應(yīng)用IE手法等精益生產(chǎn)方法控制質(zhì)量損失成本的實(shí)踐

孫宇

摘 要：本文介紹了星光農(nóng)機(jī)股份有限公司在導(dǎo)入卓越績效管理模式后，選擇了內(nèi)部質(zhì)量損失率這一績效指標(biāo)，量化評價公司的績效表現(xiàn)，并以此為突破口，綜合運(yùn)用精益生產(chǎn)的IE手法、生產(chǎn)線平衡和傳統(tǒng)的柏拉圖等質(zhì)量工具，取得了農(nóng)業(yè)機(jī)械改進(jìn)的實(shí)踐過程和成果。

關(guān)鍵詞：IE手法；質(zhì)量成本

一、實(shí)施背景

農(nóng)業(yè)部預(yù)測，從現(xiàn)在起到2020年，是我國農(nóng)業(yè)化發(fā)展的中級階段。業(yè)內(nèi)人士普遍認(rèn)為，到2020年，我國農(nóng)業(yè)機(jī)械化水平將從現(xiàn)在的45%提高到70%左右，年均增長率需要達(dá)到2.08%，高于以前年度平均增長水平。因此，從目前到2020年，我國農(nóng)機(jī)機(jī)械行業(yè)正處于黃金發(fā)展機(jī)遇期，發(fā)展速度將進(jìn)一步加快，發(fā)展質(zhì)量不斷提高，發(fā)展領(lǐng)域不斷擴(kuò)寬。

星光農(nóng)機(jī)股份有限公司成立于2004年，是我國研發(fā)和生產(chǎn)聯(lián)合收割機(jī)的骨干企業(yè)，主營業(yè)務(wù)為聯(lián)合收割機(jī)的研發(fā)、生產(chǎn)與銷售。公司主要產(chǎn)品有：多功能全喂入聯(lián)合收割機(jī)、油菜聯(lián)合收割機(jī)以及半喂入聯(lián)合收割機(jī)，其中星光稻、麥、油多功能聯(lián)合收割機(jī)是公司的主打產(chǎn)品。2012年公司聯(lián)合收割機(jī)銷量在農(nóng)業(yè)機(jī)械工業(yè)行業(yè)內(nèi)排名第三。

同時我們也看到，雖然近幾年以星光農(nóng)機(jī)為代表的民族農(nóng)業(yè)機(jī)械企業(yè)發(fā)展迅猛，但是同發(fā)達(dá)國家的先進(jìn)生產(chǎn)企業(yè)，如日本的久保田、洋馬等，相比還是處于劣勢地位。這不僅表現(xiàn)在零配件制造和裝配質(zhì)量上的差距，更表現(xiàn)在內(nèi)部管理上的不足。這使得發(fā)達(dá)國家的企業(yè)面對市場競爭時在成本和產(chǎn)品附加值上均游刃有余。

星光農(nóng)機(jī)在近年來提出了“用生產(chǎn)藝術(shù)品的態(tài)度生產(chǎn)農(nóng)機(jī)產(chǎn)品”，以日本的久保田為技術(shù)標(biāo)桿，經(jīng)過潛心發(fā)展和技術(shù)積淀，在產(chǎn)品的性能和可靠性上的差距已大大縮小，在某些關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)上甚至可以與國外先進(jìn)企業(yè)相比肩。但隨著公司市場占有率的不斷提升，生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，公司在內(nèi)部管理上的一些弱勢也越來越明顯。如：產(chǎn)品一次合格率不高造成大量返工返修的浪費(fèi)、生產(chǎn)線的異常停線造成生產(chǎn)效率的不足等。這無疑影響著公司的進(jìn)一步發(fā)展和市場競爭力的提高。

進(jìn)入2011年以來，公司導(dǎo)入了卓越績效管理模式，學(xué)習(xí)了精益生產(chǎn)等先進(jìn)的管理手段和方法。為了有效改進(jìn)上述劣勢和不足，公司選擇了內(nèi)部質(zhì)量損失率這一績效指標(biāo)，量化評價公司的績效表現(xiàn)，并以此為突破口，綜合運(yùn)用精益生產(chǎn)的IE手法、生產(chǎn)線平衡和傳統(tǒng)的柏拉圖等質(zhì)量工具，開展過程改進(jìn)。

二、實(shí)施目標(biāo)和技術(shù)路線

1.實(shí)施目標(biāo)

