汽車車身制造過程質(zhì)量控制分析

韓雙　石磊

【摘 要】在我國政策指引下，我國汽車市場需求量大，促進了我國汽車行業(yè)的迅猛發(fā)展。相比于德國、日本等汽車制造發(fā)達國家，我國的汽車設(shè)計、制造水平相對較弱，要增強國產(chǎn)汽車企業(yè)在激烈的競爭環(huán)境中的優(yōu)勢，汽車生產(chǎn)廠家就要提高車身制造過程質(zhì)量控制的能力。

【關(guān)鍵詞】汽車車身；質(zhì)量控制；制造

1.白車身質(zhì)量管理

1.1質(zhì)量目標(biāo)的建立與考核

白車身的質(zhì)量目標(biāo)建立通常由白車身合格率、關(guān)鍵點合格率、AUDIT目標(biāo)考核、直行率、工藝紀(jì)律考核、售后及下序反饋質(zhì)量問題及返修成本等組成。每年根據(jù)實際生產(chǎn)狀況，建立質(zhì)量目標(biāo)對車間進行月考核，以便監(jiān)督產(chǎn)品的質(zhì)量情況，對生產(chǎn)過程質(zhì)量狀況進行評估分析，及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的變化波動以便及時改進。

1.2建立車間生產(chǎn)過程質(zhì)量管理控制體系

生產(chǎn)過程質(zhì)量管理控制體系有質(zhì)量組織機構(gòu)、各職能組、生產(chǎn)班組、檢查員、材料班組、維修班組等的職能職責(zé)，內(nèi)部質(zhì)量控制方案，抽車細則，考核細則，內(nèi)部質(zhì)量問題處理流程、不合格品處理流程、下序質(zhì)量問題處理流程、AUDIT問題處理流程，電極頭打磨管理制度等。做到生產(chǎn)中每個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題都有據(jù)可依，有處理方法，有標(biāo)準(zhǔn)流程可執(zhí)行，降低了人員重復(fù)工作，信息傳遞失效，有利于問題的解決，保證生產(chǎn)和質(zhì)量。

1.3 “5S”管理

“5S”起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素進行有效的管理。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)為內(nèi)容的活動，稱為“5S”活動。5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善、降低產(chǎn)品不良率，提升生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識和推廣。

2.工藝過程質(zhì)量控制

2.1焊接質(zhì)量控制

2.1.1工裝設(shè)備

工裝設(shè)備包括，焊接夾具、焊接設(shè)備、運轉(zhuǎn)設(shè)備、懸點焊機、凸焊機、弧焊機、螺柱焊機、涂膠焊機、機器人、壓邊機等等。這些國內(nèi)外先進的設(shè)備，為高品質(zhì)白車身制造過程提供一個可靠的硬件條件。

2.1.2參數(shù)控制

合理的工藝參數(shù)是保證白車身焊接質(zhì)量可靠的又一必要條件。在設(shè)定焊接參數(shù)前，需要將理論與實際相結(jié)合，經(jīng)過大量的試驗，從試驗后得到的幾組適合參數(shù)中選取最優(yōu)。為保證焊接參數(shù)的穩(wěn)定運行，生產(chǎn)中需要工藝人員定期對焊接參數(shù)檢測，發(fā)現(xiàn)變化及時調(diào)整。

2.1.3作業(yè)前、中、后檢查

加強作業(yè)前、中、后檢查能有效、快速的發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)制造過程中出現(xiàn)的問題。作業(yè)前，操作者對工裝、制件狀態(tài)進行確認，避免設(shè)備、工裝帶病作業(yè)。作業(yè)中，操作者按照工藝要求完成本工序的操作內(nèi)容，保證焊接質(zhì)量。按要求存放、運輸制件，避免野蠻操作和序間超儲。各生產(chǎn)班組執(zhí)行本序首件自檢，根據(jù)工藝要求對重要焊點檢驗（非破壞性檢驗）。部分重點工位可用超聲波儀器對焊點強度進行檢查。作業(yè)后，還需對上序操作內(nèi)容進行檢查。這樣通過層層把關(guān)、層層檢查，控制焊接缺陷流入下序。

