雙頂吹銅冶煉技術的創(chuàng)新與發(fā)展

顧鶴林， 楊建中， 蔡 兵

(云南錫業(yè)股份有限公司銅業(yè)分公司， 云南 個舊 661000)

銅冶煉

雙頂吹銅冶煉技術的創(chuàng)新與發(fā)展

顧鶴林， 楊建中， 蔡 兵

(云南錫業(yè)股份有限公司銅業(yè)分公司， 云南 個舊 661000)

闡述了雙頂吹銅冶煉技術的創(chuàng)新發(fā)展，通過集成創(chuàng)新、消化吸收再創(chuàng)新、自主創(chuàng)新，提高了工藝技術指標，節(jié)能減排、綜合回收效果顯著。本文簡述了雙頂吹銅冶煉工藝技術創(chuàng)新取得的成果。

銅冶煉； 頂吹； 創(chuàng)新； 發(fā)展

0 前言

云錫銅項目于2010年1月開工建設，2012年3月投料帶負荷試車，2013年6月主生產(chǎn)工藝流程實現(xiàn)達產(chǎn)達標[1-2]。該項目集成了澳大利亞、芬蘭、美國、英國、德國、加拿大等多個國家的先進技術，是集成與創(chuàng)新相結合的典范項目。項目采用世界先進的澳斯麥特煉銅技術及不銹鋼永久陰極銅電解精煉技術，工藝流程為頂吹熔煉- 頂吹吹煉- 陽極爐精煉- 不銹鋼陰極電解精煉；冶煉煙氣采用“雙轉化，雙吸收，尾氣脫硫”制酸工藝；高溫煙氣通過余熱鍋爐產(chǎn)生飽和蒸汽全部引入余熱發(fā)電站發(fā)電；污、廢水經(jīng)水處理站處理后，實現(xiàn)零排放；熔煉爐渣送渣選礦處理后產(chǎn)出合格渣銅精礦和鐵精礦。公司在引進、消化、吸收“雙頂吹”及“ISA”銅冶煉技術的基礎上，結合生產(chǎn)實際不斷創(chuàng)新、完善銅冶煉配套設施，穩(wěn)定指標較好的渣選礦及陽極泥預處理生產(chǎn)，不斷提高節(jié)能減排、綜合回收能力，實現(xiàn)環(huán)境友好、安全、高效和資源綜合利用的現(xiàn)代銅冶煉生產(chǎn)。

1 冶煉工藝創(chuàng)新概述

1.1 工藝技術集成創(chuàng)新

1.1.1 主工藝流程與關鍵技術的先進性

采用兩座澳斯麥特頂吹爐，一座用于硫化銅精礦的富氧頂吹熔煉，產(chǎn)出冰銅和爐渣；另一座用于冰銅的富氧頂吹吹煉，產(chǎn)出合格粗銅。熔煉產(chǎn)出的冰銅水淬，自然脫水后進入吹煉工藝，不需要磨礦或干燥，避免了熔煉爐和吹煉爐在生產(chǎn)過程中由于熱物料倒運相互影響，有效地提高了兩座頂吹爐的作業(yè)率。熔煉爐作業(yè)率達到90%以上，吹煉爐作業(yè)率達到95%以上。同時，按照吹煉爐的工藝控制要求，完全達到自熱吹煉的目的。生產(chǎn)實踐表明，“雙頂吹”銅冶煉工藝具有較強的先進性、實用性。

