金屬基3D打印粉體材料制備技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)

戴煜 李禮

2015年以來，我國(guó)開始重視3D打印產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，正式將3D打印納入國(guó)家工業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的重點(diǎn)方向。首先，工業(yè)和信息化部、國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì)、財(cái)政部3部委聯(lián)合發(fā)布了首份國(guó)家級(jí)計(jì)劃——《國(guó)家增材制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展推進(jìn)計(jì)劃（2015-2016）》，標(biāo)志著我國(guó)正式將3D打印產(chǎn)業(yè)發(fā)展提上日程。其次，國(guó)務(wù)院總理李克強(qiáng)在同年全國(guó)“兩會(huì)”中提出“互聯(lián)網(wǎng)+”行動(dòng)計(jì)劃，實(shí)施“中國(guó)制造2025”等一系列舉措，與3D打印“互聯(lián)網(wǎng)+先進(jìn)制造技術(shù)”獨(dú)有的行業(yè)特點(diǎn)不謀而合，使得3D打印行業(yè)必將成為被關(guān)注的主要行業(yè)領(lǐng)域之一[1]；再次，2015年8月，李克強(qiáng)總理在“先進(jìn)制造與3D打印”專題講座上又一次強(qiáng)調(diào)“推動(dòng)中國(guó)經(jīng)濟(jì)邁向中高端水平，必須要有新理念”，與會(huì)院士盧秉恒也提出“3D打印無疑是通途，必須加快3D打印新技術(shù)與新裝備的運(yùn)用和制造”等觀點(diǎn)，標(biāo)志著國(guó)內(nèi)新一輪的3D打印技術(shù)風(fēng)暴正在孕育。

從全球3D打印發(fā)展的歷程來看，歐美等發(fā)達(dá)國(guó)家無論在技術(shù)上還是在產(chǎn)業(yè)上均處于絕對(duì)的優(yōu)勢(shì)地位。反觀國(guó)內(nèi)，我國(guó)對(duì)3D打印技術(shù)的需求并非集中在3D打印設(shè)備上，而是體現(xiàn)在對(duì)3D打印用粉體材料種類多樣性，特別是金屬基3D打印粉體材料的需求上。本文立足筆者所在公司在研制金屬基3D打印材料及設(shè)備方面取得的經(jīng)驗(yàn)與成果，重點(diǎn)闡述現(xiàn)階段國(guó)內(nèi)外金屬基3D打印粉體材料核心制粉技術(shù)與成套關(guān)鍵設(shè)備的研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)，以期為我國(guó)金屬基3D打印產(chǎn)業(yè)發(fā)展提供重要參考。

一、金屬增材制造技術(shù)

1.金屬增材制造技術(shù)類型

金屬增材制造技術(shù)主要包括激光選區(qū)熔化（SLM）、電子束熔化（EBM）和激光熔化金屬沉積（FMD）3類[2]（如圖1所示）。前2者屬于ASTM標(biāo)準(zhǔn)中的粉末床熔融技術(shù)和直接能量沉積技術(shù)，也是目前應(yīng)用最廣的金屬增材制造技術(shù)。

2.金屬增材制造工藝質(zhì)量控制

現(xiàn)階段，金屬增材制造工藝質(zhì)量控制手段主要從2方面著手：一是金屬基3D打印設(shè)備，普遍認(rèn)為影響其成型質(zhì)量的關(guān)鍵因素取決于能量源的能量密度（功率、光斑直徑、掃描速率、掃描間距等）、成型腔氣氛控制（保護(hù)氣氛流量、循環(huán)過濾質(zhì)量）、基板預(yù)熱溫度以及掃描路徑等[3]；二是金屬基3D打印粉體材料的性能，包括粉末球形度與潔凈度、粒徑窄分布、氧含量以及松裝密度等[4]。

