綠色模燙工藝為折疊彩盒添彩

張林林+葛紀者

模切工藝是折疊彩盒成型過程中不可或缺的一道工序，而為了提高裝飾效果，折疊彩盒加工過程中往往會采用燙印工藝。模燙工藝在折疊彩盒加工過程中起著至關(guān)重要的作用，但大多數(shù)企業(yè)在追求經(jīng)濟效益的同時，不注重環(huán)境效益，有違綠色印刷、節(jié)能環(huán)保的發(fā)展精神，這顯然對企業(yè)的長遠發(fā)展極為不利。在此，以模燙工藝為基點，筆者介紹幾種不僅可節(jié)約成本，更符合綠色印刷要求的應用技巧，供業(yè)界參考。

可調(diào)節(jié)的模切清廢版技術(shù)

目前市場上銷售一些模切設(shè)備開始具有全清廢功能，于是“模切清廢版”應運而生，既縮短了折疊彩盒的加工流程，也降低了操作人員的勞動強度。但隨著社會的快速發(fā)展，印刷企業(yè)不得不面臨如下問題：

（1）折疊彩盒尺寸微改，但原模切清廢版已無法適應該尺寸，為適應新產(chǎn)品的生產(chǎn)需要，印刷企業(yè)不得不丟棄舊版更換新版，由于舊版的使用壽命遠未達到預定期限，卻面臨報廢，因此造成了資源浪費。

（2）需要臨時增單，但受生產(chǎn)調(diào)度影響，印刷企業(yè)不得不改變版面，如拼版3×5聯(lián)改為2×8聯(lián)等，以適應生產(chǎn)需要，這就面臨重新制作模切清廢版的問題。

（3）模切清廢版外發(fā)制作周期長，影響交貨時間。

（4）小訂單的模切清廢版制作成本相對較高。

為此，我公司進行了技術(shù)攻關(guān)，通過設(shè)計可調(diào)節(jié)的模切清廢版很好地解決了以上難題。如圖1所示為某產(chǎn)品包裝盒的模切清廢版，與傳統(tǒng)的模切清廢版相比，該模切清廢版的版框尺寸固定，縱橫分隔條可自由調(diào)節(jié)，必要時也可增減、更換，版框裝有標尺，方便分隔條的準確定位安裝，分隔條與版框通過燕尾槽連接，位置確定后通過螺栓固接，之后便可上機使用。當模切清廢版發(fā)生改變時，可在短時間內(nèi)將模切清廢版調(diào)節(jié)成所需版式尺寸，省時省力，節(jié)約成本。

根據(jù)模切清廢版樣式的差別，一塊普通模切清廢版的加工價格為2.5萬～3.2萬元，加工周期為5～10天，而可調(diào)節(jié)模切清廢版在同產(chǎn)品改變版式時，只需人工調(diào)節(jié)即可，不產(chǎn)生任何加工費用，而且可在1小時內(nèi)安裝、調(diào)節(jié)完成；產(chǎn)品改變時，只需加工分隔條、零配件即可，對于一般折疊彩盒來說，加工費用在1000元以內(nèi)，加工周期不超過5天。因此，可調(diào)節(jié)模切清廢版在節(jié)約生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期方面的優(yōu)勢非常明顯。

模切反壓線技術(shù)

折疊彩盒模切的最終目的是要保證其能夠順利成型，而且精度必須符合客戶要求。部分客戶在下單時會要求使用固定廠家、固定型號的紙張，以降低成本，因此印刷企業(yè)會遇到紙張與工藝不匹配的情況，如紙張挺度、韌性較差，或受溫濕度影響較大，造成模切精度達不到標準要求、損耗嚴重等情況。比較常見的是折疊彩盒在成型過程中容易因錯位而產(chǎn)生“喇叭口”等質(zhì)量缺陷。為解決該問題，可在紙盒的折疊處采用正反兩次壓痕，其中反壓線為單細線，位置處于正壓線兩側(cè)折痕之間，反壓線工序完成后再進行正面壓痕，正面壓痕與模切可同時完成，該工藝稱為模切反壓線技術(shù)。

這種采用正反兩次特殊壓痕的技術(shù)，反壓線嵌于正壓痕線之中，不會對折痕造成不良影響，可使盒體的折疊軌跡、位置更加精確，能夠有效避免盒體成型過程中折疊錯位的情況出現(xiàn)，成型率大幅提高。某印刷企業(yè)應用該技術(shù)加工某藥盒，對比普通工藝，“喇叭口”質(zhì)量缺陷率下降了約80%，材料節(jié)約非常明顯，而且對模切設(shè)備無其他特殊要求，實施方便，是一種非常實用的綠色加工工藝。

斜拉燙印工藝

燙印工藝可提高產(chǎn)品檔次，賦予產(chǎn)品較高的防偽性能，因此在折疊彩盒加工領(lǐng)域應用越來越多，但由于電化鋁箔含有熱熔膠、薄膜等材料，最大限度地應用電化鋁箔不僅可為企業(yè)節(jié)約材料成本，更是對行業(yè)、國家倡導綠色印刷政策的積極響應。

