JN43—80型攔焦車除塵裝置改造

周鑫

摘 要：主要探討解決除塵裝置在工作中同步性差、可靠性差和不易維護(hù)的問題，提出采用機(jī)械式同步代替液壓控制同步、采用分段式可破壞翻板頂桿代替整段式翻板頂桿等改造方案，進(jìn)一步提高此型號攔焦車除塵裝置的可靠性。

關(guān)鍵詞：攔焦車；除塵裝置；頂桿；同步

1 概述

攔焦車是焦化廠煉焦生產(chǎn)中的主要重要設(shè)備之一，是實現(xiàn)焦炭從焦?fàn)t爐孔導(dǎo)入運載焦罐的設(shè)備，主要功能部件包括走行系統(tǒng)、導(dǎo)焦系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)三大部分。

攔焦車除塵裝置（圖1）的原理是利用集塵罩收集紅焦落入焦罐過程中產(chǎn)生的富塵氣體，集塵罩通過除塵連接器（伸縮套）跟負(fù)壓集氣管管口對接將收集的煙氣導(dǎo)到地面集中除塵站。其工作過程是：接焦前，4個B型油缸驅(qū)動2個除塵連接器與集氣管口對接，然后2個A型油缸驅(qū)動各自的翻板頂桿向前運動推開集氣翻板，除塵工作開始。除塵結(jié)束后，翻板頂桿和連接器依次收回后，攔焦車才可實現(xiàn)走行。

圖1 除塵裝置示意圖

這種除塵裝置的結(jié)構(gòu)存在如下不足：（1）同步性差。單個除塵連接器的左右油缸同步性差往往導(dǎo)致連接器卡死變形，甚至無法工作。（2）可靠性差。操作過程中若在翻板頂桿未收到位時攔焦車便實現(xiàn)走行，則發(fā)生翻板頂桿碰撞事故，導(dǎo)致頂桿彎曲。（3）維修難度大。除塵裝置位于攔焦車頂部（高空作業(yè)），自重大，維修空間狹小，不利于安全維修。若是發(fā)生頂桿碰撞彎曲的事故，則維修難度更大，耗時長，影響生產(chǎn)。

2 問題分析

針對這種除塵裝置存在的問題，分析原因如下：

（1）同步性差。各連接器采用兩個油缸驅(qū)動，各液壓回路流體工況存在差異，動作上表現(xiàn)為油缸同步性差。單個連接器的左右油缸同步性差往往導(dǎo)致連接器卡死變形，甚至無法工作。針對液壓同步性差的問題，可采用機(jī)械式同步方式給予解決。

（2）可靠性差。第一，翻板頂桿為整段式，操作過程中若在翻板頂桿未收到位時攔焦車便實現(xiàn)走行（多是由電氣限位故障導(dǎo)致），則發(fā)生翻板頂桿碰撞導(dǎo)致彎曲。第二，整個裝置油缸數(shù)量多，液壓回路工況環(huán)境差，泄露點多。第三，多個獨立的動作，所用的行程開關(guān)多，故障率高。第四，由于同步精度不高，行程限位開關(guān)反應(yīng)信號不準(zhǔn)確，易引起操作人員誤判斷而產(chǎn)生誤操作，引發(fā)頂桿碰彎事故。針對翻板頂桿撞彎后難以更換維修的問題，可采用分段式可破壞頂桿給予解決。在采用機(jī)械式同步方式后，油缸數(shù)量和行程限位數(shù)量大大減少，也提高了整個裝置的可靠性。

3 整改措施

3.1 翻板頂桿裝置改造

在圖2中，2根頂桿由整段式改成分段式結(jié)構(gòu)，并以法蘭螺栓聯(lián)接。頂桿前段稱為可破壞頂桿，可破壞頂桿的長度以油缸收到位時頂桿露出的長度為宜，其原理是在發(fā)生撞擊的瞬間，連接螺栓發(fā)生剪切斷裂，從而保護(hù)整個頂桿免于發(fā)生形變。發(fā)生撞擊事故后，只需用螺栓重新連接頂桿即可恢復(fù)使用。連接處采用法蘭形式，并用8個螺栓連接。按瞬間撞擊力F≥5000N計算，需要8個4.8級的M12螺栓連接最為可靠。兩導(dǎo)向頂桿采用12#槽鋼連接兩頂桿，鋼架結(jié)構(gòu)如圖所示。采用原有的A型油缸驅(qū)動鋼架，實現(xiàn)兩個翻板頂桿同步工作。行程開關(guān)的數(shù)量由4個減少為2個，液壓回路也減少為1路。

圖2

3.2 連接器裝置改造

在圖3中，兩個連接器以14#槽鋼連接，其鋼架形式如圖3所示。選用缸徑更大的A型油缸驅(qū)動鋼架，鋼架的兩側(cè)裝有走行輪組（P導(dǎo)輪），在油缸驅(qū)動下鋼架向前移動，實現(xiàn)兩個連接器同步動作。改造后，油缸由原來的4個變?yōu)?個，行程開關(guān)數(shù)量由4個減少為1個，液壓回路也由原來的4路減少為1路。

圖3

4 改造效果

（1）采用同步鋼架結(jié)構(gòu)，有效的解決了舊結(jié)構(gòu)中連接器油缸及頂桿油缸同步差的問題，減少了連接器的故障率。（2）翻板頂桿采用分段式結(jié)構(gòu)，允許頂桿剪切破壞，充分考慮了頂桿碰撞的可能性，大大縮短了頂桿碰撞維修所需的時間（更換翻板頂桿由原來的3個小時縮短為15分鐘）。（3）減少了油缸數(shù)量（6個減少為2個）和行程開關(guān)數(shù)量（8個減少為3個），除塵連接器導(dǎo)輪由16個減少為4個，導(dǎo)輪由4根減少為2根，使除塵裝置的可靠性提高。故障率由原來的每個月1～2次降低為現(xiàn)在的每年0.5次。