噴霧制粒技術(shù)在現(xiàn)代維藥中的應用

楊雪紅　曹夢石　陳菊

摘要：文章介紹了噴霧制粒技術(shù)在現(xiàn)代維藥中的應用方面的研究內(nèi)容，概括了噴霧制粒技術(shù)在維藥中的應用、生產(chǎn)中面臨的問題與解決、噴霧干燥技術(shù)的工藝原理、在維藥生產(chǎn)中的優(yōu)勢以及和傳統(tǒng)工藝在各方面的對比等方面的觀點，總結(jié)了噴霧制粒技術(shù)在現(xiàn)代維藥領(lǐng)域中的研究成果，指出了噴霧制粒技術(shù)應用于生產(chǎn)中的制粒、干燥等環(huán)節(jié)。

關(guān)鍵詞：噴霧制粒技術(shù)；現(xiàn)代維藥；混合；制粒；干燥 文獻標識碼：A

中圖分類號：R944 文章編號：1009-2374（2015）25-0064-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.25.032

維吾爾醫(yī)藥是祖國醫(yī)藥學不可分割的組成部分，也是新疆璀璨文化中絢爛的一章。豐富的天然資源是維吾爾藥材的主要來源，千年來經(jīng)過不斷增補完善，積累經(jīng)驗已逐漸形成了獨具維吾爾特色的藥物學。噴霧制粒技術(shù)是將制粒和干燥一步完成，能夠在數(shù)秒內(nèi)完成水分的蒸發(fā)，使物料被干燥成粉狀或顆粒，大大提高了工作效率。而且噴霧制粒過程是密閉操作，符合GMP標準。該技術(shù)應用已從乳制品、染料、化肥和脫水食品領(lǐng)域擴展到醫(yī)藥、陶瓷、冶金等工業(yè)生產(chǎn)中。在維藥的生產(chǎn)中更是被廣泛應用，發(fā)揮著重要作用。

1 噴霧制粒干燥技術(shù)基本原理與工藝過程

噴霧制粒機集混合、干燥、噴霧制粒功能于一體，能直接將液態(tài)物料一步制成顆粒，具有快速干燥顆粒、粉狀物料等多種功能。工作原理：物料受進風氣流的推動在原料容器及擴展室內(nèi)上下運動利用高速的熱氣流使粉料懸浮成流化態(tài)，液體通過安裝在擴展室的氣動噴嘴加入到系統(tǒng)中制粒，霧化的液體覆蓋流化物料，使流化態(tài)的粉末凝結(jié)成多孔狀的顆粒。工作時，霧化器噴嘴將原料液分解成霧滴，并將其拋灑于溫度為120℃～300℃的熱氣流，利用霧滴運動時與熱氣流的速度差，使物料在幾秒至幾十秒內(nèi)迅速干燥。干燥的原料液可以是溶液、乳濁液，也可以是熔融或膏糊液。干燥的產(chǎn)品可以根據(jù)工藝要求制成粉狀、顆粒狀、團粒狀甚至空球狀。利用液態(tài)物料作為制粒的潤濕黏合劑，可節(jié)約大量的酒精，降低生產(chǎn)成本，并能生產(chǎn)出小劑量、無糖或低糖的中藥顆粒。

2 噴霧干燥技術(shù)的優(yōu)勢及缺陷

2.1 噴霧干燥技術(shù)的優(yōu)勢

2.1.1 噴霧制粒技術(shù)可以將混合、制粒、干燥等操作一步完成，大大簡化了其生產(chǎn)工藝，縮短了干燥時間，提高了藥品的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

2.1.2 噴霧制粒是將一部分制好軟材顆粒放入機倉底部作為底粉，將混合好的浸膏或黏合劑由上部或下部噴入流化室內(nèi)，使粉末聚結(jié)制成顆粒，然后進行干燥，藥液是在不斷的攪拌狀態(tài)下噴成霧化分散體，瞬時完成干燥，制成的顆粒粒度均勻，流動性好，含水量低，可以直接進行壓片填充膠囊。

2.1.3 噴霧制粒解決了維藥提取液濃縮干燥的問題，這就可把處方中可制成提取液的成分盡可能地干燥制成浸膏粉，可以減少處方中輔料的用量，使服藥劑量大大的減小。

2.1.4 生產(chǎn)總?cè)揪蛭廴经h(huán)境的機會減少。這是由于整個操作在一個密閉的生產(chǎn)設備中，制粒干燥過程中物料始終處于密閉的負壓下，與空氣不相接觸，杜絕了暴露在生產(chǎn)環(huán)境中及與操作者接觸的機會。

2.1.5 符合GMP《國際藥品生產(chǎn)管理規(guī)范》：國際化的GMP生產(chǎn)車間以及符合GMP要求的先進技術(shù)及設備是現(xiàn)代維藥的標志，在生產(chǎn)中可以發(fā)揮更有價值的作用。

