大型汽車沖壓生產(chǎn)線技術與裝備現(xiàn)狀與發(fā)展

徐剛

（濟南鑄造鍛壓機械研究所有限公司，山東 濟南 250306）

大型汽車沖壓生產(chǎn)線技術與裝備現(xiàn)狀與發(fā)展

徐剛

（濟南鑄造鍛壓機械研究所有限公司，山東 濟南 250306）

以國內(nèi)具有代表性的汽車制造企業(yè)的大型汽車沖壓生產(chǎn)線為例，介紹了生產(chǎn)線的設備組成及其典型工作流程，對沖壓線的效率、精度以及沖壓板材現(xiàn)狀、模具工藝等作了重點關注，提出了汽車沖壓生產(chǎn)線面臨的挑戰(zhàn)和發(fā)展趨向，對內(nèi)高壓成形等汽車制造相關工藝做了簡要介紹。通過本文可以對目前國內(nèi)汽車沖壓生產(chǎn)線的設備及應用現(xiàn)狀有基本了解。

沖壓生產(chǎn)線；裝備；綜述；汽車；現(xiàn)狀；發(fā)展

1 技術與裝備現(xiàn)狀

1.1 一汽馬自達長春工廠

一汽馬自達長春工廠具有年產(chǎn)轎車整車40萬輛，發(fā)動機33萬臺，變速箱52萬臺的能力。其沖壓車間成立于2004年，廠房面積4.48萬平，相當于6個標準足球場大小。人員330余人，生產(chǎn)最緊張的時期采用三班倒（人停線不停）工作方式。車間現(xiàn)有模具551套，部分模具由一汽自主提供，另一部分模具由日本設計和生產(chǎn)。如圖1所示為車間內(nèi)各工序分布圖。

圖1 車間工序分布圖上

一馬使用的鋼材主要來自寶鋼、鞍鋼和韓國浦項制鐵。寶鋼及浦項制鐵均在工廠附近設有廠區(qū)，材料供給方便。其開卷落料線為由德國舒勒提供的800t鋼鋁混合開卷落料線，可對鋼帶進行清洗并可矯直板料，自動化率達90%以上。如圖2所示。

圖2 開卷落料線

鋼/鋁卷由開卷機進入生產(chǎn)線，經(jīng)清洗機、矯直機，再經(jīng)壓機剪切、落料，再進一步?jīng)_壓成形，直至將產(chǎn)品成品堆垛，全程自動化操作。如圖3所示。其中800t剪切機為伺服控制，生產(chǎn)效率最快可達75件/分，并可自動換模。

圖3 生產(chǎn)線組成示意圖

沖壓車間共有A、B、C、D四條沖壓線，均采用全封閉、全自動、人機分離生產(chǎn)方式。四條線均由舒勒公司設計制造，A、B線主要生產(chǎn)大尺寸零部件，最高生產(chǎn)節(jié)拍12次/分，C線15次/分，D線主要生產(chǎn)小型零部件以及高強度部件，最高生產(chǎn)節(jié)拍25次/分。A線沖壓噸位為6000t，B線沖壓噸位為5000t，兩線的頭臺壓機沖壓噸位均為2000t。D線為伺服多工位壓力機自動沖壓生產(chǎn)線，噸位3500t。如圖4所示。

圖4 生產(chǎn)線組成示意圖

如圖5所示，板件從拆垛站開始，經(jīng)清洗、涂油、對中后，進入壓力機進行沖壓成形生產(chǎn)。模具上一模多件技術廣泛采用，比如較為常見的一模四件的門外板。還有一些是大工件套小工件的一模多件組合方式。在換模時間上，A、B線約7～10分鐘，D線約3～5分鐘。從模具使用維修方面看，一般情況下，生產(chǎn)數(shù)量達到10000件后就需要對模具進行維修。

圖5 自動生產(chǎn)線示意圖

如圖6所示為生產(chǎn)線上沖壓廢料的處理方法。一馬的處理方式是將沖壓后的零散廢料經(jīng)過地下廢料運輸裝置運送至廢料處理間。

如圖7所示為D線多工位壓力機線正在沖壓的阿特茲小工件，采用4序沖壓，即同時安裝了4套模具。多工位壓力機工作的特點即是在一臺壓機上一次布置多套模具、多道工序。一次下行后，通過橫桿式機械手將工件送入下一道工序模具。D線可以生產(chǎn)高強鋼制件。

