化洗氨塔30t/h，氣化用水量60t/h）。洗滌水冷卻器負(fù)荷比設(shè)計(jì)大50%。在第一臺(tái)洗滌水冷卻器使用期間，由于超負(fù)荷造成其泄漏，是重要原因之一。第二臺(tái)洗滌水冷卻器使用期間，投用了熱電高壓鍋爐給水，洗滌水冷卻器負(fù)荷為60t/h，將其工況調(diào)整為設(shè)計(jì)值。

3.2.4.2運(yùn)行介質(zhì)發(fā)生變化

8.7MPa密封水改造項(xiàng)目投用后，洗滌水冷卻器介質(zhì)由除氧水變?yōu)槲唇?jīng)過(guò)除氧器僅加熱至90℃左右的脫鹽水和MTO凈化水。換熱介質(zhì)發(fā)生了變化。未經(jīng)過(guò)除氧器除氧的脫鹽水可能會(huì)對(duì)換熱器的使用壽命有一定影響。

3.2.4.3腐蝕原因

由于管束材質(zhì)是20#鋼，最容易造成氧腐蝕，第二臺(tái)運(yùn)行介質(zhì)的變換導(dǎo)致管束內(nèi)部含氧量增加，進(jìn)而使得管束內(nèi)氧腐蝕。而管束外部的循環(huán)水，其含氧量更高，所以氧腐蝕會(huì)造成很大危害。通過(guò)渦流測(cè)厚的數(shù)據(jù)可以看出來(lái)，大部分列管均存在不同程度的壁厚腐蝕減薄現(xiàn)象，列管壁厚減薄區(qū)域一般以靠近彎管部位及靠近管口部位為多，而且根據(jù)測(cè)量其腐蝕速率在0.5mm/a，所以在腐蝕上有待進(jìn)一步解決問(wèn)題，才能延長(zhǎng)其使用壽命

3.2.4.4設(shè)備方面原因

冷卻器（146E001）解體后發(fā)現(xiàn)解體發(fā)現(xiàn)部分換熱管爆管，雖然材質(zhì)成分滿足要求，但是其管子在成型過(guò)程中，可能存在個(gè)別換熱管管壁很薄強(qiáng)度不夠，在制造過(guò)程中存在了缺陷，進(jìn)一步導(dǎo)致了嚴(yán)重后果。

從U型管斷裂區(qū)域來(lái)看，在其煨彎過(guò)程中有部分管線也出現(xiàn)了缺陷，本來(lái)2mm的壁厚在彎曲時(shí)，U型位置外側(cè)變薄，再加上使用過(guò)程中U型彎沖刷比較嚴(yán)重，再次變薄，最終導(dǎo)致泄漏。

還有部分管子可能是利舊的管線，因?yàn)樵诜治鲋杏兄卸惹蚧F(xiàn)象，設(shè)備的使用溫度達(dá)不到材質(zhì)球化的結(jié)果，所以部分管束有可能存在二次成型的可能性，使其碳原子結(jié)構(gòu)發(fā)生變換，最終幾個(gè)因素綜合到一起，導(dǎo)致了缺陷的產(chǎn)生，最終影響了設(shè)備的使用壽命。

3.2.4.5循環(huán)水側(cè)原因

由于洗滌水冷卻器在泵房頂上（高于地面13 m），在開(kāi)車(chē)投用循環(huán)水期間，對(duì)設(shè)備預(yù)膜時(shí)有可能存在不充分的情況，在循環(huán)水側(cè)還有部分污泥覆蓋了管束，更加無(wú)法預(yù)膜，進(jìn)一步產(chǎn)生了垢下腐蝕，產(chǎn)生惡性循環(huán)，加速的管束外側(cè)的腐蝕。

