基于DEFORM-3D的微織構(gòu)刀具切削性能仿真分析

徐明剛，張　振，馬小林，黃文勇

(北方工業(yè)大學(xué) 機械與材料工程學(xué)院，北京 100144)

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基于DEFORM-3D的微織構(gòu)刀具切削性能仿真分析

徐明剛，張振，馬小林，黃文勇

(北方工業(yè)大學(xué) 機械與材料工程學(xué)院，北京 100144)

摘要：現(xiàn)代摩擦學(xué)和仿生學(xué)證實，具有一定非光滑形態(tài)的高性能的表面織構(gòu)有更好的抗磨減摩性能。通過Solidworks對仿生織構(gòu)PCD刀具進(jìn)行了三維建模，利用DEFORM-3D有限元分析軟件，對無微織構(gòu)和有微織構(gòu)(凹坑、溝槽)PCD刀具在相同條件下進(jìn)行了三維切削仿真，結(jié)合其切削力、切削溫度進(jìn)行切削性能分析。結(jié)果表明，一定尺寸的凹坑、溝槽微織構(gòu)可以有效改善刀具在切削過程中的應(yīng)力分布情況。然后，采用激光加工方法在刀片的前刀面置入不同微織構(gòu)，在CA6136車床上進(jìn)行切削實驗。試驗發(fā)現(xiàn)：干切削條件下，溝槽型微織構(gòu)刀具切削鋁合金工件的表面質(zhì)量要優(yōu)于無織構(gòu)刀具。

關(guān)鍵詞：DEFORM-3D；PCD刀具；微織構(gòu)；切削性能

0引言

傳統(tǒng)摩擦學(xué)認(rèn)為光滑表面具有更好的耐磨性。然而，現(xiàn)代摩擦學(xué)和仿生學(xué)的相關(guān)研究證實，表面并非越光滑越耐磨，而具有一定非光滑形態(tài)的高性能的表面織構(gòu)具有更好的抗磨減摩性能，是一種有效地改進(jìn)表面摩擦性能和提高表面承載能力的措施[1-2]。常見微織構(gòu)的形式主要有溝槽陣列微織構(gòu)、凹坑陣列微織構(gòu)、凸包陣列微織構(gòu)以及鱗片陣列微織構(gòu)等[3-5]。因此除了材料本身的性能，刀具抗磨減摩空間的提升還可以通過在其切削面加工出具有一定形貌的表面織構(gòu)來實現(xiàn)。日本中央研究所的Noritaka Kawasegi等人利用前刀面加工有溝槽型微織構(gòu)的刀具，在微量潤滑條件下車削鋁合金，發(fā)現(xiàn)微織構(gòu)可以明顯降低前刀面的摩擦力，垂直切屑流動方向的微織構(gòu)比平行切屑流動方向的微織構(gòu)效果更明顯[6]。

DEFORM軟件系列是SFTC公司的產(chǎn)品，采用有限元方法對金屬成形和加工過程進(jìn)行模擬分析，軟件具有成熟的數(shù)學(xué)理論和分析模型，并在許多方面得到可靠的應(yīng)用效果[7]?？梢苑治鰪?fù)雜的三維材料流動模型。用它來分析那些不能簡化為二維模型的問題尤為理想。該軟件可以提供材料流動、模具充填、成形載荷、模具應(yīng)力、纖維流向、缺陷形成和韌性破裂等信息。程序在Windows系列操作系統(tǒng)或流行的UNIX界面下均可運行，它包含了最新的有限元分析技術(shù)，既適用于生產(chǎn)設(shè)計，又方便科學(xué)研究。

本文利用DEFORM-3D有限元分析軟件，對材料的非線性塑性行為采用Johnson-Cook本構(gòu)方程，在干切削條件下對無微織構(gòu)和有微織構(gòu)的PCD刀具的三維切削過程進(jìn)行了有限元分析。對凹坑、溝槽微織構(gòu)刀具在相同條件下進(jìn)行切削仿真，結(jié)合其切削力、切削溫度進(jìn)行研究；通過與無微織構(gòu)刀具切削進(jìn)行對比分析，討論在刀具的前刀面置入不同微織構(gòu)后對切削力的影響。然后，通過實驗進(jìn)行驗證溝槽織構(gòu)刀具的切削性能，從而為微織構(gòu)刀具的進(jìn)一步研究提供一定的理論基礎(chǔ)。