目前，在SLM、EOS、Concept laser、Renishaw、美國(guó)3D System等致力于金屬基3D打印設(shè)備的國(guó)外先進(jìn)企業(yè)強(qiáng)勢(shì)注入中國(guó)市場(chǎng)，以及以北京工業(yè)大學(xué)、北京航空航天大學(xué)、西北工業(yè)大學(xué)等為代表的高校與西安鉑力特激光成形技術(shù)有限公司、武漢濱湖機(jī)電公司、湖南華曙高科技有限責(zé)任公司等企業(yè)針對(duì)金屬基3D打印設(shè)備開展深入“產(chǎn)、學(xué)、研”合作的背景下[5]，金屬基3D打印設(shè)備將不再是制約我國(guó)增材制造技術(shù)發(fā)展的核心所在，后者（金屬基3D打印粉體材料）才是關(guān)鍵。

二、增材制造金屬粉末制備技術(shù)現(xiàn)狀

1.增材制造金屬粉末市場(chǎng)

根據(jù)沃勒斯2015年出具的報(bào)告（Wohlers report）如圖2所示，2014年全球增材制造金屬粉末市場(chǎng)規(guī)模為4 870萬美元，同比增長(zhǎng)49.4%，且在未來將繼續(xù)保持較高的增長(zhǎng)速度。國(guó)內(nèi)市場(chǎng)目前沒有權(quán)威統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，如按照總體增材市場(chǎng)占全球10%計(jì)，預(yù)計(jì)市場(chǎng)規(guī)模為487萬美元。

2.增材制造金屬粉末產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀

從技術(shù)層面來說，國(guó)內(nèi)金屬基3D打印材料的研制仍處于實(shí)驗(yàn)室階段，高端粉末依賴進(jìn)口。國(guó)內(nèi)金屬基3D打印材料行業(yè)面臨的技術(shù)瓶頸在于：核心制粉技術(shù)與裝備引不進(jìn)來（國(guó)際封鎖與禁運(yùn)），自主研發(fā)能力不足。中國(guó)科學(xué)院寧波工業(yè)技術(shù)研究院先進(jìn)制造所副所長(zhǎng)張文武認(rèn)為，我國(guó)3D打印原材料受限嚴(yán)重，眾多重要金屬粉體依賴進(jìn)口，國(guó)產(chǎn)粉體質(zhì)量有待提高。由于受到廣泛重視，國(guó)內(nèi)眾多研究機(jī)構(gòu)大力參與，目前粉體制造的水平正在快速提高。原材料制備成本過高、穩(wěn)定性差，質(zhì)量層次不齊，難以滿足3D打印材料的使用要求。中國(guó)3D打印帶頭人、國(guó)家科技發(fā)明一等獎(jiǎng)獲得者、中國(guó)工程院院士王華明教授指出，國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的金屬基粉體材料目前還難以應(yīng)用于3D打印制造關(guān)鍵部件上，存在粉體顆粒粗大、打印件表面粗糙；氧含量高、拉伸強(qiáng)度低；粒度分布不均勻，內(nèi)部組織缺陷多等弊端。原材料種類單一，高端金屬基粉末缺乏核心競(jìng)爭(zhēng)力。據(jù)賽迪顧問報(bào)道，各制粉企業(yè)出于宣傳公關(guān)、公布利好等目的，定期會(huì)將幾種新材料推向市場(chǎng)，尤其是行業(yè)內(nèi)龍頭企業(yè)，其產(chǎn)品名錄包含幾十乃至上百種品類繁多的材料種類。但經(jīng)仔細(xì)研究發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)材料是已經(jīng)量產(chǎn)材料的類似物，僅在同種類別內(nèi)進(jìn)行相應(yīng)研發(fā)，并無實(shí)質(zhì)性創(chuàng)新材料推出。

3.增材制造金屬粉末制粉技術(shù)

現(xiàn)階段，普遍認(rèn)為增材制造金屬粉末需具備球形顆粒（球形度>98%以上、少無空心粉、衛(wèi)星粉、粘結(jié)粉等）、粒徑窄分布（d50≤45μm）、低氧含量（<100ppm）、高松裝密度、低雜質(zhì)含量（雜質(zhì)含量不高于母合金、無陶瓷夾雜物）等基本特性[6]。由此，決定了幾種潛在的適用于制備增材制造金屬粉末的制粉技術(shù)。