圖7 多工位線上模具示意圖

左右對稱件是一模多件配置的典型應用。對于翼子板等一些左右對稱件，需通過如圖8所示的翻轉(zhuǎn)機對相同大小但方向相反的預沖壓板材進行翻轉(zhuǎn)，然后再沖壓。

圖8 翻轉(zhuǎn)機

圖9 人工質(zhì)量檢查

如圖9所示，完成沖壓的工件從沖壓線上下來，經(jīng)傳送帶送到人工檢驗工位。人工檢驗工位是沖壓生產(chǎn)線的末端，技術人員常采用平行光方法檢查工件是否平整，并檢查有無其他瑕疵。除了借助平行光檢查，還經(jīng)常使用油石檢查。經(jīng)驗豐富的技術人員也通過手摸的方法來檢驗。

抽檢員會在每50～100個不等的沖壓件中抽取一個進行更為細致的檢查。要求沖壓件尺寸合格率達到97%。如果發(fā)現(xiàn)工件表面有毛刺或小坑，通常作立即修復處理。而如果發(fā)現(xiàn)有裂紋或較為嚴重的凹凸坑，則會作廢棄處理。

每一批次工件的首件會和末件作對比，并且上一批次的末件和下一批次的首件也會作一個對比，以保證工件沖壓的一致性。首末件檢查合格后，可放置在首末件檢查架上，并將之前批次的工件入庫。

如圖10所示即為成品庫存放區(qū)，這里對溫度和濕度有嚴格要求。另外，工件的進出庫采用先進先出原則，先入庫的工件會先調(diào)用。

圖10 成品庫

1.2 華晨寶馬鐵西工廠

華晨寶馬鐵西工廠目前生產(chǎn)BMW 3系、5系和X1三個系列，號稱全球速度最快、效率最高、精度最高、最環(huán)保的沖壓生產(chǎn)線。其全球領先的6序伺服沖壓線，每小時可以完成上千個沖壓件，最高可以達到每分鐘沖壓17個件，是目前世界速度最快的萬噸級沖壓機。沖壓線采用全封閉模式，噪聲低，沖壓車間噪聲級別僅為80分貝，相當于站在普通的馬路十字路口，使用正常語調(diào)即可進行交流，確保人性化的工作環(huán)境和更高的生產(chǎn)質(zhì)量。

圖11 寶馬鐵西廠伺服沖壓生產(chǎn)線

在其6序伺服沖壓機里共有22臺電腦進行控制，沖壓精度達到0.1毫米，保證了寶馬汽車的完美車身線條。對于這樣的精度，鐵西工廠仍要執(zhí)行嚴格的質(zhì)量控制體系，對每一個沖壓件隨流水線進行電腦掃描分檢，同時工人檢查孔數(shù)、變形和毛刺等，不遺留任何瑕疵。每50個沖壓件會抽取一個進行全面檢測。沖壓模具的校正工具同樣非常先進，采用的視模壓機設備能夠更加精確地對設備進行校準。

圖12 門外板一模四件

從華晨寶馬的沖壓線來看，其生產(chǎn)的寶馬車身沖壓件質(zhì)量處于國內(nèi)一流水平。

1.3 長安馬自達南京江寧工廠

長安馬自達南京江寧工廠生產(chǎn)馬2、馬3昂克賽拉等車型。其沖壓車間分A、B兩條沖壓線，由小松提供，均為全封閉、自動化。其中，A線7200t，5臺壓機，B線6000t，4臺壓機，兩線沖壓速度可達12次/分，兩線均可柔性調(diào)整。

兩條線的組成非常相近，均為首臺2400t，后序的壓力機均為1200t。這個搭配非常簡潔而有效率，增加了柔性和互換性。沖壓線每次可沖壓1～4個成品零件。

圖13 長馬江寧廠沖壓線構(gòu)成圖

所有模具均可互換。兩條線均適合高強力鋼板的生產(chǎn)，同一零件可在兩條沖壓線生產(chǎn)。兩線均為全封閉和全自動化，表現(xiàn)在板材從裁剪、清洗、涂油、物料運輸、沖壓以及壓機間傳輸?shù)染鶠樵跊_壓線內(nèi)部完成。人工操作部分只有一頭一尾：線頭的板材上料、線尾的沖壓件檢查。