雙頂吹銅冶煉工藝對入爐物料有較強的適應性(見表1)，可完成高雜質、低品位銅精礦的冶煉，產(chǎn)出含Cu 53%～57%的冰銅。

表1 熔煉入爐物料成分 %

雙頂吹銅冶煉工藝對入爐物料有較強的脫雜能力。上述物料通過頂吹熔煉、吹煉后，可獲得品質較好的粗銅，詳見表2。

表2 吹煉產(chǎn)出粗銅成分 %

1.1.2 自動化控制系統(tǒng)集成應用

自動化控制是實現(xiàn)“雙頂吹”煉銅工藝的一個重要環(huán)節(jié)。項目采用DCS控制系統(tǒng)和澳斯麥特公司的PCS控制系統(tǒng)，實現(xiàn)全方位自動控制和生產(chǎn)管理。其過程自控主要包括：熔、吹爐配料計算；熔、吹爐噴槍流體控制，熔、吹爐噴槍槍位自動跟蹤與定位；熔、吹、電爐冷卻水系統(tǒng)監(jiān)控，熔、吹爐保溫燒嘴流體控制；以及水、電、氧、氣(汽)、煤和煙氣制酸、脫硫等輔助生產(chǎn)工藝的過程控制。通過計算機、網(wǎng)絡、通訊等技術手段把生產(chǎn)過程控制和生產(chǎn)管理有機整合一體，確保熔、吹爐冶煉工藝參數(shù)穩(wěn)定、精確、可靠，為“雙頂吹”煉銅創(chuàng)造安全、環(huán)保、科學的運行條件，實現(xiàn)了銅冶煉自動化，提高了勞動生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量，改善了勞動條件。

項目開發(fā)并應用了過程自動控制、在線監(jiān)測與調控和全廠的生產(chǎn)工藝離散控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了全程自動化。熔煉系統(tǒng)、吹煉系統(tǒng)、電爐沉降系統(tǒng)、陽極爐精煉系統(tǒng)、制酸系統(tǒng)、氧氣站制氧系統(tǒng)、粉煤制備系統(tǒng)、余熱發(fā)電系統(tǒng)、收塵系統(tǒng)和電解系統(tǒng)等，均采用自動化儀表與DCS系統(tǒng)和PCS系統(tǒng)相結合的方式，同時配套開發(fā)并應用了計算機自動控制和在線監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)了全過程自動化控制，主體生產(chǎn)工藝系統(tǒng)采用PCS自動控制，其余輔助生產(chǎn)的各單元采用DCS自動控制。開發(fā)應用了與本工藝相適應的工業(yè)自動化和信息化平臺，實現(xiàn)了集數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)工藝在線、視頻監(jiān)控、消防、環(huán)保監(jiān)控以及化驗數(shù)據(jù)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理和自動化網(wǎng)絡辦公為一體的信息化管理，真正實現(xiàn)了自動化、信息化和現(xiàn)代化管理的有機統(tǒng)一。

1.2 雙頂吹技術消化吸收再創(chuàng)新

1.2.1 連續(xù)吹煉工業(yè)化應用

冰銅頂吹連續(xù)吹煉是逐步提高熔煉過剩系數(shù)、吹煉風、噴槍富氧率等參數(shù)，提高粗銅轉化率，將更多的冰銅轉化為粗銅，縮短造銅期時間至零[3]。

頂吹連續(xù)吹煉處理含Cu 60%左右的冰銅。 冰銅、添加劑、塊煤連續(xù)不斷地加入，通過噴槍注入氧氣，同時定期排渣排銅。冰銅頂吹連續(xù)操作依賴于謹慎控制和掌握入爐風量，實現(xiàn)符合規(guī)格的粗銅穩(wěn)定產(chǎn)出。隨著熔煉過剩系數(shù)的不斷提高，吹煉渣中含銅量呈上升趨勢。造銅時間和渣含銅隨熔煉過剩系數(shù)變化情況如圖1所示。連續(xù)吹煉試驗的經(jīng)濟技術指標如表3所示。

圖1 造銅時間和渣含銅隨熔煉過剩系數(shù)變化情況

表3 連續(xù)吹煉試驗技術經(jīng)濟指標

1.2.2 優(yōu)化工藝控制，提高頂吹爐耐火材料使用壽命

耐火材料使用壽命是冶煉工藝的基礎，其影響作業(yè)率、作業(yè)成本等技術經(jīng)濟指標。云錫試生產(chǎn)期間，雙頂吹爐耐火材料使用壽命與原設計大相徑庭[4]。熔煉爐耐火材料設計使用壽命12個月，實際僅為5～7個月。吹煉爐耐火材料設計使用壽命6個月，實際達到12個月以上。根據(jù)兩座爐子的耐火材料使用情況，結合相關冶煉廠的經(jīng)驗，云錫從工藝參數(shù)控制、操作技能、設施完善等方面進行技術攻關，取得了較好的效果。熔煉爐耐火材料使用壽命達到了12～18個月，吹煉爐耐火材料使用壽命達到了24個月以上。采取的主要措施有：