3.2.4.6綜合因素

根據(jù)斷裂的位置以及現(xiàn)象分析，管束受熱膨脹不均勻，而且出現(xiàn)振動(dòng)，使得管束出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象。這也是多重因素導(dǎo)致的結(jié)果，因?yàn)檠h(huán)水很臟，覆蓋在管束表面導(dǎo)致無(wú)法換熱從而使得管束局部溫度過(guò)高。而U型管在受熱后，管束的固定板有松動(dòng)現(xiàn)象，投用介質(zhì)時(shí)壓力、溫度升速過(guò)快，導(dǎo)致管束瞬間斷裂，斷裂時(shí)由于水壓過(guò)高，形成高壓水沖擊，進(jìn)一步影響到周?chē)墓苁?，產(chǎn)生連鎖效應(yīng)，所以在換熱器泄漏初期會(huì)出現(xiàn)一根管子泄漏，其周?chē)茏釉偈褂靡欢螘r(shí)間又出現(xiàn)泄漏。

4 改進(jìn)措施

根據(jù)之前分析結(jié)果以及工藝操作的要求，提出了相應(yīng)的改進(jìn)措施，首先對(duì)洗滌水冷卻器的管束進(jìn)行整體更換，在更換時(shí)要滿足相應(yīng)的技術(shù)要求；其次在管束的外側(cè)噴涂防腐涂層，即能達(dá)到工藝要求的換熱效果，也能夠保護(hù)設(shè)備，起到防腐的效果。

4.1管束更換相關(guān)要求

首先在設(shè)備管束更換過(guò)程中，要嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，從管束材質(zhì)到管束更換過(guò)程、檢測(cè)打壓等需要全程監(jiān)控，保證檢修質(zhì)量，這是設(shè)備完好的前提。

4.1.1管束材質(zhì)要求

（1）U型換熱管必須是整根，不允許拼接。全部采用Ⅰ級(jí)，外徑偏差為±1%D，壁厚偏差為+15%S-10%S，在使用換熱管之前，應(yīng)逐根進(jìn)行渦流探傷和超聲波探傷，進(jìn)行化學(xué)成分分析和力學(xué)性能試驗(yàn)。如果不能進(jìn)行渦流探傷，則換熱管應(yīng)逐根進(jìn)行水壓試驗(yàn)，水壓試驗(yàn)的壓力值按規(guī)范計(jì)算取得，以目測(cè)無(wú)裂紋、無(wú)泄漏、無(wú)異常變形為合格。

（2）換熱管穿管時(shí)，應(yīng)采用立裝工藝，盡量使換熱管位于所有折流板及其上下管板的管孔的中心位置。

4.1.2焊接要求

（1）焊條材料應(yīng)采用與相應(yīng)母材配套，應(yīng)選用與焊絲配套的焊劑。焊條應(yīng)采用低氫型焊條。

（2）為保證換熱管與管板的焊接質(zhì)量和焊縫高度，減少返修或不返修，應(yīng)采取全氬弧焊。焊接工藝應(yīng)按JB4708-2000或GB151-1999附錄B的要求評(píng)定合格。

（3）管板與換熱管的連接，除有特殊要求外，一般宜采用GB151《管殼式換熱器》中規(guī)定的強(qiáng)度焊+貼脹結(jié)構(gòu)。

（4）為便于后續(xù)的換熱管防腐處理，換熱管更換時(shí)，要求對(duì)折流板管孔部位的毛刺進(jìn)行清理。

4.1.3檢驗(yàn)和試驗(yàn)

（1）焊縫無(wú)損探傷要求應(yīng)符合《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定，探傷標(biāo)準(zhǔn)及方法按圖紙和JB/T4730-2005中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

（2）組裝完成后進(jìn)行水壓試。無(wú)論是管程還是殼程進(jìn)行水壓試驗(yàn)時(shí)，都要采用干凈的不含任何其他任何有害雜質(zhì)的軟水進(jìn)行，試壓用水中的氯離子含量應(yīng)不超過(guò)253×10-6，以防止因?yàn)樗|(zhì)造成腐蝕。

（3）水壓試驗(yàn)后，按HG20584-2011附錄A中B法對(duì)殼程進(jìn)行氨滲漏試驗(yàn)，檢查管子與管板焊縫的可靠性。

4.2管束外側(cè)防腐要求

首先要做好防腐前的準(zhǔn)備工作防腐前管束的物理處理應(yīng)采用手工活機(jī)械方法去除焊渣以及一些尖銳菱角，并打磨圓滑。

4.2.1表面處理采用噴砂除銹方式

（1）噴砂除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到GB8923-2011中的SA2.5級(jí)以上；