通過對生產(chǎn)線進(jìn)行平衡和柔性化設(shè)計，減少生產(chǎn)線的停機(jī)等待時間，提高產(chǎn)品合格率，從而達(dá)到控制內(nèi)部質(zhì)量損失成本的目的：內(nèi)部質(zhì)量損失率≤1.2%；總裝產(chǎn)品一次合格率≥90%。

2.實(shí)施路徑（技術(shù)路線）

提出問題及需求（質(zhì)量成本分析）、停機(jī)損失費(fèi)用成因分析（柏拉圖分析）、返工返修費(fèi)用成因分析（柏拉圖分析）、生產(chǎn)線平衡管理（IE手法：時間研究）、準(zhǔn)時化生產(chǎn)柔性生產(chǎn)布局、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、方案實(shí)施、總結(jié)與改進(jìn)

三、主要實(shí)施過程

1.提出問題——質(zhì)量成本分析

公司建立《質(zhì)量成本控制程序》，設(shè)置“質(zhì)量成本”為一級科目，涉及：預(yù)防成本（質(zhì)量培訓(xùn)費(fèi)、質(zhì)量管理活動費(fèi)、質(zhì)量改進(jìn)措施費(fèi)、質(zhì)量評審費(fèi)、工資及福利基金）、鑒定成本（試驗(yàn)檢測費(fèi)、品保部辦公費(fèi)、工資及福利基金、檢測設(shè)備檢定、折舊費(fèi)）、內(nèi)部損失成本（報廢損失費(fèi)、返工返修費(fèi)、停機(jī)損失費(fèi)、質(zhì)量事故處理費(fèi)）、外部損失成本（索賠費(fèi)、退貨損失費(fèi)）。

（1）2011年上半年質(zhì)量成本統(tǒng)計情況。在2011年上半年，公司內(nèi)部損失成本占總質(zhì)量成本的98.89%，內(nèi)部質(zhì)量損失率為1.92%（2011年1-6月公司主營業(yè)務(wù)收入為263483088.85元）。

（2）內(nèi)部損失成本分析。繪制面積圖對內(nèi)部損失成本進(jìn)行分析，停機(jī)損失費(fèi)和返工返修費(fèi)是內(nèi)部損失的主要構(gòu)成部分，且有上升趨勢。

2.要因分析——柏拉圖分析

通過質(zhì)量成本分析可知，停機(jī)損失費(fèi)和返工返修費(fèi)是影響公司質(zhì)量成本的主要因素，造成返工返修的原因主要是一次合格率不高。下面采用柏拉圖對異常停機(jī)和一次檢驗(yàn)不合格情況進(jìn)行分析。

（1）異常停機(jī)分析。待料是裝配停線的主要原因。這說明公司雖然早已進(jìn)入流水線作業(yè)，采取拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)的組織形式，但在前后道工序的節(jié)拍平衡上還有相當(dāng)差距，導(dǎo)致瓶頸工序引起的待料現(xiàn)象發(fā)生較頻繁，影響了生產(chǎn)效率。

（2）一次檢驗(yàn)不合格原因分析。總裝缺件、油漆露底掛淋、總裝緊固件未緊、包裝緊固件未緊和裝配緊固件未緊等因素是造成一次交驗(yàn)不合格的主要因素，累計占不合格總數(shù)的76%。其中，總裝缺件同樣反應(yīng)了目前公司在前后道工序的節(jié)拍平衡上的差距，不但影響了生產(chǎn)效率，還造成了后道工序員工在盲目追求產(chǎn)量的情況下直接交付缺件產(chǎn)品的嚴(yán)重后果。油漆露底掛淋、總裝緊固件未緊、包裝緊固件未緊和裝配緊固件未緊等因素屬于人為操作因素，可通過強(qiáng)化產(chǎn)量質(zhì)量考核、開展標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)活動和加強(qiáng)工序間自檢互檢解決。

3.實(shí)施改進(jìn)——IE手法和生產(chǎn)線平衡

（1）IE手法之時間研究。由上述分析可知，平衡生產(chǎn)線各工序的作業(yè)時間，提高生產(chǎn)線平衡率是解決公司當(dāng)前內(nèi)部損失成本過高的主要途徑。為此，公司采用IE手法中的時間研究，對每一工位的作業(yè)動作及其所需時間進(jìn)行測定。

