精益生產(chǎn)在農(nóng)機(jī)企業(yè)中的應(yīng)用

李佳偉等

[提要] 精益生產(chǎn)作為一種先進(jìn)的生產(chǎn)管理方式，是企業(yè)提升核心競爭力的必然選擇。本文結(jié)合約翰迪爾（佳木斯）農(nóng)業(yè)機(jī)械有限公司（以下簡稱為約翰迪爾）拉莖輥生產(chǎn)線生產(chǎn)現(xiàn)狀，對該條生產(chǎn)線現(xiàn)存的問題進(jìn)行分析。運(yùn)用現(xiàn)場改善、看板管理及流程化生產(chǎn)等精益工具對該條生產(chǎn)線進(jìn)行改善，確立實(shí)施精益生產(chǎn)的方案，并在實(shí)際生產(chǎn)中推廣實(shí)施，取得了很好的效果。

關(guān)鍵詞：生產(chǎn)管理方式；精益生產(chǎn)；看板管理；流程化生產(chǎn)

基金項(xiàng)目：公益性行業(yè)（農(nóng)業(yè)）科研專項(xiàng)經(jīng)費(fèi)項(xiàng)目（項(xiàng)目編號：201503116-04-01）

中圖分類號：TH186 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

收錄日期：2015年12月11日

引言

精益生產(chǎn)，是指以顧客需求為拉動信號，以消除產(chǎn)品價(jià)值流上所有環(huán)節(jié)中的浪費(fèi)為核心，從客戶的角度定義什么是真正的價(jià)值，識別整個(gè)價(jià)值流，以達(dá)到縮短產(chǎn)品交付周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本、提高生產(chǎn)柔性的目的，力爭杜絕一切非增值的生產(chǎn)活動，從而實(shí)現(xiàn)客戶價(jià)值增值和企業(yè)內(nèi)部增值的一種生產(chǎn)管理方式。

針對降低生產(chǎn)成本的這一迫切要求，約翰迪爾全面引入精益生產(chǎn)方式，利用精益生產(chǎn)相關(guān)理論在現(xiàn)場實(shí)施改善，以消除浪費(fèi)，提高企業(yè)總體效率。

一、農(nóng)機(jī)企業(yè)現(xiàn)存問題的提出

約翰迪爾是一個(gè)以生產(chǎn)聯(lián)合收割機(jī)為主的農(nóng)機(jī)制造型企業(yè)，工廠從國有企業(yè)到合資企業(yè)再到如今的外資企業(yè)，經(jīng)歷了多年的轉(zhuǎn)變，企業(yè)在各個(gè)領(lǐng)域發(fā)生了翻天覆地的變化。但是在其不斷發(fā)展的同時(shí)，隨著多品種小批量的生產(chǎn)方式日漸盛行，對于生產(chǎn)過程提出了更高的要求，諸如交付期縮短、生產(chǎn)率提升、庫存減少、柔性化生產(chǎn)等。在當(dāng)前狀態(tài)下，企業(yè)仍然存在現(xiàn)場規(guī)范化較低、設(shè)備停機(jī)時(shí)間較長、工傷頻率上升、產(chǎn)線布置混亂等問題，直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率以及經(jīng)濟(jì)效益。

近幾年，中國農(nóng)機(jī)市場的格局發(fā)生了巨大的變化，由原來的幾家大型農(nóng)機(jī)制造工廠發(fā)展到現(xiàn)在的數(shù)十家企業(yè)。競爭日趨激烈，這也直接導(dǎo)致了每家企業(yè)的市場占有率都在下降。贏得市場是每個(gè)企業(yè)的宗旨，該企業(yè)質(zhì)量雖然優(yōu)于競爭對手，但價(jià)格也相對較高。因此，要想提升企業(yè)競爭力，必須在保持優(yōu)勢的同時(shí)，降低成本，消除所有環(huán)節(jié)中的浪費(fèi)。

