卷煙工業(yè)企業(yè)精益生產(chǎn)模式下的浪費分析與對策

◆王　昊　周　亮 / 文

卷煙工業(yè)企業(yè)精益生產(chǎn)模式下的浪費分析與對策

◆王昊周亮 / 文

精益生產(chǎn)是精益管理的重要組成部分。本文結(jié)合江蘇中煙工業(yè)企業(yè)徐州卷煙廠生產(chǎn)管理現(xiàn)狀，對其產(chǎn)品實現(xiàn)過程中存在的“七大浪費”環(huán)節(jié)進行梳理、分析，擬定解決思路及策略，同時為煙草行業(yè)其他卷煙工業(yè)企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)制造提供借鑒。

前言

自2013年伊始，面對增長速度回落、工商庫存增加、結(jié)構(gòu)空間變窄、需求拐點逼近的“四大難題”，煙草行業(yè)大力推進精益管理工作，精益管理歷經(jīng)“樹觀念、建框架、上軌道” 推進過程， 2016年堅持“精益管理降本增效是內(nèi)功”，把精益管理作為卷煙企業(yè)強基礎(chǔ)、穩(wěn)增長、促轉(zhuǎn)型、創(chuàng)一流的重要抓手。精益管理的導入和推行，為全行業(yè)積極適應新常態(tài)，開辟嶄新管理視角，推進管理升級和轉(zhuǎn)型發(fā)展提供了一個有力途徑。

卷煙工業(yè)企業(yè)所管轄的各卷煙廠，是基于流水線作業(yè)的國有企業(yè)。如何運用精益管理模式不斷革新經(jīng)營理念、挖掘管理紅利、提升運營效率，在降本增效上取得實效，是當前各卷煙工業(yè)企業(yè)推進精益管理的重要任務(wù)，也是各卷煙工廠亟需破譯的密碼。

1　課題的提出

江蘇中煙工業(yè)有限責任公司徐州卷煙廠自2008年相繼導入推行對標、創(chuàng)優(yōu)、量化考核指標等指標體系以來，成本、質(zhì)量、效率等生產(chǎn)運營指標不斷改進。經(jīng)過連續(xù)數(shù)年的大幅攀升，部分成本類指標已接近瓶頸，在現(xiàn)有管理模式下，持續(xù)改進相對乏力。而如果換個角度來重新審視上述問題，可能會出現(xiàn)“柳暗花明又一村”的效果。

精益理念認為，“不能產(chǎn)生價值就是浪費”，其核心是“消除一切消耗了資源而不產(chǎn)生價值的浪費”以解放出能力，增加產(chǎn)量和收益。其中，消除浪費應成為企業(yè)提升精益水平的主要手段。

2　精益生產(chǎn)模式下的浪費成因?qū)哟畏治黾安呗?/h2>

2.1對七種浪費類型產(chǎn)生的因果分析

精益管理將浪費分為七種類型，分別是等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多過早的浪費?？蓪⒗速M的七種類型總結(jié)概括為四個層次：第一層次是“生產(chǎn)要素過剩”導致的浪費，如人員、設(shè)備、材料、場地過剩等；第二層次是“制造過剩”導致的浪費，這是由于第一層次“生產(chǎn)要素過?！钡睦速M，從而造成了“超額生產(chǎn)”和“超前生產(chǎn)”；第三層次是“庫存過?！睂е碌睦速M，這是由于第二層次“制造過?！钡睦速M所帶來的不必要的“倒庫”“搬運”“擺放”等動作所帶來的浪費，從而需要“過多的人員”；第四層次的浪費是因為第三層次“庫存過剩”，導致出現(xiàn)“更大容量的倉庫”“更多的搬運人員”“更多的運輸設(shè)備”“更多的質(zhì)量檢驗人員”等。上述分析顯示，四個層次的浪費具有系統(tǒng)聯(lián)動性且具有因果遞進關(guān)系，上一層次的浪費是下一層次浪費的根源。

2.2消除浪費的策略

在上述四個層次的浪費中，其現(xiàn)象多種多樣，既有標、又有本；既有因、又有果；既有大的浪費，也有小的浪費；既有顯性浪費，也有隱性浪費。因此，要從根本上消滅“浪費”，就必須消除浪費的根源而不能僅僅是浪費的現(xiàn)象，既要“治標”，更要“治本”，必須標本兼治、雙管齊下。既要集中精力減少大的浪費，也決不容忍小的浪費，因為當小的浪費逐漸累積，就會最終形成大的浪費。要立即整治顯性浪費，更要努力揪出隱性浪費，大的浪費往往是以非常隱蔽的形式客觀存在著，正是這種“隱蔽性”和“無形性”，導致企業(yè)無法察覺，從而累積成較大的浪費。