傳統(tǒng)燙印工藝過程為：通過燙印版使電化鋁受熱，剝離層、膠黏層先后熔化，在壓力的作用下膠黏層與承印物黏合，著色層與滌綸片基層脫離，鍍鋁層和著色層留在承印物上，完成燙印。在傳統(tǒng)燙印工藝中，電化鋁箔寬度的選擇主要考慮3個因素：①電化鋁箔寬度比燙箔圖案寬6～12mm，以確保燙印過程中電化鋁箔的抖動不會造成燙印殘缺；②單位面積上盡可能多地燙印圖案，以最大限度節(jié)約電化鋁箔；③電化鋁箔的最窄規(guī)格限定在25mm，以確保拉緊運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定，避免出現(xiàn)折疊、斷金的情況。由于傳統(tǒng)燙印工藝中，常規(guī)的拉電化鋁箔方式為橫向或縱向直拉，而電化鋁箔的寬度最小一般為25mm，所以在燙印圖案很小的情況下，橫向或縱向直拉方式的電化鋁箔利用率較低，因為只使用到電化鋁箔中間的部分，兩側(cè)很大一部分電化鋁箔會被浪費。

而采用斜拉燙印工藝能很好地解決上述問題，斜拉燙印工藝的流程為：

（1）判斷需要燙印的圖案形狀能否使用斜拉方式，判斷標準為：當需要燙印的圖案寬度小于20mm，且排版后同一列燙印圖案的數(shù)量為n（n≥2）。

（3）確定電化鋁箔寬度為nb+（b-1）+6mm，根據(jù)斜拉角度θ對電化鋁箔進行斜拉燙印。

值得一提的是，當產(chǎn)品需要燙印多個不同圖案時，必須注意不同條電化鋁箔間的間隙是否足夠（≥1.5mm），斜拉的電化鋁箔是否與其他直拉的電化鋁箔重疊，如果發(fā)生重疊，則不能使用斜拉方式。

以某折疊彩盒訂單1萬箱為例，排版為橫向6個單位、縱向3個單位，合計18拼版。如果采用縱向直拉燙印工藝，則需要使用規(guī)格為25mm×1200m的電化鋁箔108卷；如果采用斜拉燙印工藝，僅需要規(guī)格為25mm×1200m的電化鋁箔36卷，每生產(chǎn)1萬箱彩盒可節(jié)約電化鋁箔72卷。由于不同產(chǎn)品燙印圖案和燙印位置的不同，電化鋁箔的用量也有所不同，即便采用簡單的雙排斜拉方式，電化鋁箔節(jié)約量也可達到30%以上。因此，使用斜拉燙印工藝可以大大節(jié)省電化鋁箔，極大地降低生產(chǎn)成本。

金粉去除工藝

按照走紙方式的不同，燙印可分為單張紙燙印和卷筒紙燙印兩種。由于卷筒紙燙印無需叼口，可節(jié)省紙張，且燙印時可根據(jù)凹印的色標定位，有效消除了單張紙因套準線偏差而對燙印套準產(chǎn)生的影響，因此得到了更為廣泛的推廣和應用。但在用卷筒紙燙金機進行燙印時，經(jīng)常會遇到金粉殘留問題，就會對產(chǎn)品質(zhì)量造成很大的影響。

引起金粉殘留缺陷的主要原因是張力控制和靜電吸附。張力控制是平壓平卷筒紙燙金機的重要指標，為了使燙金機在運轉(zhuǎn)過程中形成合適的張力時，需要使壓力膠輥和導紙輥合壓，但合壓后在摩擦力的作用下，當經(jīng)過燙印的紙張從壓力膠輥和導紙輥之間穿過，紙張表面的部分金粉就會轉(zhuǎn)移到壓力膠輥上，再當后續(xù)紙張經(jīng)過壓力膠輥時，壓力膠輥上的金粉又會轉(zhuǎn)移到紙張表面，從而使燙印后的產(chǎn)品表面滯留金粉。

金粉去除工藝的實現(xiàn)在于對燙金機靠近收卷端的位置加裝金粉去除裝置，原理如圖2所示，主要包括靜電消除器、除塵輥、集塵輥等部件。其中靜電消除器用于消除紙帶上的靜電，防止金粉在靜電作用下再次吸附在紙帶上，除塵輥與紙帶直接接觸，用于吸附紙帶上的金粉，而集塵輥則與除塵輥直接接觸，用于吸附和收集除塵輥上的金粉。除塵輥與集塵輥表面為環(huán)保型微（低）黏性不干膠，不會對圖文造成任何不利影響，而且可以直接使用清水沖洗循環(huán)使用，兼具實用性與環(huán)保性。

受計算機、電氣控制、機械制造等領(lǐng)域技術(shù)飛躍發(fā)展的影響，模切燙金設(shè)備的自動化、智能化程度不斷提高，折疊彩盒的模燙工藝也隨之不斷改進，模切精度、加工效率、成品率較5年前已有重大突破。印刷企業(yè)在享受科技變革帶來的利好的同時，又不得不面對行業(yè)競爭日趨白熱化的現(xiàn)實，使用相同的生產(chǎn)設(shè)備，誰能通過技術(shù)創(chuàng)新進一步降低生產(chǎn)成本，誰就能在激烈的競爭中搶得先機。然而，企業(yè)若想長遠發(fā)展，必須響應國家政策的號召，這就要求企業(yè)在發(fā)展中不得不考慮環(huán)境效益。本文介紹的幾種模燙工藝既節(jié)約生產(chǎn)成本，又綠色環(huán)保，符合行業(yè)發(fā)展需要，但這些工藝只是印刷企業(yè)創(chuàng)新技術(shù)中的冰山一角，未來必將會有更多的實用工藝被發(fā)掘和應用，讓我們拭目以待。endprint