①高壓氬氣霧化制粉技術(shù)（AA法）

現(xiàn)代高壓氬氣霧化制粉技術(shù)綜合了高真空技術(shù)、高溫熔煉技術(shù)、氣體的高壓和高速技術(shù)，通過高速氣流沖擊并破碎液流得到金屬粉末[7]。該方法制備的粉末具有晶粒細(xì)化、細(xì)粉收得率高、球形度高等特點(diǎn)（如圖3所示），但粉末純凈度較低、粒度分布范圍寬且存在空心粉，非金屬夾雜高等缺陷。

②同軸射流水-氣聯(lián)合霧化制粉技術(shù)

為結(jié)合水霧化的低成本，同時(shí)保持氣霧化高球形度、低氧含量的優(yōu)勢(shì)，國(guó)內(nèi)眾多制粉企業(yè)開始致力于同軸射流水-氣聯(lián)合霧化制粉技術(shù)的研究。其原理在于：高壓氣對(duì)熔體進(jìn)行預(yù)破碎，熔體經(jīng)過拉膜、抽絲，破碎成小液滴，然后高壓水沖擊大液滴破碎成更為細(xì)小的液滴。水—?dú)饴?lián)合霧化粉末具有球化時(shí)間長(zhǎng)，球形度比水霧化好、粉末粒度比氣霧化細(xì)、氧含量較水霧化低等特點(diǎn)（如圖4所示）。

③等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉技術(shù)（PREP法）

制粉過程可簡(jiǎn)單描述為：一定規(guī)格尺寸的高速旋轉(zhuǎn)電極棒端部在同軸的等離子體電弧加熱源的作用下熔化成液膜，形成熔池，繼而在旋轉(zhuǎn)離心力的作用下，熔池內(nèi)部的液膜態(tài)熔體流至熔池邊緣霧化成熔滴，隨后熔滴于飛行過程中在表面張力的作用下被氣體介質(zhì)冷卻凝固成球形粉末[8]。PREP法粉末的最大優(yōu)勢(shì)是粉末表面清潔、球形度高、夾雜少、無空心粉。但是傳統(tǒng)的PREP法由于電極棒的直徑小、轉(zhuǎn)速低，制備的粉末粒度比較粗大（如圖5所示）。

④等離子火炬霧化制粉技術(shù)

等離子火炬霧化制粉的霧化機(jī)理為：金屬以一定規(guī)格尺寸的棒坯或者原料絲，通過特殊的喂料結(jié)構(gòu)（棒料進(jìn)給系統(tǒng)、送絲機(jī)構(gòu)等）以恒定速率送入，并在爐體頂部多個(gè)等離子火炬產(chǎn)生的聚焦等離子射流下熔融霧化，形成液相，最后通過控制冷卻速率得到球形粉體[9]。該粉末具有高球形度、伴生顆粒少、純度高、含氧量低、流動(dòng)性好、粒徑分布均勻等特點(diǎn)（如圖6所示）。

⑤無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉技術(shù)（EIGA法）

EIGA工藝通過高頻感應(yīng)線圈將緩慢旋轉(zhuǎn)的電極材料熔化并通過控制熔化參數(shù)形成細(xì)小液流（液流不需要接觸水冷坩堝和導(dǎo)流管），當(dāng)合金液流流經(jīng)霧化噴嘴時(shí)，液流被霧化噴嘴產(chǎn)生的高速脈沖氣流擊碎并凝固形成微細(xì)粉末顆粒[10，11]。EIGA法粉末最大的優(yōu)勢(shì)是無耐火材料夾雜、能耗小。不足之處是目前國(guó)內(nèi)技術(shù)制得的金屬粉末粒度較粗大，電極的偏析也會(huì)導(dǎo)致合金粉體材料的成分不均勻（如圖7所示）。