（2）噴砂所用空氣應(yīng)干燥潔凈，砂的硬度和沖韌性不能低于石英砂，噴射距離應(yīng)在150 mm左右，噴砂角為45°左右；

（3）噴砂處理后的設(shè)備，需將灰砂吹干凈，接下來(lái)的8-12 h進(jìn)行第一遍噴涂（相對(duì)濕度大于80%，禁止噴砂、噴涂）。

4.2.2噴鍍質(zhì)量要求

（1）外觀檢查，噴鍍層表面無(wú)雜質(zhì)、翹皮、鼓包、裂紋、大溶滴及脫皮等現(xiàn)場(chǎng)。

（2）厚度檢查用磁性測(cè)厚儀進(jìn)行檢查，任何一點(diǎn)厚度值不應(yīng)于設(shè)計(jì)規(guī)定的最少厚度值，共涂4遍，底漆2遍，膜厚50～30μ；面漆4遍，漆膜總厚度120±30μ。涂層表面應(yīng)均勻，涂層不得有滴墜、流掛、毛刺等缺陷。每遍涂層在進(jìn)爐烘烤時(shí)，升溫速度應(yīng)緩慢、均勻，并嚴(yán)格按升溫曲線升溫，嚴(yán)禁驟冷驟熱，以免涂層發(fā)生龜裂。

（3）孔隙檢查：清除涂層表面油污、塵土進(jìn)行干燥，有浸有鐵氰化鈉溶液的試紙覆蓋表面5—10 min，試紙藍(lán)色斑點(diǎn)不應(yīng)多于1—3點(diǎn)/cm2。

（4）涂層厚度不得小于120μm，驗(yàn)收時(shí)用涂層測(cè)厚儀測(cè)定涂層厚度，抽查50個(gè)點(diǎn)，如果有5個(gè)點(diǎn)厚度少于120μm，則可認(rèn)定產(chǎn)品質(zhì)量不合格。

5 結(jié)束語(yǔ)

洗滌冷卻器在維修完成后進(jìn)行了整體更換，在投用階段、運(yùn)行過(guò)程都嚴(yán)格防腐設(shè)備操作要求進(jìn)行操作。投用后其換熱效果完全能夠滿足工藝要求，其防腐效果良好，設(shè)備運(yùn)行良好，未出現(xiàn)之前的泄漏情況。

洗滌水冷卻器供水連接上下游裝置，在出現(xiàn)故障的狀況下，不但會(huì)造成脫鹽水的浪費(fèi)，而且對(duì)于氣化裝置的機(jī)封會(huì)造成很大的沖擊，一旦機(jī)封大面積受損，勢(shì)必造成全系統(tǒng)的停車(chē)，其影響的范圍之大可想而知，所以設(shè)備的優(yōu)化改造非常有必要。雖然有一些必要的花費(fèi)，但是比起停車(chē)檢修帶來(lái)的巨大的消耗，其費(fèi)用可以忽略不計(jì)。更換設(shè)備后，尤其是進(jìn)行了相應(yīng)的優(yōu)化改造后，既保證了設(shè)備的完好率，也給整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)行帶來(lái)可持續(xù)而不可計(jì)算的隱形利益。

Purification and Leakage of Washing Water Cooler Analysis and Optimization Transformation

Li Jian-hui，Lu Li-fei

Wash water cooler is the purifi cation device deaerator 104 ℃ oxygen scavenging water，circulating water cooling to 40℃，then supply other devices used to play a connecting role in the course of this year，nearly running recurring internal tubes leakage problems，seriously affecting the smooth operation of the internal device and downstream device.For this condition were correlation analysis，and proposed some measures to optimize the transformation.

cooler；bundle；leakage；reconstruction

TQ051.5

A

1003-6490（2016）01-0045-04

2015-12-28

（1985—），男，山東煙臺(tái)人，工程師，主要從事設(shè)備管理技術(shù)工作。