1.2.2.1 頂吹熔煉爐

(1)穩(wěn)定進料率。爐頂定量給料機受料點改裝1個均料倉，使定量給料機的給料量等于前端來料量，均料倉內始終積有少量物料，實現(xiàn)均勻給料，避免實時進料速率大幅波動，從而確保工況氣氛穩(wěn)定。

(2)更換耐火材料。實踐證明鎂鉻磚用于熔煉爐效果不佳，更換改用鋁鉻尖晶石磚，該磚型抗熱震性、耐剝蝕性優(yōu)于鎂鉻磚。同時對其他輔助設施進行改進，確保鋁鉻尖晶石磚更適用于熔煉爐生產(chǎn)作業(yè)。

(3)嚴格控制熔體溫度及渣型。熔煉過程溫度控制在1 150～1 180 ℃，渣型控制Fe/SiO2=1.2～1.4，爐渣Fe3O4≤8%。

1.2.2.2 頂吹吹煉爐

(1)強化水套冷卻。加強吹煉爐爐殼冷卻水套水溫監(jiān)測，強化水套冷卻，確保爐磚掛渣保護。

(2)控制渣型。吹煉過程渣型控制Fe/SiO2在1.4～1.7范圍內，確保該渣型與奧鎂磚較好的適應性，避免爐磚被渣侵蝕消耗。

(3)控制作業(yè)溫度。吹煉C1階段控制熔池溫度在1 300 ℃左右，控制C2階段熔池溫度在1 270 ℃左右。兩個階段溫度偏低，都將不利于生產(chǎn)作業(yè)的正常開展；而熔池溫度偏高，將加速爐磚熱侵蝕。

1.3 工藝技術自主創(chuàng)新

1.3.1 吹煉渣處理工藝

冰銅頂吹吹煉工藝采用富氧噴槍浸沒式強氧化技術，吹煉渣含銅高，影響生產(chǎn)效益[5]，降低頂吹吹煉渣含銅為本項目的一個重點研究課題。從工藝運行看，降低渣含銅也是難度較大的技術課題。云錫頂吹吹煉爐降低渣含銅主要采用爐內直接還原的方法。渣含銅降低至12%～16%，銅直收率在85%以上。主要方法是：

(1)造渣期適當控制轉化率。造渣階段，將轉化率比正常吹煉模式轉化率降低5個百分點，避免冰銅過度轉化成粗銅，甚至加速FeO過氧化。確保渣中含有少量FeS，控制FeO氧化率，降低渣的磁性強度，避免渣粘度偏高，確保渣良好的流動性，使渣中夾雜的銅便于沉降。

(2)造銅期結束后進行渣還原。造銅結束后，使用還原煤、冰銅對C2渣進行還原，調整好槍位、噴槍風量，保持熔池溫度在1 270 ℃左右，利于C2渣中化學溶解的Cu2O及夾雜金屬銅還原沉降，從而降低渣含銅。

(3)泡沫渣控制。生產(chǎn)實踐表明，只要工藝配置合理，聯(lián)鎖控制得當，人員精心操作，泡沫爐渣是完全可以避免的。富氧頂吹吹煉設計能夠確保所有入爐物料、氣流和燃料連續(xù)、均勻和穩(wěn)定地供給且準確計量，煙氣在線分析等工藝配置合理完善；同時配置了強大的DCS控制系統(tǒng)，嚴格按照富氧頂吹熔煉工藝原理和要求編程，具有可靠的聯(lián)鎖和交互限制功能，可防止爐渣過氧化或燃料爆燃。