模具更換為電腦全自動控制方式，換模時間3～5分鐘。沖壓600件后要對模具進行保養(yǎng)。

板材主要來自日本新日鐵、韓國浦項及寶鋼。其中新日鐵和寶鋼均在長馬工廠附近設有廠區(qū)，材料供給十分方便，同時也提供板料剪切服務。限于空間，長馬車間沒有設置開卷剪切工位。

值得注意的是，此線鋼板在進沖壓線之前沒有設置清洗工序。據(jù)工廠自己的統(tǒng)計，此工序清洗與否合格率僅相差約1%～2%。

接下來板材正式進入封閉的沖壓房，先后完成拆垛、涂油、上下料、沖壓以及壓機間傳輸，均封閉進行。機內(nèi)支架上共有16組噴油嘴，噴油嘴上設有電子開關，可通過外部控制裝置選定模具和設定噴射次數(shù)。這些噴油嘴可均勻地將拉延油噴灑至板料表面，提高加工質(zhì)量。此外，端拾器對應相應的模具，模具更換時，端拾器也要隨之更換。

1.4 上汽通用臨港工廠

臨港工廠生產(chǎn)榮威等車型。沖壓車間主要設備有1條開卷落料線和3條全自動沖壓生產(chǎn)線。其中沖壓線占地面積14115m2，開卷線占地面積3960m2。設備總投資4.1億元。

三條沖壓線及一條開卷落料線的基本情況為：

開卷線：西班牙法格設計制造的全自動800t開卷落料線。SPM22.3，ASPM15.7。

1#線：濟南二機床廠設計制造的4000t機器人自動化沖壓生產(chǎn)線。SPM7.5，ASPM5.5。

2#線：濟南二機床廠設計制造的6000t機器人自動化沖壓生產(chǎn)線。SPM6.4，ASPM4.5。

圖14 臨港工廠沖壓車間布置

3#線：日本小松設計制造的5000t全集成橫桿式高速伺服沖壓線。SPM12.1，ASPM7.2。

如圖15所示為濟南二機床6000t機器人自動化沖壓生產(chǎn)線。5序，頭機2000t，其余4序均為1000t。

圖15 臨港沖壓車間2#線

如圖16所示為小松5000t全集成橫桿式高速伺服沖壓線。

圖16 臨港沖壓車間3#線

1.5 別克英朗武漢工廠

英朗線主要欣賞一下其開卷落料線，如圖17所示。該線是西班牙法格的產(chǎn)品，可以看出整個開卷線全封閉操作，整潔大氣上檔次，值得國內(nèi)廠商學習借鑒。整個開卷線只有2～3個工人。

進入沖壓程序，需用兩旁的線圈先將板材磁化，使其磁性全部呈S極，這樣，在同性相斥的作用下，板材相互分開，單張依次進入沖壓機，避免粘料導致停機事故。由于全新英朗的發(fā)動機蓋為鋁合金材質(zhì)，無法利用上述原理，只能單配一套空氣刀將其分離。

圖17 法格開卷落料線

如圖18所示為一個比較清晰的一模多件模具實物圖。武漢廠采用一模多件工藝，實現(xiàn)前后門內(nèi)板一模四件、鋁板前蓋內(nèi)外板一模兩件、前中地板一模三件，生產(chǎn)效率由原來的平均每分鐘15.8件提升至31.6件。

圖18 一模多件模具圖

本沖壓車間的另一個亮點是建立了一套模具碎屑吸收系統(tǒng)，如圖19所示。在沖壓模具內(nèi)，有類似吸塵器一樣的裝置，將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的碎屑吸收至管道中，排入工作臺地坑，更大限度避免碎屑被帶入模具或者在零件表面產(chǎn)生碎屑壓印，使沖壓件外觀更加光滑，提高了品質(zhì)。

圖19 模具排屑系統(tǒng)

1.6 奇瑞公司五車間

奇瑞公司五車間生產(chǎn)艾瑞澤等車型。其54號高速自動化沖壓線，由齊齊哈爾二機床廠提供，打頭壓力機1800t，后面是3臺800t壓力機。由濟南二機床提供的51號沖壓線，由一臺2400t壓機和三臺1000t壓機組成。主要負責較大部件的沖壓生產(chǎn)。