約翰迪爾近年來已經(jīng)由全廠范圍內(nèi)的精益改善細(xì)化到某個(gè)生產(chǎn)線的改善，在工廠領(lǐng)導(dǎo)的倡導(dǎo)和支持下，全廠各個(gè)車間自發(fā)識別改善項(xiàng)目，工廠提供一切資源，員工積極配合，將精益生產(chǎn)的方法活學(xué)活用到工廠的生產(chǎn)實(shí)際當(dāng)中，取得了很好的改善效果，并形成了精益現(xiàn)場改善的理論及方法。本文以機(jī)加車間拉莖輥生產(chǎn)現(xiàn)場改善為例討論精益現(xiàn)場改善的應(yīng)用。

二、機(jī)加車間拉莖輥生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善

（一）機(jī)加車間拉莖輥產(chǎn)線簡介。拉莖輥是玉米聯(lián)合收割機(jī)割臺的一個(gè)部件，其主要基本結(jié)構(gòu)有拉莖輥輥體、連接體、套筒和導(dǎo)入錐。

改善前拉莖輥的主要生產(chǎn)工藝流程如圖1所示。（圖1）

（二）精益現(xiàn)場改善流程。利用精益思想對車間現(xiàn)場的改善主要集中在對作業(yè)因素、操作動作、作業(yè)工序、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間四方面。具體流程如下：（1）對項(xiàng)目人員進(jìn)行精益改善相關(guān)知識的培訓(xùn)；（2）進(jìn)入車間熟悉產(chǎn)品加工過程，記錄相關(guān)數(shù)據(jù)；（3）繪制當(dāng)前的布局圖及帶有流水線作業(yè)時(shí)間的工藝流程圖；（4）運(yùn)用德爾菲法、頭腦風(fēng)暴法和5W1H法，發(fā)現(xiàn)需要改善的環(huán)節(jié)及改善方案；（5）改善方案的實(shí)施；（6）結(jié)果對比與分析；（7）制定新的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間表。

（三）主要改善環(huán)節(jié)分析

1、布局分析。當(dāng)前車間內(nèi)布局為線型布局，設(shè)備按當(dāng)前工藝流程線型排列。當(dāng)前現(xiàn)場布局如圖2所示。（圖2）

結(jié)合流程經(jīng)濟(jì)原則及線型布局自身缺陷進(jìn)行分析，該布局有以下缺點(diǎn)：（1）空間利用率低，路線過長；（2）存在孤島加工，一加工工序與其他工序間相隔離，這種形式必然造成工序間的停滯堆積和搬運(yùn)的很大浪費(fèi)；（3）存在大量交叉工藝路線，工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費(fèi)；（4）生產(chǎn)線平衡率低；（5）生產(chǎn)質(zhì)量問題會導(dǎo)致批量返工。

為了改善上述缺陷，現(xiàn)將當(dāng)前作業(yè)方式改善成單件流水作業(yè)方式，把原線型布局改為U型布局。通過計(jì)算客戶需求同步時(shí)間及理論的生產(chǎn)周期，明確目標(biāo)生產(chǎn)周期，利用消除浪費(fèi)、工作內(nèi)容拆分與合并等方法實(shí)現(xiàn)站位生產(chǎn)周期相同，從而實(shí)現(xiàn)流水作業(yè)。

新的工藝方案，包含人員的需求、物料的運(yùn)輸方式、庫存的數(shù)量、工藝參數(shù)的確定等，形成了如圖3所示的U型布局圖，物料從一側(cè)流入生產(chǎn)線，成品從另一側(cè)流出。（圖3）