(4)改進放渣制度。銅锍頂吹浸沒吹煉工藝的造渣期，銅锍中的FeS與鼓入空氣中的氧發(fā)生強烈的氧化反應，生成FeO、SO2，F(xiàn)eO與造渣劑反應造渣定期排出水淬。在強大的反應和快速進料的條件下，頂吹吹煉排渣系統(tǒng)直接關系著爐子的產(chǎn)能。排渣能力小，爐內熔池上升過快，導致爐子震動；排渣能力過大，影響水淬效果。在頂吹吹煉爐體積小的情況下，合理的排渣方式尤為重要。

綜合分析，需解決銅頂吹浸沒吹煉爐渣排放時間過長的問題，消除銅口維修時必須停爐的缺陷，提高爐子正常作業(yè)時間。方案設計如圖2。

1—吹煉爐；2—排渣口一；3—排渣口二圖2 吹煉渣口與銅口設計方案示意圖

該設計具有以下優(yōu)點：

可將吹煉爐的排渣時間縮短50%以上，增加吹煉爐的有效作業(yè)時間，提高生產(chǎn)能力；

兩個渣口有備用功能，維修時不需要完全停爐；

兩個渣口的設置不影響吹煉爐的使用及爐襯的使用壽命；

有效利用頂吹吹煉爐的設施和空間，設置方便，效果好，無安全隱患。

1.3.2 回轉式陽極爐直接處理固體物料

回轉式陽極爐直接處理的固體物料包括外購粗銅錠、電解殘極、黑銅板。采用該方法流程短，能耗低，爐子作業(yè)率高[6-8]。

在陽極爐待料期間，使用自動進料機將粗銅錠直接從爐口投入陽極爐內，適當提高富氧量與燃料比例至2.7∶1以上，加速固體物料的熔化，陽極爐熔化冷粗銅物料能力由原來的3.75 t/h提高到15 t/h。

電解殘極根據(jù)粗銅還原起始溫度調整，向陽極爐內內鼓入富余的氧，使銅水表面的還原劑充分燃燒，達到提高銅水溫度的目的，確保還原結束銅水溫度高于1 220 ℃。根據(jù)每加1 t電解殘極板可降低粗銅溫度3 ℃的原則，往回轉式陽極爐內投計算的可加電解殘極板的量。調整陽極銅澆鑄溫度，即達到熔化電解殘極的目的，又滿足工藝要求。

對于含砷等雜質較高的電解黑銅板，可在陽極爐澆鑄完接收熱粗銅前投進陽極爐。保持陽極爐正常的燃燒模式，即可實現(xiàn)黑銅板雜質快速脫除，確保陽極銅含雜達電解要求。

2 節(jié)能減排技術集成應用

2.1 油/天然氣稀氧燃燒技術

引進稀氧燃燒技術替代常規(guī)的空氣燃燒，利用煙氣卷吸方式減少氧氣燃燒，減少熱點的產(chǎn)生，減少煙氣量及帶入的冷空氣量，實現(xiàn)節(jié)能降耗60%，煙氣排放量減少70%[9-10]，提高生產(chǎn)效率。該技術解決了常規(guī)燃燒煤氣燒嘴易堵塞、煤氣熱值低、煙氣量大、熱量損失大及富氧燃燒易損壞爐子內襯等難題。通過技術創(chuàng)新，采用柴油/天然氣雙燃料燒嘴切換模式，既可采用柴油，也可使用天然氣。雙燃料燃燒切換模式，可保證能源供給的穩(wěn)定性，確保生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性，冶煉作業(yè)完全不受能源供給的任何影響。圖3為雙燃料切換模式示意圖。

1—燒嘴磚；2—燃料槍；3—富氧槍；4—探火器；5—燃燒火焰；6—總閥站圖3 稀氧燃燒雙燃料切換模式示意圖

2.2 余熱發(fā)電及凝結水回收技術

頂吹熔煉余熱鍋爐、頂吹吹煉余熱鍋爐、電爐熱管余熱鍋爐、制酸熱管鍋爐產(chǎn)生的飽和蒸汽通過抽凝汽式發(fā)電機組進行余熱發(fā)電。蒸汽經(jīng)汽輪發(fā)電機做功后壓力降低為0.6 MPa，一部分蒸汽由汽輪機的低壓缸抽出，用于除氧器的加熱及送至低壓蒸汽管網(wǎng)供濕法冶金用汽。另一部分蒸汽由汽機排氣口進入冷凝器冷凝，冷凝水供除氧器使用。