1有限元模型建立

DEFORM車削仿真的一般模型見圖1，該模型表征進(jìn)給量、切削速度、被吃刀量三個主要參數(shù)。通過設(shè)定工件和刀具的材料物理屬性，調(diào)整三個主要參數(shù)的大小，來分析其對切削性能的影響。

圖1　Deform-3D切削仿真有限元模型

1.1工件和刀具建模及網(wǎng)格劃分

為了便于刀具上微織構(gòu)的物理屬性定義，仿真分析前在Solidworks中對溝槽、凹坑和無微織構(gòu)三種刀具進(jìn)行三維建模(見圖2)，保存為.STL格式，導(dǎo)入到DEFORM-3D的刀具庫中。在DEFORM-3D中進(jìn)行刀具屬性的編輯定義，賦予三種刀具PCD型金屬性質(zhì)，其材料的相關(guān)參數(shù)見表1。

表1　聚晶金剛石(PCD)材料相關(guān)參數(shù)

圖2　微織構(gòu)刀具三維模型

本次刀具建模過程中選取的12方的外圓車刀，刀片前角0°，后角9°，主偏角900，刃傾角00。溝槽織構(gòu)截面為矩形，長、寬為100μm×50μm，各溝槽通過間距為100μm進(jìn)行線性陣列。刀具表面的不同紋理織構(gòu)以及織構(gòu)的尺寸，對刀具強度產(chǎn)生一定的影響，微坑直徑對刀具強度影響比較大，在70μm時，影響較小，因此在建模過程中選取這些不同紋理織構(gòu)的直徑為70μm；織構(gòu)間距在100μm到200μm之間變化時，對刀具強度影響不大，在建模過程中選取織構(gòu)間距為200μm，同時設(shè)置凹坑、凹槽以及凸點的深度和高度為50μm。

把刀具的三維模型導(dǎo)入到DEFORM-3D中，進(jìn)行的網(wǎng)格劃分。DEFORM中對工件和刀具多采用拉格朗日法來劃分網(wǎng)格[7]。對溝槽織構(gòu)刀具，其單元網(wǎng)格數(shù)為35212個，在刀尖處選擇默認(rèn)4:1的尺寸比例來細(xì)化網(wǎng)格，也就是將刀尖處的網(wǎng)格在刀具網(wǎng)格粗劃分的基礎(chǔ)上再細(xì)化25%。在本例中，對微坑織構(gòu)和無織構(gòu)刀具的網(wǎng)格劃分同樣采用上述形式，微坑織構(gòu)和無微織構(gòu)刀具的單元網(wǎng)格數(shù)分別為35000、35000個。對工件進(jìn)行網(wǎng)格劃分，DEFORM系統(tǒng)設(shè)定工件上單元相對網(wǎng)格尺寸的數(shù)量不能超過80000個，考慮到刀具和工件之間的接觸和分離關(guān)系相當(dāng)復(fù)雜而且易于出錯[8]，故設(shè)定其單元網(wǎng)格數(shù)為60088個，設(shè)定密集處以7:1的尺寸比例來細(xì)化網(wǎng)格。

1.2材料屬性及前處理

本例采用的軟件版本為DEFORM-3D ver 6.1。其自帶豐富的材料庫，并且還可以根據(jù)用戶需要添加自定義材料[8]。本實例中，工件選用6061鋁合金材料。材料的非線性塑性行為采用Johnson-Cook本構(gòu)方程，其形式簡單應(yīng)用范圍廣，適用于描述大應(yīng)變率下黑色金屬和有色金屬的應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系[9]。Johnson-Cook模型描述為：

(1)

T、Troom、Tmelt分別為變形溫度、室溫(一般取20℃)和材料熔點；

A為材料的屈服應(yīng)力(單位：MPa)；

B為應(yīng)變硬化常數(shù)(單位：MPa)；

C、n、m為材料特性系數(shù)，可通過材料試驗或切削試驗方法獲取。

仿真過程中，結(jié)合參考文獻(xiàn)[9]中常用工程材料Johnson-Cook本構(gòu)方程系數(shù)的表格選取相應(yīng)參數(shù)，見表2。將此數(shù)據(jù)依次輸入到材料的定義屬性中。