2、現(xiàn)場工藝流程分析。項(xiàng)目人員進(jìn)行集中討論，對現(xiàn)場工藝流程進(jìn)行了具體分析。通過重新安排任務(wù)、設(shè)定工藝，人員工作任務(wù)發(fā)生了變化，每個(gè)人的工作內(nèi)容非常接近，且都在生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間內(nèi)，在此過程中用到了人機(jī)分離方法、動作分析方法、工作內(nèi)容重新組合等。具體工藝流程改善如下：（1）在折彎區(qū)實(shí)施工作內(nèi)容合并，消除操作者等待的浪費(fèi)，一人操作兩臺設(shè)備，操作者1折彎一臺份零件以后，走到部分裝配區(qū)進(jìn)行油封裝配，節(jié)省了一個(gè)操作者；（2）在車床A和B區(qū)域?qū)崿F(xiàn)一人操作兩臺設(shè)備，采用的也是消除庫存、消除等待的模式，操作者4在A車床打中心孔完成以后，直接將零件拿到B車床上進(jìn)行粗車，該工序工作完成以后用滑道將零件運(yùn)送車床C；（3）在C和D區(qū)域我們完成了一個(gè)人機(jī)分離項(xiàng)目，C車床是車刺工序，D車床是精車工序，我們利用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票，精細(xì)測繪了這兩個(gè)站位的操作時(shí)間，結(jié)果是時(shí)間相差不多，我們考慮到普通車床可以通過改進(jìn)實(shí)現(xiàn)自動停機(jī)，因此我們在C車床上安裝了自動停車裝置，同時(shí)安裝了安全防護(hù)裝置，這樣操作者5將C車床上加工完成的零件放到D車床上進(jìn)行定位夾緊，然后從滑道上拿取待加工零件放到C車床上，定位、夾緊、自動走刀。然后轉(zhuǎn)身到D車床上進(jìn)行精車，精車完成以后將零件運(yùn)送到下道工序，完成一個(gè)工作循環(huán)；（4）6號操作者在完成車錐體以后到裝配站位進(jìn)行過程裝配。將數(shù)控鉆孔站位和部分裝配站位及最終鉚合裝配站位進(jìn)行了人機(jī)分離，同時(shí)將零件的熱鉚合改為冷鉚合（此改進(jìn)經(jīng)過強(qiáng)度拉伸實(shí)驗(yàn)測試，完全符合設(shè)計(jì)要求，且減少了一臺熱鉚機(jī)，減少加熱時(shí)間）這樣在數(shù)控鉆孔自動走刀時(shí)，操作者7同時(shí)完成部分裝配及最終的鉚合工作，通過實(shí)際測時(shí)，其生產(chǎn)周期在節(jié)拍時(shí)間內(nèi)。

3、現(xiàn)場快速改善。現(xiàn)場改善，就是排除現(xiàn)場的浪費(fèi)、樹立標(biāo)桿進(jìn)行橫向展開。完成現(xiàn)場作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，固化工藝文件，并懸掛在設(shè)備旁，操作者隨時(shí)可以查看。制作完成生產(chǎn)線可視化管理看板，將產(chǎn)品下線時(shí)間表、OEE、區(qū)域5S情況、生產(chǎn)線異常說明等內(nèi)容進(jìn)行張貼，并隨時(shí)更新，以便管理層和操作者隨時(shí)了解生產(chǎn)線運(yùn)行情況，對異常問題做出反映，持續(xù)提升生產(chǎn)線效率。進(jìn)行組織界面優(yōu)化，加快從職能式管理向扁平化管理方向發(fā)展，提高橫向部門之間的溝通與協(xié)作效率。

4、分析總結(jié)。表1為整個(gè)拉莖輥改善前加工工藝，表2為改善后加工工藝。通過對比，加工時(shí)間縮短了近2/3。（表1、表2）

完成工藝設(shè)計(jì)分析表，整理出報(bào)告，向公司管理層分享項(xiàng)目收益，推進(jìn)精益文化。表3為改善效果分析。（表3）

三、結(jié)論

企業(yè)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變是一個(gè)永無止境、精益求精的過程，需要企業(yè)循序漸進(jìn)，一方面要營造精益生產(chǎn)的企業(yè)文化及全員參與改善的員工意識；另一方面要善于將精益生產(chǎn)與六西格瑪管理、物流管理等有關(guān)領(lǐng)域有機(jī)地結(jié)合，建立一套適合自身企業(yè)發(fā)展的生產(chǎn)管理方式。

本文結(jié)合約翰迪爾生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的諸多浪費(fèi)的問題，制訂了推行精益現(xiàn)場改善的方案步驟及實(shí)施方法，將精益生產(chǎn)的方法活學(xué)活用到企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)際當(dāng)中，并取得了很好的改善效果。針對改善中的典型應(yīng)用案例進(jìn)行詳細(xì)分析，可為相關(guān)農(nóng)機(jī)制造企業(yè)甚至其他行業(yè)推行精益生產(chǎn)提供一定的參考。

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