蒸汽凝結水回收利用包括換熱器冷凝水、蒸汽管網(wǎng)疏水以及余熱發(fā)電車間管網(wǎng)疏水及汽機本體疏水，回收疏水擴容器乏汽、除氧器乏汽；回收中壓和低壓余熱鍋爐連、定排水閃蒸汽等。該系統(tǒng)可以減少蒸汽泄漏并滿足凝結水回收系統(tǒng)的運行要求；蒸汽管線疏水通過新增回水管網(wǎng)，將凝結水通過疏水閥背壓回收新增的凝結水閃蒸系統(tǒng)，閃蒸汽用作除氧器加熱蒸汽補充，閃蒸后凝結水用作除氧器補水。該系統(tǒng)凝結水回收能力為8～11 t/h，節(jié)約蒸汽0.60 t/h。

2.3 制酸尾氣雙氧水脫硫技術

雙氧水脫硫技術是一種直接、經(jīng)濟的綜合治理回收利用方法，既能治理SO2污染又回收了硫資源，變廢為寶，符合我國的基本國策和當前的循環(huán)經(jīng)濟政策要求，具有很好的環(huán)境、社會效益。該方法是利用雙氧水溶液作為脫硫劑，一定濃度的雙氧水溶液直接打入脫硫塔洗滌脫除煙氣中SO2，副產(chǎn)物稀硫酸溶液可再利用。脫硫工藝主要包括4個部分：吸收劑存儲與輸送；吸收液噴淋并離心分散；塔內霧滴與煙氣逆流接觸反應；副產(chǎn)物外排。工藝流程簡詳見圖4。

圖4 脫硫工藝流程簡圖

煙氣中SO2的脫除過程是分兩步完成的：

第一步，氣液傳質和水合過程，即煙氣中SO2分子與水接觸溶解在水中，并與水分子結合為亞硫酸：

(1)

第二步，氧化吸收：

(2)

副反應，雙氧水分解：

(3)

2.4 回用水分級管理

按照新《環(huán)境保護法》的要求，云錫銅業(yè)從源頭控制，合理補充新水量，生產(chǎn)廢水按排水水質情況，采用Na2S法、兩段鐵鹽法、深度處理等工藝處理后分別回用于全廠生產(chǎn)用水、化學水處理站及沖渣系統(tǒng)。全廠含重金屬廢水經(jīng)污水處理站處理，達到《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標準》(GB25467—2010)后，用于渣緩冷場沖渣、卸料站汽車洗車臺、消石灰制備等環(huán)節(jié)。通過持之以恒嚴格的管理及工藝完善，實現(xiàn)了生產(chǎn)廢水不外排。生產(chǎn)廢水平衡詳見圖5。

圖5 生產(chǎn)廢水平衡

3 綜合回收技術創(chuàng)新發(fā)展

3.1 爐渣選礦回收銅

頂吹熔煉爐產(chǎn)生的爐渣經(jīng)緩冷、水冷，由移動液壓碎石機破碎至500 mm以下，再由顎式破碎機破碎至200 mm以下。細碎的物料送至半自磨機，磨碎產(chǎn)品篩分，篩上物料返回半自磨機，篩下物料和球磨機排礦合送至一段分級旋流器進行預先分級，其溢流送至二段旋流器進行控制分級，兩段旋流器的沉砂和浮選中礦(掃選精礦和精選一的尾礦)均返回球磨機構成閉路磨礦。二段旋流器的溢流為合格礦漿進入浮選作業(yè)系統(tǒng)，進行二次粗選、二次精選、一次掃選，分出銅精礦和浮選尾礦。浮選銅精礦輸送至精礦濃密機，再經(jīng)過濾機脫水后送頂吹熔煉爐冶煉；浮選尾礦送至尾礦濃密機，經(jīng)過過濾機脫水后直接外售。