三、增材制造金屬粉末制備技術(shù)及裝備發(fā)展趨勢(shì)

根據(jù)現(xiàn)有增材制造對(duì)金屬基粉體材料的性能要求[12]：細(xì)粒徑（d50=20～40μm）、低氧含量（<100ppm）、高球形度、高松裝密度、無空心粉、夾雜少等，高壓氬氣霧化制粉、同軸射流水-氣聯(lián)合霧化制粉在增材制造金屬基粉體材料制備方面的應(yīng)用將逐漸弱化，等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉、等離子火炬制粉、無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉將成為增材制造金屬基粉體材料制備的主流方法。

1.新一代等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉技術(shù)及裝備（N-PREP）

國(guó)內(nèi)等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉設(shè)備沿用的是俄羅斯20世紀(jì)70年代的技術(shù)，存在粉末粒度粗大、效率低、不能連續(xù)生產(chǎn)等問題。筆者公司在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，研究連續(xù)進(jìn)給料、密封、自動(dòng)起弧與信息反饋、智能控制等裝備制造技術(shù)和旋轉(zhuǎn)霧化制粉工藝，提升等離子旋轉(zhuǎn)霧化制粉及裝備技術(shù)水平，研制開發(fā)了最新一代等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉系統(tǒng)，為實(shí)現(xiàn)增材制造金屬基粉體材料的研制與生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。

該設(shè)備除具備較大的棒料直徑與棒料轉(zhuǎn)速外，還集成了棒料連續(xù)進(jìn)給技術(shù)，其主要技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)如下：①棒料連續(xù)進(jìn)給技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)50根以上金屬棒料的連續(xù)霧化制粉；②棒料高速無縫連接技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)無減速連續(xù)傳輸棒料，并有效解決料尾的問題；③自主設(shè)計(jì)自定位轉(zhuǎn)移弧等離子槍，具有安裝方便、自動(dòng)對(duì)中、冷卻充分等特點(diǎn)；④自主設(shè)計(jì)進(jìn)給式旋轉(zhuǎn)電極制粉裝置，大大提高設(shè)備的穩(wěn)定性；⑤自主設(shè)計(jì)無刷電極旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，消除碳刷與銅電極的磨損，提高生產(chǎn)效率；⑥高速動(dòng)密封控制技術(shù)，保證霧化室的高度密封性；⑦高速旋轉(zhuǎn)振動(dòng)消除技術(shù)，整個(gè)過程無噪音平穩(wěn)生產(chǎn)；⑧特殊爐體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)技術(shù)，消除抽真空帶來的爐體變形問題；⑨智能控制系統(tǒng)升級(jí)。

新一代設(shè)備棒料裝載量>50根/次，電極棒最大直徑可達(dá)到70～100mm，電極棒極限轉(zhuǎn)速達(dá)到18 000～30 000r/min，粉末粒度d50≤45μm，單爐生產(chǎn)量>400kg，細(xì)粉收得率>15%。研制的新一代等離子旋轉(zhuǎn)霧化制粉設(shè)備如圖8所示。

2.等離子火炬霧化制粉技術(shù)及裝備

等離子火炬霧化系統(tǒng)包括熔煉系統(tǒng)、霧化系統(tǒng)與合成系統(tǒng)，未來等離子火炬霧化制粉技術(shù)及裝備將從純凈化熔煉技術(shù)、等離子火炬設(shè)計(jì)技術(shù)、粉體制備工藝技術(shù)以及粉體收集與分離技術(shù)4個(gè)方面開展重點(diǎn)研究。

（1）純凈化熔煉技術(shù)

重點(diǎn)研究熔煉方式（真空熔煉、高壓熔煉）、喂料形式、熔煉系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及制造、單次熔煉量、熔煉系統(tǒng)腔室壓力等對(duì)霧化粉體材料性能的影響。

（2）等離子火炬設(shè)計(jì)技術(shù)