2.3在精益生產(chǎn)模式中減少浪費的措施建議

2.3.1基于價值流分析，組織開展浪費識別、專項治理和精益改善活動。

要組建精益團隊，綜合運用“管理的系統(tǒng)方法”和“過程方法”，全面細致對各項流程開展“價值流”分析，進一步梳理“增值活動”和“非增值活動”。針對“非增值活動”，還要進一步區(qū)分厘清“哪些可以不做”“哪些不得不做”。要針對冗余流程制定改善計劃，實施精益改進。要針對存在的各種浪費現(xiàn)象認真開展識別，對癥下藥地制定改進措施，開展專項治理。要以“消除浪費”為主題，組織開展QC、六西格瑪，合理化建議等革新活動，多措并舉地實施精益改善。要運用“水桶原理”，不斷審視制約生產(chǎn)系統(tǒng)運行效率的瓶頸性環(huán)節(jié)，滾動式地加以改進，逐步識別并消除生產(chǎn)和管理過程中可能存在的無效環(huán)節(jié)以及等待、缺陷、差錯、不必要的動作等各類浪費現(xiàn)象。

2.3.2立足于減少“不良品浪費”，著力增強企業(yè)零缺陷的質(zhì)量保證能力。

進一步健全產(chǎn)品質(zhì)量協(xié)同保障機制，全員、全過程、全要素地優(yōu)化質(zhì)量系統(tǒng)。要更加突出“事前預防”，切實加強原料倉儲管理，扎實做好防蟲、防霉、防潮工作；要強化設(shè)備質(zhì)量風險防控，著力針對中速設(shè)備不斷老化的現(xiàn)實情況，扎實開展設(shè)備的點巡檢工作，預防性地排除潛在故障因素。要更加突出“過程控制”，綜合運用自動控制、SPC等現(xiàn)代管理工具，對各項工藝參數(shù)、設(shè)備參數(shù)進行精準控制；要嚴格執(zhí)行首檢、自檢和巡檢制度，嚴防出現(xiàn)換牌、換批、換料、錯牌事故，切實提高在線發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的及時性以及追溯質(zhì)量缺陷的準確性。要進一步完善質(zhì)量風險防控體系，在工藝質(zhì)量預防、控制、評價、改進等管理環(huán)節(jié)，細致梳理全工序鏈上需重點預防管控的要項，積極導入防錯方法，不斷完善質(zhì)量缺陷預警機制，持續(xù)改進產(chǎn)品質(zhì)量。

2.3.3立足于減少“加工浪費”，著力增強企業(yè)精細化的成本控制能力。

建立健全生產(chǎn)成本數(shù)據(jù)庫，動態(tài)監(jiān)控分析可控費用、維修費用、能源費用、原輔材料消耗費用，對成本上升的環(huán)節(jié)要及時預警，對成本下降的環(huán)節(jié)要及時總結(jié)。要進一步健全生產(chǎn)定額標準體系，完善企業(yè)主要原輔材料的消耗定額，嚴格按照最優(yōu)標準對生產(chǎn)成本進行精細控制。要加強對員工在線操作的行為管理，杜絕出現(xiàn)人為浪費和不規(guī)范操作導致的浪費。要細化設(shè)備管理，扎實開展設(shè)備綜合效率（OEE）管理和分析，對物耗較大的關(guān)鍵設(shè)備、計量設(shè)備不斷強化維保工作，確保設(shè)備始終處于良好的運行狀態(tài)。要扎實開展專項消耗管理活動，對過程損耗物料及時進行分揀、回摻和利用，努力減少不必要的原輔材料消耗。