3.2 貴金屬回收

結合云錫其他冶煉系統(tǒng)已有的貴金屬回收系統(tǒng)及工藝配置，銅系統(tǒng)采用流程短、物料結存少、回收率高的陽極泥預處理系統(tǒng)。主要工藝流程見圖6。

圖6 陽極泥預處理工藝流程圖

3.3 白煙塵處理回收有價金屬

白煙塵為熔煉與吹煉分別收集的煙塵混合物(主要成分詳見表4)，白煙塵處理能力為5 000～6 500 t/a，平均約1 t/h。采用環(huán)保條件好的全濕法工藝處理，白煙灰經(jīng)酸浸、脫銅、除鐵砷、除鎘、沉鋅等工序，其中的有價金屬分別以海綿銅(Cu～ 70%)、 銅鎘渣(Cd ～50%) 、堿式硫酸鋅(Zn 49%)、鉛渣(Pb～46%、Cu ～2.17%)等形式回收利用。

表4 白煙塵成分 %

4 創(chuàng)新發(fā)展方向

結合云錫頂吹錫冶煉、頂吹鉛冶煉，建立頂吹冶煉發(fā)展平臺，為有色冶煉提供可借鑒、適用、高效、環(huán)保、安全的冶煉工藝。

對高富氧濃度頂吹技術、天然氣在銅冶煉工藝中的應用、綜合回收的方式、方法等科研項目進一步研究，促進“雙頂吹”銅冶煉技術的發(fā)展；以創(chuàng)新鏈支撐延伸產(chǎn)業(yè)鏈，提高附加值；利用先進、適用技術和高新技術提升技術經(jīng)濟指標。

在銅锍頂吹連續(xù)吹煉工業(yè)化應用的基礎上，對掌握的參數(shù)及技術、操作資料進一步優(yōu)化，降低渣含銅、提高粗銅質量，使該技術穩(wěn)定地工業(yè)化應用，為銅冶煉產(chǎn)能提升、降低作業(yè)成本提供支撐。

5 技術創(chuàng)新成果

在近三年的工作中，加強與昆明貴金屬研究所、昆明理工大學、奧圖泰、孟莫克等科研院所合作，完成了15項科技項目攻關，其中，承擔云南省科技項目2項，獲授權專利20項，受理專利30余項，科技成果進步獎數(shù)項。通過技術創(chuàng)新發(fā)展，技術經(jīng)濟指標達到較好水平，節(jié)能減排效果明顯，綜合回收能力不斷提高。

通過科技攻關，解決了工藝存在的問題，提高了自動化水平，降低了勞動強度，改善了工作環(huán)境，每年可直接創(chuàng)造效益4 000多萬元，取得了較好的社會效益和經(jīng)濟效益。

6 結論

(1)利用頂吹爐熔煉和頂吹爐吹煉的特點，優(yōu)化工藝配置，解決了處理低品位高雜質的銅精礦難以獲得高品質粗銅、環(huán)境治理、綜合回收、能耗高等一系列問題，形成了一套物料適應廣、脫雜能力強、開動周期長，作業(yè)率高、自動化程度高、環(huán)境友好的“雙頂吹”煉銅工藝，該生產(chǎn)系統(tǒng)對于復雜銅精礦具有較強的競爭力。

(2)采用一座頂吹富氧吹煉爐代替幾臺PS轉爐，不僅解決了低空污染的問題，達到理想的環(huán)保效果，單臺頂吹爐爐床能力達到50 t/(m2·d)，煙氣波動小，SO2濃度15%～18%，大大降低了制酸作業(yè)成本。

(3)集成應用國際領先的節(jié)能減排技術，達到了理想的節(jié)能效果、環(huán)保效果。采用先進的余熱發(fā)電技術及凝結水回收技術，每天發(fā)電量達18萬kWh。稀氧燃燒技術的應用減少能耗60%，廢氣排放體積減少70%。煙氣制酸及尾氣吸收系統(tǒng)硫利用率達99%以上。