確定等離子火炬霧化系統(tǒng)中等離子火炬設(shè)計(jì)技術(shù)的最佳工藝參數(shù)，包括火焰長(zhǎng)度及寬度、火炬排布方式（等離子火炬之間的分布角度、與喂料軸的夾角等）、火焰溫度、等離子炬功率、氣體流速、等離子距腔室壓力等參數(shù)。其中火炬排布方式將可能向多層次，多角度方向發(fā)展，氣體流速的改變則極大可能通過特種高速噴嘴的研制實(shí)現(xiàn)。

（3）粉體制備工藝技術(shù)

研究表明，在等離子火炬霧化工藝中最重要的2個(gè)變量是送絲速率與火炬功率。這2個(gè)因素決定了喂料絲在何處熔化。另一項(xiàng)研究發(fā)現(xiàn)，等離子火炬反應(yīng)腔室的尺寸與等離子氣的速率（動(dòng)能）是影響粉體顆粒形貌與粒徑分布的又一重要參數(shù)。因此，研究送絲速率、火炬功率、反應(yīng)腔室尺寸以及等離子氣速率等工藝參數(shù)對(duì)粉體材料性能的影響，以期獲得最佳的霧化效果。

（4）粉體收集與分離技術(shù)

粉體的收集通過一個(gè)典型的氣旋設(shè)備實(shí)現(xiàn)，并且在收集過程中對(duì)諸如鈦合金這類高活性材料進(jìn)行鈍化處理，以確保操作人員可在空氣中進(jìn)行安全操作。此外，鈍化處理還可以有效控制粉體的氧含量。

鈍化過程后，粉末通過超聲波共鳴器，進(jìn)行粉體的分離與篩選。對(duì)流動(dòng)性要求較高的情況，可以通過除濕、除靜電處理來獲取。頂立科技與美國(guó)某公司合作，并簽訂了戰(zhàn)略合作協(xié)議，正在開展等離子火炬霧化制粉系統(tǒng)的研制工作，擬研制的等離子火炬霧化制粉系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖如圖9所示。

3.無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉技術(shù)及裝備（EIGA）

在傳統(tǒng)無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉技術(shù)及裝備的基礎(chǔ)上，制造無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉裝備，突破EIGA法制備新技術(shù)。在無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉裝備的無坩堝感應(yīng)熔煉系統(tǒng)、保溫系統(tǒng)、霧化系統(tǒng)、粉末分級(jí)系統(tǒng)、粉末收集系統(tǒng)、氣源系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、智能化控制系統(tǒng)等進(jìn)行優(yōu)化，攻克高真空技術(shù)、無坩堝高溫純凈化熔煉技術(shù)、氣壓與氣流自適應(yīng)調(diào)控技術(shù)、粉末收集與后處理技術(shù)等關(guān)鍵技術(shù)難題，提升無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉及裝備技術(shù)水平。

研究電極棒轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速率、電極棒尺寸、氣體循環(huán)時(shí)間、氣體壓力與流量等參數(shù)對(duì)粉末粒度、粒度分布、缺陷、夾雜物含量的影響，確定最佳的工藝參數(shù)。在此基礎(chǔ)上優(yōu)化制粉工藝，突破超潔凈高性能金屬基3D打印粉體材料的制備技術(shù)。

研究特殊霧化噴嘴結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、過濾裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、粉末收集裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)以及取粉裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等關(guān)鍵裝備制造技術(shù)。如研制開發(fā)具有多重結(jié)構(gòu)特征的霧化噴嘴，直接影響氣體射流的速度，進(jìn)而提高粉末粒度及成粉率；在熔煉系統(tǒng)與霧化系統(tǒng)之間設(shè)置固定的組合式過濾器，提高金屬粉體的純凈度，達(dá)到凈化金屬熔體、穩(wěn)定液流的作用；對(duì)設(shè)備粉末收集裝置進(jìn)行改進(jìn)，提高金屬粉末的散熱效率，防止金屬粉末在收粉罐內(nèi)中心位置的團(tuán)聚；設(shè)計(jì)一種特殊的取粉裝置和取粉方法（從真空密閉的儲(chǔ)粉罐中取出粉末），避免金屬粉末與大氣接觸受到污染，提高金屬粉末的檢測(cè)精度，并延長(zhǎng)了保存時(shí)間。