表2　6061鋁合金常用 Johnson-Cook 材料參數(shù)

在仿真切削條件中，設(shè)置環(huán)境溫度為20℃、傳熱系數(shù)為0.02m2·s·k、摩擦因數(shù)為0.6、熱傳導(dǎo)系數(shù)為45m2·s·k。為保證模擬結(jié)果與實際盡可能接近，采取仿真步數(shù)為2000步。時間步長的設(shè)定選用默認(rèn)缺省值。完成切削前處理過程，進(jìn)行切削模擬運算。

2仿真結(jié)果與分析

在仿真過程中，切削深度取0. 3mm，切削速度為120m/min，仿真分析中的進(jìn)給量為0.3mm/r。

2.1工件等效應(yīng)力分析

切削力反映了切削的難易程度，是最重要的參數(shù)之一[10]。切削過程中的主切削力是切削速度方向的力。圖3、圖4為PCD刀具(無織構(gòu)、凹坑織構(gòu)和溝槽織構(gòu))切削仿真stress-effective等值線圖。

圖3　PCD刀具切削仿真stress-effective等值線圖(step=150)

圖4　PCD刀具切削仿真stress-effective等值線圖(step=300)

可以看出，在仿真切削過程中，無織構(gòu)刀具的等效應(yīng)力大于凹坑織構(gòu)刀具和溝槽織構(gòu)刀具，凹坑織構(gòu)刀具的切削等效應(yīng)力要略小于溝槽織構(gòu)刀具。

圖5是無織構(gòu)、凹微坑織和溝槽微織構(gòu)PCD刀具在切削過程中的主切削力曲線圖。從圖中可以看出，在干切削條件下，微織構(gòu)刀具可以在一定程度上減小切削力，而溝槽微織構(gòu)比凹坑微織構(gòu)更有明顯的優(yōu)勢。

圖5　PCD刀具切削仿真切削力曲線圖

2.2工件溫度場分析

在干切削條件下，從圖6、圖7中可以看出，帶有溝槽微織構(gòu)刀具在切削工件過程中，其散熱性要大于無微織構(gòu)和凹坑織構(gòu)刀具。

圖6　PCD刀具切削仿真溫度場等值線圖(step=150)

圖7　PCD刀具切削仿真溫度場等值線圖(step=300)

在沒有潤滑的條件下，根據(jù)文獻(xiàn)報道[13]，溝槽織構(gòu)刀具具有比凹坑織構(gòu)刀具更好的散熱性，可以使工件加工表面質(zhì)量更好；而凹坑微織構(gòu)刀具在仿真切削過程中，其被切工件散熱性與無織構(gòu)刀具所切削的工件散熱性相比沒有明顯優(yōu)勢。但是，在冷卻潤滑介質(zhì)條件下，凹坑織構(gòu)刀具則可以改善刀工之間的摩擦狀態(tài)，從而降低刀具磨損，是提高工件加工效率的一種有效方法。

3實驗研究

實驗選用PCD刀具，用激光加工出溝槽織構(gòu)，大小為100μm×80μm×50μm，見圖8。然后，在CA6136型車床上進(jìn)行鋁合金切削實驗。實驗中，切削速度為100m/min，切削深度為0.4mm，進(jìn)給量為0.3mm/r。

在相同條件下用PCD溝槽織構(gòu)和無織構(gòu)刀具進(jìn)行切削。其切屑在掃描電鏡下形貌如圖9所示。從圖中可以看出，兩種刀具的切削所產(chǎn)生的切削屑均為帶狀切屑。一般切削厚度較小，切削速度高時容易產(chǎn)生這種切削屑。此時，切削過程平穩(wěn)，切削力波動小，已加工工件的表面質(zhì)量好[14]。