2.2涂膠質(zhì)量控制

涂膠的質(zhì)量控制影響到車身的強度和密封性。涂膠前確認膠的生產(chǎn)日期和膠類別，涂膠位置和直徑符合工藝要求，涂膠無斷條等，控制涂膠質(zhì)量。

2.3車身外表面質(zhì)量控制

外表面件來料檢查及修復(fù)：

車身外表面質(zhì)量的好壞很大部分決定于外表面沖壓件質(zhì)量的好壞。來料控制方面，沖壓件上件前必須100%檢查，開裂、變形、銹蝕等不合格件不允許裝車。對于難于目測的外表面件，檢查員可采用手感+油石打磨的檢驗方法檢查，發(fā)現(xiàn)有問題的制件反饋給班長或工藝人員，及時對不合格件進行返回沖壓車間或外協(xié)廠家。在調(diào)整線安裝門蓋后，還需對車身外表面進行最終檢查以及最終修復(fù)。

2.4車身尺寸控制

在車身的制造過程中，車身制造偏差一般由沖壓件（外協(xié)件）的尺寸偏差、夾具的影響等導(dǎo)致。所以控制好沖壓件（外協(xié)件）尺寸以及夾具使用過程中的穩(wěn)定性是關(guān)鍵。

2.4.1外委制件尺寸的控制保證

選取高制造水平的外協(xié)配套廠家，另外汽車廠技術(shù)處的技術(shù)員根據(jù)制件的圖紙及檢具，對外協(xié)件進行定期抽樣檢查，發(fā)現(xiàn)制件超差的，責(zé)令外協(xié)廠家在規(guī)定日期內(nèi)整改完成。在汽車廠車身生產(chǎn)制造過程中，工藝人員培訓(xùn)操作者如何通過上件過程中制件與夾具的匹配程度辨別制件是否存在偏差。這樣做降低了抽檢過程中漏掉的尺寸偏差制件，從而控制外協(xié)制件的尺寸偏差數(shù)量。

2.4.2沖壓件尺寸的控制保證

沖壓件尺寸偏差主要是由沖壓件回彈造成。要避免回彈，可在設(shè)計彎曲成形工藝模具中制定相應(yīng)對策，使沖壓件達到理論尺度。在后期生產(chǎn)過程中，沖壓車間技術(shù)員定期對沖壓件模具進行保養(yǎng)維修，定時對鋼板來料質(zhì)量進行檢查，定期對生產(chǎn)的沖壓件尺寸進行檢測監(jiān)控證生產(chǎn)制造的沖壓件尺寸在公差范圍之內(nèi)。

2.4.3三坐標(biāo)檢測

車身焊接完成的部分主要分總成以及白車身，需按照計劃進行三坐標(biāo)檢測。形成趨勢圖，以便技術(shù)員能及時了解白車身尺寸及分總成尺寸的控制情況，如有變化，可及時針對變化處進行整改。

2.4.4焊接夾具在使用過程中的護

夾具的穩(wěn)定性是保證白車身尺寸的硬件條件，在夾具的使用過程中，定期的對夾具進行檢查維護，對損壞的夾具進行調(diào)整、維修、記錄和存檔，以備后期跟蹤。

3.AUDIT抽車檢查

AUDIT是從顧客的角度發(fā)現(xiàn)問題。AUDIT審核員經(jīng)過專業(yè)的培訓(xùn)后上崗，每日進行發(fā)布，相關(guān)部門負責(zé)人參加，審核員將每日抽查的質(zhì)量問題分配給相關(guān)責(zé)任部門，責(zé)任部門對問題進行改進。這項工作的目的在于靠近和滿足客戶的要求，持續(xù)改進，提升質(zhì)量。

4.建立高效、完善的信息反饋流程

在生產(chǎn)過程中，難免會出現(xiàn)質(zhì)量問題，也會有問題流入下序車間和售后，所以建立高效完善的信息反饋流程是提高問題解決效率，防止問題再發(fā)生，提升質(zhì)量的必要條件?？上到y(tǒng)建立PMP問題管理流程。各部門指定專人或職能組負責(zé)信息的發(fā)現(xiàn)、提報、分配，解決以及跟蹤等。這也是目前正在被各大汽車廠推廣的一種質(zhì)量信息反饋流程。 [科]

【參考文獻】

[1]韋東明.論白車身質(zhì)量控制方法[J].企業(yè)科技與發(fā)展，2014，（6）：25-28.

[2]單俊，曹俊，唐亮等.白車身過程質(zhì)量控制方法在自主品牌轎車制造中的應(yīng)用[J].汽車工藝與材料，2012，（11）：25-27.