該車型模具由韓國制造。換模時間達到3分40秒，換模時間處于較高水準。

圖20 奇瑞五車間54號生產(chǎn)線

圖21 奇瑞五車間51號生產(chǎn)線

奇瑞公司的其他車型模具，例如風云車的整套模具則來自臺灣福臻公司。臺灣模具行業(yè)的水平在業(yè)界有目共睹，為此奇瑞公司與臺灣福臻公司在蕪湖合資建立模具廠，以保證模具生產(chǎn)的精度和進度。從使用的板材上看，奇瑞公司所使用的鋼材主要來自寶鋼、鞍鋼等國內(nèi)一流鋼鐵公司，少數(shù)關鍵沖壓件板材全部從日本、韓國浦項等進口。可見在板材供應商品牌上，自主和合資的重合度越來越高。

1.7 東風日產(chǎn)花都工廠

東風日產(chǎn)花都廠生產(chǎn)天籟、騏達、麗威、軒逸、逍客、奇駿等耳熟能詳?shù)能囆?。其沖壓車間非常具有代表性，是國內(nèi)少有的具有5條沖壓生產(chǎn)線的沖壓車間。這5條沖壓生產(chǎn)線分別來自濟南第二機床廠、齊齊哈爾第二機床廠、德國舒勒、日本IHI和日本小松等五家不同機床廠。5條線除濟二和齊二的為人工操作外，剩余三線均為自動化操作，其中最快的效率是每分鐘沖壓15件。這五條線保證了花都廠每天1500臺車的生產(chǎn)需求。

為保證沖壓件精度，東風日產(chǎn)所有車型沖壓模具全部為日本進口，節(jié)省了二次返工時間，現(xiàn)日產(chǎn)花都工廠的沖壓件返工率為1.5%，為同業(yè)較低水平。

在采用的鋼板上，花都廠也是少量采用進口鋼板。目前雖然國產(chǎn)汽車用鋼材在質(zhì)量上沒有任何問題，但由于國內(nèi)鋼廠的供應量有限，導致國內(nèi)絕大多數(shù)車企都會引進一部分進口鋼材?；ǘ脊S進口和國產(chǎn)鋼材的使用比例約為4：6。此外為保證車輛安全，東風日產(chǎn)全部車型的鋼板厚度最低0.8mm，最高厚度為1.2mm。不過最高厚度的鋼板多用在逍客和奇駿這種要求剛度較大的SUV車型上。

花都工廠在生產(chǎn)高峰期實施“雙班倒”，每班10小時，而機器則要連續(xù)工作20小時，剩余4小時用來進行設備維修維護。這樣的工作強度對設備可靠性的要求可想而知。

1.8 廣汽豐田沖壓車間

廣汽豐田工廠有兩個沖壓車間，一車間（沖壓一廠）主要生產(chǎn)凱美瑞、致炫、雷凌，二車間（沖壓二廠）主要生產(chǎn)漢蘭達、逸致。沖壓生產(chǎn)線占地4.6萬m2，員工300人，產(chǎn)能38萬臺，每天生產(chǎn)量約為1200臺?？梢钥闯?，東風日產(chǎn)花都廠每天1500臺的生產(chǎn)量已經(jīng)差不多是行業(yè)天花板水平。

廣豐廠模具數(shù)量共有1000余套，其中凱美瑞108套，致炫140套，逸致249套，漢蘭達264套，經(jīng)典版凱美瑞176套，雷凌102套。其模具全部按照豐田全球公司標準制作。豐田模具具有一種網(wǎng)格模技術專利，就是在模具表面加工很多微型凹槽來排氣，避免空氣中的微塵造成模具凹凸點。

廣豐沖壓車間沖壓線主要有兩條，一條是伺服串聯(lián)線，1600t+800t×3，速度16件/分；一條是伺服多工位線，一位2300t，二位300t，速度30件/分。伺服線噪聲控制在85dB以下。

廣汽豐田沖壓車間最小安全在庫時間為4小時。日產(chǎn)花都廠也在4小時以內(nèi)，而行業(yè)一般水平在12小時以上。日企的精細化管理水平可見一斑。

2 濟南機床二廠福特項目

從以上介紹可以看出，濟南機床二廠在國內(nèi)的汽車沖壓線市場擁有廣泛的用戶，是真正進入汽車沖壓生產(chǎn)線主流隊伍的國產(chǎn)裝備代表。其中，濟二與美國福特公司的跨國合作備受關注、影響深遠。