切屑形貌是影響工件表面質(zhì)量及切屑力大小的重要因素之一。在相同條件下用PCD溝槽織構(gòu)刀具和無織構(gòu)刀具進(jìn)行干切削。利用JSM-7001F型熱場發(fā)射掃描電鏡( SEM) 觀察切屑表面微觀特征。通過圖9a，PCD無織構(gòu)刀具的切屑的非接觸面有毛刺，而圖9b中的切屑底部的毛刺已經(jīng)消失，同樣兩種切屑自由表面也有擠壓的痕跡。PCD溝槽織構(gòu)刀具的切屑接觸面即內(nèi)表面較無織構(gòu)刀具光滑。

兩種刀具切屑的非接觸面均有鋸齒狀出現(xiàn)。其原因在于，干切削條件下沒有足夠潤滑，切屑形成初始會在刀具刃口前端堆積，所產(chǎn)生的切屑具有鋸齒狀特點。對比圖9中的兩幅圖可以發(fā)現(xiàn)，織構(gòu)的存在能夠改善刀具前刀面與切屑的接觸性能，從而改變切屑的形態(tài)。

試驗后利用JSM-7001F型熱場發(fā)射掃描電鏡( SEM) 觀察被加工工件表面微觀特征，見圖10。從圖中看出，溝槽織構(gòu)刀具切削工件的表面比較光滑，而無織構(gòu)刀具加工的工件表面較為粗糙。因此，在刀具表面置入微織構(gòu)對對加工工件的表面質(zhì)量具有重要影響。

圖10　SEM下工件表面形貌

4結(jié)論

本文利用SolidWorks三維建模軟件對微織構(gòu)刀具進(jìn)行模型建立，并通過DEFORM-3D對PCD刀具(無織構(gòu)、溝槽織構(gòu)及凹坑織構(gòu))進(jìn)行了切削仿真。然后，通過激光加工，在PCD刀具前刀面上置入微織構(gòu)，在相同條件下對不同表面形貌刀具進(jìn)行切削鋁合金實驗。得出以下結(jié)論：

(1)在PCD刀具前刀面置入微織構(gòu)，可以減小切削過程中的主切削力，延長了刀具的使用時間，其切削性能優(yōu)于無微織構(gòu)刀具。干切削條件下，溝槽織構(gòu)刀具的切削性能最好，凹坑織構(gòu)的優(yōu)勢并不明顯。

(2)在實驗過程中，相同的切削條件下， PCD溝槽微織構(gòu)刀具比無微織構(gòu)刀具的切削性能要好，切削后的工件表面加工表面質(zhì)量更好。為微織構(gòu)刀具理論研究提供參考。

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(編輯李秀敏)

Simulation Analysis of Micro Texture Tool Cutting Nature Based on DEFORM-3D

XU Ming-gang, ZHANG Zhen, MA Xiao-lin, HUANG Wen-yong

(School of Mechanical Engineering and Materials Science,North China University of Technology, Beijing 100144,China)

Abstract：It was confirmed by modern tribology and bionics that non high performance surface texture smooth morphology has better .Antifriction nature. It was founded by Solidworks to three-dimensional modeling of the bionic texture tool and use DEFORM-3D finite element analysis software. It was carried out three dimensional cutting simulation on the non-micro texture and micro texture (pits, grooves) PCD tool under the same conditions, combing with the cutting force and cutting temperature for cutting performance analysis. The results show that the size of the pits, grooves, micro texture can effectively improve the stress distribution in the cutting tool process. Then, different surface micro textures were put into in front of the PCD blade knife by rake of the laser processing method and cut experiment on a CA6136 lathe. Test results show that the surface quality of the groove type micro texture cutting aluminum alloy workpiece is better than that of untextured tool under the dry cutting conditions.

Key words：DEFORM-3D; PCD tool; micro texture; cutting nature

中圖分類號：TH166;TG661

文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

作者簡介：徐明剛(1979—),男,山東青島人，北方工業(yè)大學(xué)副教授，博士(后)，研究方向為高效復(fù)合加工技術(shù)，(E-mail) xmg@mail.tsinghua.edu.cn。

*基金項目：國家自然科學(xué)基金(51205005)

收稿日期：2015-05-11

文章編號：1001-2265(2016)03-0044-04

DOI:10.13462/j.cnki.mmtamt.2016.03.012