2.3.4立足于減少“等待浪費”，著力增強企業(yè)柔性化的生產(chǎn)組織能力。

要在及時滿足市場需求和維持產(chǎn)品庫存二者之間找準最佳平衡點，切實將“零庫存”作為一個極限目標，在生產(chǎn)以及關(guān)聯(lián)性環(huán)節(jié)真正構(gòu)建起協(xié)同化、訂單拉動式的生產(chǎn)組織系統(tǒng)。要從人員、設(shè)備、原料、輔材、備品備件等諸多方面不斷均衡各流程、各工序的時序進度，充分借助ERP、SAP、OA等信息化手段，著力提升采購、生產(chǎn)、物流等環(huán)節(jié)的協(xié)同性和一體性，避免出現(xiàn)因過量生產(chǎn)帶來的“倒庫”“搬運”和“租賃”費用以及資金占用等浪費現(xiàn)象。另一方面，要著力提升生產(chǎn)計劃管理的資源配置效率，進一步強化物料適用性管理，重點針對“不同廠家甚至相同廠家不同批次的卷煙輔材對設(shè)備適配性不同”這一客觀情況，在加強與供應商協(xié)商溝通、保證卷煙輔材質(zhì)量一致性的基礎(chǔ)上，按照不同廠家對應不同機臺定點分配適配性強的卷煙輔材，并盡最大可能地保證相同廠家相同批次的輔材連續(xù)性生產(chǎn)，從而不斷減少輔材耗用。

2.3.5立足于減少“庫存浪費”，在采購管理上做到精打細算和精準及時。

采購部門應不斷密切與生產(chǎn)部門的溝通協(xié)作，及時掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的材料需求，不斷健全協(xié)同機制。要以減少倉儲量為落腳點，合理安排物資采購數(shù)量和入庫時間，在采購計劃編制上力求做到精打細算。另一方面，要在采購管理上力求做到精準及時，真正做到小批量采購，準時性交付。要不斷細化庫存管理，常態(tài)化開展庫存物資的盤點和清理，切實提高生產(chǎn)材料的周轉(zhuǎn)速度。此外，還要科學安排倉庫物資的儲存和碼放，不斷提高倉庫的利用效率。

3　精益管理的推進

3.1不斷推進精益工具的應用和與管理體系的融合

“精益管理”是一種理念，不是具體的方法，更無法替代專項管理。因此，只有將“精益”理念與企業(yè)導入的各項管理工具充分融合，并使其植根于企業(yè)專項管理之中，才能發(fā)揮出精益模式應有的價值和作用。一是要將精益理念與TnPM管理體系深度融合，切實鞏固現(xiàn)場四要素、自主維護、全員改善、知識管理等成果，堅持不懈推動開展“浪費源”查找活動，努力健全日保、周保、深度保養(yǎng)等多種方式相結(jié)合全員參與的設(shè)備保養(yǎng)新模式，不斷完善最優(yōu)化的保養(yǎng)維修策略。二是要將精益理念與能源管理體系深度融合，充分發(fā)揮能源管理評審的增值作用，深度分析能源消耗數(shù)據(jù)，積極開展能耗對標分析，不斷挖掘能源節(jié)約的改進空間。三是要將精益理念與6S管理深度融合，持續(xù)開展整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全等管理工作，扎實推進目視化管理、定置化管理和看板管理，依據(jù)標準對人機料法環(huán)檢各項生產(chǎn)要素進行科學有效控制。

3.2在推進時機和方法上，因地制宜、循序漸進

當前，精益理念為我們開辟了一個嶄新而又廣闊的視角，切實將企業(yè)管理的重心引入到了一個更加注重微觀和精細的領(lǐng)域；與此同時，也對傳統(tǒng)管理思維造成了一定的沖擊。比如傳統(tǒng)管理認為“超額完成任務(wù)”“超前完成任務(wù)”是求之不得的，但運用“精益”理念來看，這樣只會帶來額外的支出并降低企業(yè)的利潤。應該說，推行精益模式是一項較大的變革性工程，如果激進式地否定原有模式，全盤照搬“精益”模式，必然會在瞬間激發(fā)出巨大的矛盾和一系列問題，不穩(wěn)定、不和諧的因素也會短時劇增。因此，科學推行精益管理模式，一方面，要選準推進時機，這樣較易贏得員工的廣泛認同和真心接受，從而為企業(yè)后續(xù)推進精益管理積蓄出強烈的群眾意愿、充足的推行動力，終將成為推進精益管理最好的動員。另一方面，要在推進方法上做到循序漸進，要結(jié)合企情、因地制宜，要從點到線、由線到面，要積小成多、持之以恒，只有這樣，精益模式才能更好地在企業(yè)內(nèi)落地根植，并真正進入員工的思維和轉(zhuǎn)化為自身的習慣。

（作者單位：江蘇中煙工業(yè)有限責任公司）