(4)資源綜合回收手段多樣、齊全，取得明顯的資源回收效果。爐渣選礦每年回收金屬銅2 000余噸，白煙塵處理工藝回收銅、鋅、鉛、鉍、銦、銀，陽極泥預處理系統(tǒng)回收金、銀、銅、硒、碲。

(5)全廠新水及回用水系統(tǒng)遵循“清污分流、污污分流、分質處理、分質回用”的分級管理原則，水重復利用率97%以上。全廠廢水零排放，每噸銅水耗低至10～15t。

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中國恩菲底吹煉銅技術獲國際銅會認可

應中國有色金屬學會委托，中國恩菲工程技術有限公司副總經(jīng)理劉誠作為中國代表參加了在美國田納西州納什維爾舉行的第9屆國際銅會議(Copper 2016)預備會及第145屆美國礦物、金屬和材料學會年會(TMS 2016)，與來自國際銅會組委會會員的代表就中國有色金屬學會成為國際銅會組委會會員、第9屆國際銅會議準備工作等進行討論，并聽取美國礦物、金屬和材料學會2016年會相關報告。

國際銅會是全世界影響力最大的銅領域學術會議，是世界各國學術界、專業(yè)人士、企業(yè)和政府管理人員交流銅工業(yè)信息、相互聯(lián)系的平臺，每三年舉辦一次，第9屆國際銅會將于2016年11月13～16日在日本神戶召開。目前國際銅會組委會會員有日本礦業(yè)和冶金學會(MMIJ)、加拿大采礦、冶金和石油學會(CIM)的冶金和材料學會(MetSoc-CIM)、智利礦業(yè)工程師協(xié)會(IIMCH)、德國礦冶協(xié)會(GDMB)，美國礦物、金屬和材料學會(TMS)、美國制造工程師學會(SME)。本次預備會議討論吸收中國有色金屬學會為會員及2016年第9屆國際銅會的組織工作，劉誠代表中國有色金屬學會向組委會委員匯報中國有色金屬學會簡介、中國銅工業(yè)最新發(fā)展現(xiàn)狀和中國參加第9屆國際銅會準備情況。聽完匯報后，各委員對中國在銅工業(yè)領域取得的發(fā)展和在世界銅工業(yè)的地位深表認可，提議在第9屆國際銅會議程中增設短課程介紹中國底吹煉銅技術，并組織相關代表對中國的銅企業(yè)進行考察。同時，各委員表示將逐漸發(fā)揮中國在后續(xù)國際銅會中的影響和作用，爭取成為2028年國際銅會的舉辦方。

美國礦物、金屬和材料學會年會歷史悠久，國際影響力大，包含技術報告、展覽會、短課程培訓、海報展等板塊，其中技術報告涉及高溫冶金、輕金屬、稀有金屬技術、資源回收、材料加工與表征、模擬等專題研討會。本次美國礦物、金屬和材料學會年會有來自全球4 000多名從事冶金和材料領域的知名企業(yè)代表、行業(yè)專家、科學家、研發(fā)人員，國內參加年會的有中國恩菲、沈陽鋁鎂設計院、武鋼等企業(yè)，清華大學、北京科技大學、中南大學、東北大學等高校以及401所等科研單位。

Technology innovation and development of double top-blown copper smelting

GU He-lin，YANG Jian-zhong，CAI Bing

The technology innovation and development of double top-blown copper smelting were introduced. Through the integration of innovation, absorption and re-innovation, and independent innovation, the technical indexes were improved, the effect in field of comprehensive recovery, energy saving and emission reduction was remarkable. The results of technology innovation of double top-blown copper smelting process were expounded.

copper smelting; top-blown; innovation; development

顧鶴林(1960—)，男，云南個舊人，碩士，高級工程師，主要從事有色金屬冶煉管理及技術管理工作。

2015-12-25

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1672-6103(2016)02-0001-07