2016年初，經(jīng)過一場激烈博弈，濟二最終拿下福特汽車美國Woodhaven工廠的一條7100t大型高速沖壓生產(chǎn)線訂單。這是濟二為美國福特提供的第9條大型沖壓線，尤其需要說明的是，這9條線全部在美國本土，福特公司的大本營。

如圖22所示為2012年投入使用的福特堪薩斯工廠大型沖壓線。

圖22 福特堪薩斯工廠沖壓線

如圖23所示為濟二為福特底特律工廠提供的大型沖壓生產(chǎn)線。從2013年11月～2014年7月，濟二先后為福特底特律工廠提供了4條大型沖壓生產(chǎn)線。

圖23 福特底特律工廠沖壓線

自2011年以來，濟二連續(xù)贏得福特汽車美國本土4個工廠、9條沖壓線、共計44臺不同規(guī)格的沖壓設備訂單，囊括了福特美國本土工廠的全部新增沖壓設備。目前，已有6條沖壓線投入使用。濟二與福特美國的合作，可以說創(chuàng)造了中國制造的一個奇跡。

3 挑戰(zhàn)及發(fā)展趨勢

3.1 技術規(guī)劃路線

從以上介紹可以看出，目前汽車沖壓線典型規(guī)劃路線主要有兩種方案：一是全自動全集成高速沖壓線方案，二是兼具性價比的機器人自動沖壓線方案。

其中，機器人自動線方案SPM通常為6～9沖次，單臂橫桿線SPM通常為8～12，而雙臂橫桿線SPM通常為10～17。更為早期的機械手線其SPM通常為4～7沖次，手工線SPM一般為2～3次。

3.2 合資車與自主車

從本文介紹可以看出，在板材使用上，合資與自主車企有相當部分重合。但在模具設計制造、輕量化制造以及采用的生產(chǎn)線裝備上仍然存在差距。

（1）輕量化已成大勢所趨，其中熱成型鋼板、沖壓鋁板及各類鋁材越來越多出現(xiàn)在高端車上，既減重又提升了安全性。但自主車企的應用還相對緩慢。其中有技術、工藝的原因，有裝備、資金的原因。

（2）模具直接影響沖壓件質(zhì)量。單個沖壓件往往有4～6副模具，單個車型則有上百套模具。除非車型改款或換代，價值千萬的模具才會大改。模具的差距主要體現(xiàn)在精度上。汽車屬于高精度產(chǎn)品，任何誤差都可能帶來裝配問題，繼而影響駕乘體驗。以往有的車企采用“大件國外模具，小件國產(chǎn)模具”方式，隨著近年來的快速發(fā)展，這種狀況正在得到改變。

（3）沖壓線規(guī)劃不同則效果有別。普通壓機+機器人自動線是以往自主車企常采用的方案，缺點是壓機速度慢，停頓時間長，效率低。而以德系為代表的全自動高速伺服線則效率高，速度快，換模速度也遠超普通壓機（換模3～5分鐘已屬常見），生產(chǎn)效率幾乎快了兩倍。至于近幾年逐漸得到應用的多工位沖壓線更不必多說。

（4）人才團隊。大型沖壓車間穩(wěn)定運作的背后是優(yōu)秀的工程師團隊。汽車作為復雜的大宗產(chǎn)品，需要大量的高水平工程師保證產(chǎn)品品質(zhì)。在日系廠，生產(chǎn)班長來自211的情形并不鮮見，體現(xiàn)了其在薪資等方面的吸引力。自主廠則投入相對較少，成本有限。解決同樣的問題，自主工程師的困難更大，既要控制成本，又要保證質(zhì)量，魚和熊掌難以兼得。當然，近年來自主車企獲得了迅猛發(fā)展，情況已經(jīng)開始變化。

3.3 挑戰(zhàn)與趨勢

（1）隨著車型越來越多，產(chǎn)品更新越來越快，小改款、中期改款越來越頻繁，加上車型設計越來越突出個性化、高顏值方向，對沖壓生產(chǎn)線的包容性、柔性以及對模具的設計制造都帶來巨大壓力。