公司選擇秒表計時研究（用計時裝置或用電影、錄像實(shí)測作業(yè)中各動作元素所用的時間）和預(yù)定時間系統(tǒng)（即做各種作業(yè)動作所需的時間，將作業(yè)活動分解為基本動作，并確定每個動作所需的標(biāo)準(zhǔn)時間）兩種研究方法互相補(bǔ)充，對底盤、割臺、脫粒和總裝四大生產(chǎn)線進(jìn)行時間測定，共測定工位85個。

（2）生產(chǎn)線平衡。由于本項(xiàng)目還在繼續(xù)深入，公司目前僅完成各生產(chǎn)線內(nèi)部的平衡，各生產(chǎn)線之間的平衡還在改進(jìn)中。

對底盤、割臺和總裝線，公司主要對瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善。主要方法是將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序，例如：

①總裝流水線3號攪龍工序工時最長，為瓶頸，所以減掉裝四通蓋板工序，給其后續(xù)工位2-1，工時改時為21秒；②割臺流水線5-1工位在整條流水線是處在一個瓶頸位置，經(jīng)過對周邊工位的分析，通過5-3調(diào)試工位，利用割臺跑車的時間，來配合5-1工位一起組裝鏈條（自身調(diào)試的時間沒變，組裝鏈條的時間得以縮短），從而解決了流水線的瓶頸工位，降低整條流水線的平均時間。

對脫粒流水線，因各工位之間時間差別過大，做生產(chǎn)線的重新編程處理，由改善前的19個工位調(diào)整為23個工位，實(shí)現(xiàn)了各工位時間的平均化。

（3）柔性化生產(chǎn)布局。在生產(chǎn)線平衡的過程中，公司發(fā)現(xiàn)原裝配生產(chǎn)線上裝配零件種類繁多，大量占用了生產(chǎn)線的面積，減少了廠房面積的利用率。由于零件種類多，員工有時難免會出現(xiàn)少裝漏裝現(xiàn)象，因此導(dǎo)致產(chǎn)品一次校驗(yàn)合格率不高。為了解決上述問題，也為了減少員工的動作要求，利用動作經(jīng)濟(jì)原則減少員工的動作范圍和空運(yùn)時間的浪費(fèi)。公司通過頭腦風(fēng)暴法，決定采用隨動車跟隨部件隨流水線不斷前進(jìn)的方法，使隨動車和部件同時下線，真正實(shí)現(xiàn)“一個流”的狀態(tài)，形成“單元生產(chǎn)”的局面。

由于進(jìn)行行跡化管理，所有物料是倉庫根據(jù)流動車面板進(jìn)行發(fā)料，產(chǎn)線員工根據(jù)流動車進(jìn)行裝配，割臺部件下線意味著所有流動車上的零件全部裝配完畢，有遺漏肯定是遺漏零件裝配部分沒有安裝到位，可有效防止零件的少裝漏裝。

五、實(shí)施效果

1.項(xiàng)目目標(biāo)達(dá)成情況

（1）項(xiàng)目實(shí)施后質(zhì)量成本降低。

（2）項(xiàng)目實(shí)施后“內(nèi)部質(zhì)量損失率”降低。

（3）項(xiàng)目實(shí)施后各生產(chǎn)線平衡率提高。

（4）項(xiàng)目實(shí)施前后“總裝產(chǎn)品一次合格率”的提高。

2.經(jīng)濟(jì)效益

通過此項(xiàng)目的開展，公司年節(jié)約質(zhì)量成本：

（343，217，371.26×1.9-3，866，761.16）×2=5308737.788元≈530萬元

3.管理效益

（1）解決了日益激烈的同業(yè)競爭中不斷降低成本的外在需求，增加了成品的價格優(yōu)勢；

（2）提高了公司綜合運(yùn)用質(zhì)量管理工具解決實(shí)際問題的能力；

（3）促使公司內(nèi)部的專業(yè)管理進(jìn)一步加強(qiáng)，改進(jìn)了原生產(chǎn)管理過程中的劣勢。

4.社會效益

經(jīng)過兩年多年時間的探索和實(shí)踐，形成了以下的社會效益：

（1）提升了企業(yè)整體的產(chǎn)品質(zhì)量水平，同時減少了不必要的生產(chǎn)浪費(fèi)。

（2）公司在質(zhì)量管理方式的方法創(chuàng)新和有效推行，獲得了客戶和行業(yè)同仁的認(rèn)可，加強(qiáng)了客戶和行業(yè)內(nèi)的管理經(jīng)驗(yàn)的交流，使得本項(xiàng)目具有一定的示范和推廣價值。

（作者單位：浙江藍(lán)箭萬幫標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)有限公司）