研究靜電分離、氣流分級(jí)、水淘洗法等粉末處理技術(shù)，去除空心粉和非金屬夾雜，進(jìn)一步改善粉末純凈度和品質(zhì)。

筆者公司與美國(guó)路易斯安那州立大學(xué)針對(duì)無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉設(shè)備開展深入“產(chǎn)、學(xué)、研”合作，擬研制的無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉設(shè)備示意圖如圖10所示。

4.一體化快速增材制造系統(tǒng)

筆者公司采用產(chǎn)學(xué)研創(chuàng)新模式，將金屬增材制造技術(shù)和增材制造專用金屬粉體材料制造技術(shù)相結(jié)合，研制開發(fā)國(guó)際首創(chuàng)的一體化快速增材制造系統(tǒng)，滿足3D打印對(duì)多品種、多材質(zhì)、少批量關(guān)鍵部件的需求，為實(shí)現(xiàn)金屬基增材制造部件的高性能、高質(zhì)量和綠色成形制造提供快速、便捷的成套一體化快速增材制造技術(shù)。

該系統(tǒng)包括激光選區(qū)熔化金屬3D打印系統(tǒng)和制粉系統(tǒng)，通過突破整機(jī)一體控制、輸出功率閉環(huán)控制、工作室溫度精密控制與惰性氣氛控制、高精度機(jī)械運(yùn)動(dòng)控制、粉體材料精密控制等關(guān)鍵技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了從粉體材料到金屬零部件的一體化快速增材制造。

①激光選區(qū)熔化金屬3D打印系統(tǒng)，該設(shè)備除較大的整體成形尺寸（320mm×300mm×500mm）外，還集成了獨(dú)特的雙激光技術(shù)，此外還包括以下技術(shù)創(chuàng)新：可集成與使用不同類型的激光器，可單獨(dú)也可同時(shí)使用；采用硅膠刮片，具有成本低，不會(huì)刮壞工件；具有自動(dòng)粉末篩分循環(huán)利用系統(tǒng)；平臺(tái)預(yù)熱溫度可達(dá)600℃；雙向鋪粉，成型速度提高一倍；可在大平臺(tái)上安裝小平臺(tái)，節(jié)省貴重金屬；熔池監(jiān)控系統(tǒng)；工藝控制系統(tǒng)升級(jí)。

其主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)如下：整體成形尺寸≥320m m×300 mm×500mm（x、y、z）；激光器采用光纖激光器，功率達(dá)到1kW；最大掃描速度≥7m/s；構(gòu)造速度：≥2～30cm3/h；環(huán)境含氧量氬氣（Ar）/氮?dú)?氮?dú)猓∟2）惰性氣體保護(hù)，氧含量<20ppm。

②制粉系統(tǒng)可采用N-PREP制粉系統(tǒng)、EIGA制粉系統(tǒng)或等離子火炬制粉系統(tǒng)其中之一，再與激光選區(qū)熔化金屬3D打印系統(tǒng)有機(jī)結(jié)合成整體。

四、結(jié)語(yǔ)

國(guó)內(nèi)制約增材制造技術(shù)發(fā)展的難點(diǎn)仍在材料，解決問題的關(guān)鍵在于自主掌握新一代等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化法（N-PREP法）、等離子火炬霧化制粉法、無坩堝電極感應(yīng)熔化氣體霧化制粉法（EIGA法）等核心制粉技術(shù)與成套關(guān)鍵制粉設(shè)備。根據(jù)國(guó)家智能制造2025的新要求，集制粉系統(tǒng)與3D打印成形系統(tǒng)于一體的智能化快速增材制造系統(tǒng)是未來金屬增材制造領(lǐng)域發(fā)展的趨勢(shì)。

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