2.1.6 維藥的原料主要來源于天然藥物植物。其成分較為復雜，利用噴霧干燥技術(shù)時維藥的藥物成分不會發(fā)生改變，特別適用于受熱不穩(wěn)定成分的干燥。

2.2 噴霧干燥技術(shù)的缺陷及注意事項

2.2.1 噴霧干燥屬于對流型干燥器，熱效率比較低，投資費用較高。

2.2.2 部分維藥提取液黏度相差很大，不能用固定不變的噴頭，含有揮發(fā)性成分的不宜直接噴粉，應先一區(qū)揮發(fā)油，再將其加入粉中。

3 噴霧干燥技術(shù)與傳統(tǒng)工藝的比較

3.1 噴霧干燥技術(shù)與減壓干燥技術(shù)的工藝過程

減壓干燥技術(shù)的工藝過程為：提取濃縮液→減壓干燥→粗粉碎→細粉碎→濕法制粒。

噴霧干燥技術(shù)的工藝過程為：提取濃縮液→噴霧干燥→濕法制粒。

3.2 工藝路線比較

傳統(tǒng)的減壓干燥工藝由提取液到制粒這一過程為三個步驟，且在制粒前還需根據(jù)藥物自身的因素進行加工和調(diào)整后再制粒。相對于噴霧干燥技術(shù)只有一個步驟即可直接制粒而言工藝路線長，由此比較噴霧干燥的工序步驟明顯更加簡易。

3.3 生產(chǎn)成本比較

3.3.1 干燥時間比較。從物料本身受熱干燥的時間來看：噴霧干燥的過程中，物料瞬間干燥，受熱時間僅為數(shù)秒到數(shù)十秒，是烘箱干燥技術(shù)無法相比的。從整批物料進行干燥多用時間來看：采用該方法后，顆粒劑制粒工序單批次生產(chǎn)時間縮短為2.5天，在實際生產(chǎn)中的工作效率提高50%以上。

3.3.2 能源適用情況比較。一批顆粒劑產(chǎn)品采用噴霧制粒干燥工藝一班即可完成，而烘箱減壓干燥工藝則需延續(xù)兩班才可完成，故能源的消耗是噴霧工藝的一倍以上。噴霧干燥工藝在生產(chǎn)中大大提高了效率，節(jié)省了工時，節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本，所以更多地用在中藥、維藥等產(chǎn)品的生產(chǎn)中。

4 噴霧制粒干燥技術(shù)應用中存在的問題及解決

噴霧干燥技術(shù)廣泛應用與不斷完善的同時，在生產(chǎn)中仍存在著問題和缺陷：

首先，關(guān)于確定不同中藥的最佳工藝的問題。維藥的種類很多，因此理化性質(zhì)也各不相同，即使采用相同設備、相同干燥條件下，其傳質(zhì)、傳熱的速率也有較大的差異。如果按照一般的方法進行干燥，既達不到理想的干燥效果，也是對能源的浪費。因此對每種產(chǎn)品都需通過試驗進行了解，摸索出最佳工藝，減少其成本與能源的消耗。

其次，黏壁及吸濕問題。大多數(shù)維藥提取液黏度很大，噴霧干燥時易出現(xiàn)黏壁現(xiàn)象，對此可加入些輔料減低其黏度。進風溫度太低，物料處于半濕狀態(tài)易產(chǎn)生黏壁現(xiàn)象。低熔點物料易黏壁，應將塔內(nèi)最高溫度控制在物料的熔點以下。含糖成分高的藥材存在吸濕性強的問題，可通過調(diào)整輔料中糊精的比例或用大孔吸附樹脂對維藥提取液進行純化，可防止吸潮。唐雪梅將中藥浸膏經(jīng)過大孔吸附樹脂純化后，再制粒時粉末不吸潮。

最后，維藥提取液進行噴霧制粒干燥時，霧滴表面有水飽和，因此溫度不高，故對含熱敏物質(zhì)的制劑，干燥后產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定。盧忠東對不同溫度下野刺梨汁噴霧干燥前后的Vc含量進行比較無明顯差異，證明高溫噴霧沒有改變其Vc含量。

5 結(jié)語

噴霧制粒技術(shù)可應用于現(xiàn)代維藥制劑干燥、制粒等生產(chǎn)環(huán)節(jié)，可以通過調(diào)整輔料、控制溫度、純化提取液等方式，摸索出最佳工藝，解決熱敏性、吸濕、黏壁等問題。噴霧制粒技術(shù)不僅在生產(chǎn)中大大提高了效率，同時能有效地降低生產(chǎn)成本，未來會更多地在維藥產(chǎn)品生產(chǎn)中廣泛應用。

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作者簡介：楊雪紅（1979-），女，供職于新疆銀朵蘭維藥股份有限公司，研究方向：中醫(yī)；陳菊（1971-），供職于新疆銀朵蘭維藥股份有限公司。

（責任編輯：黃銀芳）