（2）在安全、環(huán)保、節(jié)能的大趨勢下，輕量化技術日益成熟并得到應用。鋁材應用、高強鋼應用、包括尚在發(fā)展中的碳纖維材料應用，對沖壓工藝及設備技術路線都帶來巨大挑戰(zhàn)。新材料預示著新的工藝路線及設備路線，因而其中蘊含著巨大機會，傳統(tǒng)設備供應商和新興廠商均有機會。

（3）隨著人工成本的不斷上升，自動化趨勢已勢不可擋。其中要求設備高兼容高適應性、高的自動化程度、少或無人值機、周密可靠的故障診斷、預防性故障維修等將成為標準配置。如：隨著多車型共線越來越多，自適應風刀連續(xù)拆垛技術、自適應視覺對中技術的應用，雙臂快線的應用，沖壓車間信息整合，激光掃描檢測代替人工檢測，機器人裝箱代替人工裝箱，在線監(jiān)測機器狀況，等等，均是面臨的課題。

（4）從設備需求上看，大型伺服壓機+高速傳輸自動化應用將愈加廣泛。同時，伺服壓機應用擴展到開卷剪切線上，開卷線與大型高速線的同步升級匹配不可避免。另一方面，大型多工位全自動沖壓生產(chǎn)線的應用也將繼續(xù)擴大。大型多工位壓力機是目前集機械、電子、數(shù)控和檢測技術為一體的最先進、高效的沖壓設備，是當前高自動化的典型代表。目前，大型多工位壓力機的SPM通常為10～30沖次，800～5000t，采用變頻電機或伺服電機驅(qū)動多連桿或偏心機構(gòu)，拆垛機+三坐標送料形式。

4 內(nèi)高壓成形線

在一汽馬自達沖壓車間，除板材沖壓線外，還有一小塊區(qū)域為內(nèi)高壓成形線。該成形工藝也廣受業(yè)內(nèi)科技人員關注。如圖24所示為一馬的內(nèi)高壓成形件，主要為發(fā)動機排氣管及副車架等零件。

圖24 一馬內(nèi)高壓成形件

內(nèi)高壓成形線主要包括彎管、預成形和內(nèi)高壓成形三道工序。先將欲成形的管件毛坯在彎管機上進行必要的彎曲成形，然后在預成形機上根據(jù)需要進行高壓成形前的預成形處理，最后進入內(nèi)高壓成形工序。如圖25所示為內(nèi)高壓成形的主角內(nèi)高壓成形機，為瑞典AP&T公司設備，采用液壓傳動，可產(chǎn)生35000kN的壓力。內(nèi)高壓成形時，先在管材中填充特定的乳化水液，壓機驅(qū)動模具閉合，隨著壓力上升，材料發(fā)生延展，并按模具型腔實現(xiàn)成形。

圖25 內(nèi)高壓成形機

5 結(jié)語

本文選取國內(nèi)具有代表性的汽車制造企業(yè)的沖壓車間及其大型汽車沖壓生產(chǎn)線為例，介紹了生產(chǎn)線的設備組成及其典型工作流程，對沖壓線的效率、精度以及所采用沖壓板材的來源現(xiàn)狀、模具工藝等作了重點關注，提出了汽車沖壓生產(chǎn)線面臨的挑戰(zhàn)和發(fā)展趨向，對內(nèi)高壓成形等汽車制造相關工藝做了簡要介紹。通過本文可以對目前國內(nèi)汽車沖壓生產(chǎn)線的設備及應用現(xiàn)狀有基本了解。

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The status and development of punching line technology and equipment for heavy truck

XU Gang
(Jinan Foundry and Metalforming Machinery Research Institute Co.,Ltd.,Jinan 250306,Shandong China)

Taking the national representative punching line from truck manufacturer for an example,the machine composition and typical working process of the production line have been introduced.The efficiency, accuracy,punching plate status,and the tool technology of the line have been mainly focused.The facing challenge and developing trend of the punching line have been put forward.The technology of inner high pressure forming and robot has been briefly expounded.Thus in this way,the national punching line for truck has been known as well as its application status.

Heavy punching line;Equipment;Overviews;Truck;Status;Development

TG385.9；TG386

B

10.16316/j.issn.1672-0121.2016.06.001

1672-0121（2016）06-0007-07

2016-09-16；

2016-11-17

徐 剛（1970-），男，高級工程師，《鍛壓裝備與制造技術》雜志主編，兼任行業(yè)協(xié)會、學會工作